Расчетные соотношения дм полей концентраций от

Некоторых источников

 

Таблица 4.19.

Описание категорий устойчивости атмосферы*

 

Скорость ветра на высоте 10 м, м/с	Инсоляция** в дневное время	Условия ночью (облачность)***.
сильная	умеренная	слабая	³ 4/8	£. 3/8
<2 2—3 3—5 5—6 >6	А А—В В С С	А—В В В—С C—D D***	В С C D D	- Е D D D	- F Е D D

 

* А, В, С — атмосфера соответственно сильно, умеренно, слегка неустойчива; D — нейтралыная; Е, F— слегка и умеренно устойчивая.

** Сильная инсоляция соответствует высоте Солнца j ³ 60° над горизонтом при ясном небе; слабая инсоляция, если 15° < j < 35°.

*** Облачность определяется как часть неба над местным видимым горизонтом, покрытом облаками

**** Нейтральная категория D соответствует также случаю сплошной облачности днем.

Рис. 4.32. Стандартные отклонения в зависимости от расстояния

от источника и категории устойчивости погоды:

a—для поперечного и горизонтального; б— для вертикального распределений концентрации

 

Рис. 4.33. Выбранная система координат

 

Определить максимальную концентрацию на расстоянии 10 км от городского стационарного источника производительностью 4800 г/с, если эффективная высота выброса 250 м, скорость ветра 3 м/с на высоте 10 м, погодные условия —сплошной обдачный покров. Выбрав оси, как показано на рис. 4.33, воспользуемся формулой (III) табл. 4.18. Выброс происходит в точке с координатами x₁ = 0, x₂ = 0, х₃ = - 250 м. Максимальная концентрация с_М на расстоянии Х₁ = 10×10³ м достигается на поверхности земли (Х₃ = 0) по оси струи (Х₂ = 0). Для условий города U= 3(250/10)^0,4 = 11 м/с. Время t = Х₁/U = 900 с, что будем считать близким к периоду времени, для которого справедлива формула. Из табл. 4.19 находим, что сплошной облачный покров соответствует категории D. По рис. 4.32 определяем s₂(Х₁ = 10×10³ м) = 550 м, s₃(Х₁ = 10×10³ м) = 135 м. Откуда

 

Для представления результатов АПЧ можно использовать как форму табл. 4.20.

 

 

Таблица 4.20.

Вариант представления результатов анализа последствий чепе

 

Источник опасности	Объект И1	Объект И2
Потенциальное чепе (инициатор) Возможные причины Возможные последствия Контролирующие действия Шкала ущерба Основной ущерб Сопутствующий ущерб Суммарный ущерб U Вероятность чепе Р Риск R=P×U Метод снижения риска   Другие данные	Пожар Возгорания Авария Возможны Миллионы рублей 0,001 0,050 Установка автоматизированной системы пожаротушения Нет	Выброс токсичного вещества Разгерметизация системы Несчастный случай Маловероятны Миллионы рублей 0,01 0,16 Планирование спасательных действий Нет

 

 

 

 

 

 

СРЕДСТВА СНИЖЕНИЯ ТРАВМООПАСНОСТИ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ

 

Взрывозащита технологического

Оборудованиия

 

Ни одно производство не обходится без использования систем повышенного давления (трубопроводов, баллонов и емкостей Д®¹ хранения или перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов, газгольдеров и т. д.). Любые системы повышенного давления всегда представляют потенциальную опасность.

Причинами разрушения или разгерметизации систем повышенного давления могут быть: внешние механические воздействия, старение систем (снижение механической прочности); нарушение технологичеого режима; конструкторские ошибки; изменение состояния герметизируемой зируемой среды; неисправности в контрольно-измерительных, регулирующих и предохранительных устройствах; ошибки обслужившего персонала и т. д.

Взрывозащита систем повышенного давления достигается органицационно-техническими мероприятиями; разработкой инструктивных материалов, регламентов, норм и правил ведения технологических процессов; организавщей обучения и инструктажа обслуживающего персонала; осуществлением контроля и надзора за-соблюдением норм технологического режима, правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и т. п. Кроме того, оборудование повышенного давления должно быть оснащено системами взрывозащиты, которые предполагают:

— применение гидрозатворов, отрепреградителей, инертных газов или паровых завес;

— защиту аппаратов от разрушения при взрыве с помощью устройств аварийного сброса давления (предохранительные мембраны и клапаны, быстродействующие задвижки, обратные клапаны и т. д.).

Рассмотрим средства обеспечения безопасности основных элементов систем повышенного давления.

Чтобы внешний вид трубопровода указывал на свойства транспортируемого вещества, введена их опознавательная окраска (ГОСТ 14202—69):

 

Вода................................................. зеленый Пар................................................. красный Воздух............................................. синий Горюяие и негорючие газы………желтый

Кислоты ………………………оранжевый Щелочи ……………………….фиолетовый Горючие и негорючие жидкости……………………..коричневый Прочие вещества………………серый

 

Для выделения вида опасностей на трубопроводы наносят предупреждающие (сигнальные) цветные кольца, количество которых определяет степень опасности. Так, на трубопроводы взрывоопасных, огнеопасных, легковоспламеняющихся веществ наносят красные кольца, безопасных или нейтральных веществ —зеленые, токсичных веществ —желтые. Для обозначения глубокого вакуума, высокого Давления, наличия радиации используют также желтый цвет.

Все трубопроводы подвергают гидравлическим испытаниям при "Робном давлении на 25 % выше рабочего, но не менее 0,2 МПа.

Кроме испытаний водой на прочность газопроводы, а также тру-°проводы для токсичных газов испытывают на герметичность возду-м при пробном давлении, равном рабочему. Отсутствие утечки воздуха из соединений проверяют мыльным раствором или погружение узлов в ванну с водой.

.Газопроводы прокладывают с небольшим уклоном в сторону движения газа, а буферную емкость снабжают в нижней части спускной трубой с краном для систематического удаления водяного конденсата и масла. Паропроводы снабжают конден-сатоотводчиками, которые позволяют предотвратить возникновение гидравлических ударов и пробок. Во избежание возникновения напряжений от тепловых деформаций, особенно в наземных газопроводах, устраивают специальные компенсаторы в виде П-образного участка

 

 

Рис. 5.1. Обратный клапан:

1—корпус; 2 — золотник; 3 — пружина 4 — крышка

 

.

Рис. 5.2. Гидрозатвор открытого типа:

а —нормальная работа; б— при воспламенении; 1— корпус; 2— воронка;

3— вентиль; 4— газоподво-дящая трубка; 5— предохранительная трубка;

6— ниппель; 7—контрольный кран; 8— рассекатель

 

Трубопроводы со сжиженными газами прокладывают на расстоянии не менее 0,5 м от трубопроводов с горячим рабочим телом, при этом последние изолируют, а трубопроводы с легко замерзающими газами монтируют рядом с паропроводами и трубопроводами горячей воды. Для предотвращения ожогов кислотами и щелочами фланцевые соединения трубопроводов закрывают защитными кожухами. Трубопроводы для транспортирования жидкого и газообразного кислорода периодически, а также после каждого ремонта обезжиривают. ДО обезжиривания используют тетрахлорид углерода, трихлорэтилен или тетрахлорэтилен.

Трубопроводы, по которым в зону реакции к аппарату или устройству подается горючее и окислитель, оборудуют специальными устройствами: автоматическими задвижками, обратными клапанами, гидравлическими затворами, огне- и взрывопреградителями. Обратные клапаны препятствуют обратному ходу потока рабочего тела в случз начала процесса горения и появления противодавления (рис. 5.1).

Предохранительные затворы применяют в генераторах ацетилена для исключения обратного проскока пламени от газовой горелки сварочного агрегата в генератор (рис. 5.2).

Стационарные сосуды, баллоны для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов: баллоны (ГОСТ 949—73*) изготовляют малой (0,4...12 л), средней (20...50 л) и большой (80....500 л) вместимости. Баллоны малой и средней вместимости изготовляют из углеродистой стали на рабочее давление 10, 15 и 20 МПа, из легированной стали —на 15 и 20 МПа. У горловины каждого баллона на сферической части выбивают следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, дату (месяц и год) изготовления (последнего испытания) и год следующего испытания; вид термообработки (нормализация, закалка с отпуском); рабочее и пробное гидравлическое давление (мПа); вместимость баллона, л; массу баллона, кг; клеймо ОТК; обозначение действующего стандарта.

Наружная поверхность баллонов окрашивается в определенный цвет, на нее наносится соответствующая надпись и сигнальная полоса. Окраска баллонов для наиболее часто используемых промышленных газов приведена ниже:

 

Газ   Азот Аммиак Аргон, чистый Ацетилен Водород Воздух Гелий Кислород Диоксвд углерода

Окраска баллонов Черная Желтая Серая Белая Темно-зеленая Черная Коричневая Голубая Черная

Надпись   Азот Аммиак Аргон, чистый Ацетилен Водород Сжатый воздух Гелий Кислород Диоксид углерода

Цвет надписи   Желтый Черная Зеленый Красный.Красный Белый Белый Черный Желтый

Цвет полосы   Коричневый Тоже Зеленый Красный Красный Белый Белый Черный Желтый

 

Для горючих и негорючих газов, не обозначенных в ПБ10-115-96 (Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением), поедусмотрена следующая гамма цветов:

 

Газы     Все другие горючие газы Все другие негорючие газы

Окраса баллонов   Красная Черная

Надпись     Наименование газа Наименование газа

Цвет надписи     Белый Желтый

Цвет полосы   Белый Желтый

 

Сигнальная окраска баллонов и цистерн позволяет исключить образование смеси «горючее—окислитель» вследствие заполнения емкостей рабочим телом, для которого они не предназначены.

Для предотвращения проникновения в опорожненный баллон от сторонних газов, а также для определения (в необходимых случаях какой газ находится в баллоне, или герметичности баллона и ее арматуры заводы-наполнители принимают опорожненные баллоны с остаточным давлением не менее 0,05 МПа, а баллоны для растворенного ацетилена —не менее 0,05 и не более 0,1 МПа.

Взрыв ацетиленовых баллонов может быть вызван старением пористой массы (активированного угля в ацетоне), в которой растворяется ацетилен. Образование смеси горючее —окислитель в кислородных баллонах чаще всего связано с попаданием в его вентиль масел; в водородных —с загрязнением их кислородом, а также с появлением в них окалины.

Действующие в настоящее время Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ—115—96), распространяются на:

— сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа, без учета гидростатического давления;

— сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа;

— баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа;

— цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа;

— цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения;

— барокамеры.

Правила не распространяют своего действия на:

— сосуды, изготавливаемые в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», утвержденными Госатомэнергонадзором России, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;

— сосуды вместимостью не более 0,025 м³ независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей;

— сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м³, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м³ не превышает 0,02;

— сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри их в соответствии с технологическим процессом;

— сосуды, работающие под вакуумом;

— сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами; выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм, а также ряд других типов сосудов (сосуды, устанавливаемые на морских и речных судах, самолетах и других летательных аппаратах; воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения; сосуды специального назначения военного ведомства и т. д.);

- сосуды, на которые распространяется действие «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», до пуска их в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора России.

Исключение составляют:

- сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200 ° С, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м³ не превышает 0,05, а также сосуды 2-й, 3-й, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м³ не превышает 0,1 (к первой группе относятся сосуды, содержащие взрывоопасные и пожароопасные среды, или вещества 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 независимо от температуры стенки и расчетного давления (выше 0,07 МПа). 2-я, 3-я, 4-я группы сосудов определяются расчетным давлением и температурой стенки, при условии, что сосуд не содержит среду, указанную для группы 1);

— аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха;

— резервуары воздушных электрических переключателей;

— бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

— генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

— сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважин до магистрального трубопровода);

— сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящиеся под давлением периодически при их опорожнении;

— сосуды со сжатым и сжиженными газами, предназначенные для Попечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

— сосуды, установленные в подземных горных выработках. Для обеспечения безопасной и безаварийной эксплуатации сосуды и аппараты, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа и пуска в эксплуатацию, периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях и неочередному освидетельствованию.

Объемы, методы и периодичность технического освидетельствовя ния оговариваются изготовителем и указываются в инструкциях п монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование проводится по указанию «Правил» ПБ10— 115—96. Так, для сосудов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России, установлена следующая периодичность: гидравлические испытания пробным давлением один раз в восемь лет наружный и внутренний осмотр один раз в два года при работе со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т. п.) со скоростью не более 0,1 мм в год и 12 месяцев при скорости более 0,1 мм в год.

Сроки и объемы освидетельствований других типов сосудов и баллонов, зарегистрированных и не зарегистрированных в органах Госгортехнадзора России, также устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации (скорость физико-химических превращений) и типа сосуда.

При гидравлических испытаниях испытываемую емкость заполняют водой, после чего давление воды плавно повышают до значений пробного давления, указанного в табл. 5.1.

Таблица 5.1