Диски турбинных роторов испытывают высокие напряжения от центробежной силы собственной массы и массы рабочих лопаток. Эти нап-ряжения определяются частотой вращения ротора, массой рабочих лопа-ток, размерами и конфигурацией диска и др. В зависимости от типа ротора диск может выполняться с центральной расточкой для вала (ротор с на-садными дисками), с центральным свободным отверстием (цельнокованый ротор) или без отверстия (сварной или сболченный ротор ЦНД). Диаметр расточки насадного диска составляет 430–450 мм в ЦСД и 450–550 мм в ЦНД. Диаметр свободного отверстия цельнокованого ротора 120–150 мм.
У дисков обычно различают обод, втулку и полотно. В некоторых случаях отсутствует обод, а у дисков цельнокованого ротора без цент-ральной расточки – втулка. Полотно выполняют коническим, постоянной толщины, гиперболическим и др. Конфигурацию и основные размеры дис-ка выбирают по прототипу или по аналогии с подобными конструкциями. Внешний диаметр диска и ширину обода определяют в соответствии с кор-невым диаметром ступени, шириной лопаток и типом хвостовиков. Затем вычерчивают эскиз диска в масштабе, рис. VII.1. Диск разбивают не менее, чем на четыре характерных участка. Например, обод – один участок, втулка – еще один участок, полотно – два участка. Если полотно имеет ко-ническую или гиперболическую конфигурацию, его представляют в виде двух участков постоянной толщины. По эскизу определяют размеры внутреннего и наружного сечений каждого участка (толщину «y» и радиус «r»), рис. VII.1. Толщина «y» каждого сечения в расчете принимается постоянной. Напряжения в заданных сечениях диска определяют методом «двух расчетов» от внутреннего радиуса к внешнему [6, 7].
Первый расчет выполняется для вращающегося диска.
Второй расчет – для невращающегося (n = 0 об/мин).
Для расчетов задают граничные условия на внешнем и внутреннем радиусах диска (иначе говоря, заранее определяемые, уже известные или произвольно задаваемые напряжения). Например, граничное условие на внешнем радиусе – это заранее определяемое радиальное напряжение в диске от центробежной силы рабочих лопаток. Граничное условие на внутреннем радиусе – это известное радиальное напряжение от натяга (σ0 = –10 МПа, если диск насадной), или отсутствие напряжений (σ0 = 0 при цельнокованом роторе с центральным отверстием), или др. По результатам двух расчетов определяют истинные напряжения во всех сечениях диска и строят эпюру напряжений. Найдя максимальное тангенциальное напряжение, выбирают марку стали с таким пределом текучести, который обеспечивает необходимый коэффициент запаса прочности:
где [σ0,2]– предел текучести выбранной марки стали (Приложение XII); τmax– максимальное тангенциальное напряжение в диске.
Методика расчета диска приведена в Приложении VII.
