Наибольшие размеры обработки, мм:
ширина 100...250
толщина 50... 125
Число ножевых головок, шт 4...8
Диаметр ножевых головок, мм 125...460
Частота вращения ножевых головок, мин-1 5000...9000
Суммарная мощность электродвигателей, кВт 18...75
Наладка четырехсторонних станков. Наладка проводится в следующей последовательности:
1.
Установка режущего инструмента. На станках используют составные и цельные фрезы, а также насадные ножевые головки со сменными вставными ножами. Ножи в головки устанавливают и затачивают в заточной мастерской. Радиальное биение зубьев не должно превышать 0,03 мм, допускаемое отклонение углов заточки от номинальных ±1°.
При замене режущего инструмента на вертикальных шпинделях их разворачивают в удобное для демонтажа и монтажа положение. При замене головок на горизонтальных шпинделях снимают дополнительную подшипниковую опору. Рабочие поверхности шпинделей и посадочных отверстий фрез, ножевых головок должны быть тщательно протерты.
Режущий инструмент можно устанавливать непосредственно на шпиндель при соответствии диаметра посадочного отверстия и шпинделя или с использованием промежуточных элементов (переходной втулки, цанговой оправки, конусных цанг и т.д.). После закрепления режущего инструмента на шпинделе устанавливают подшипниковую опору на горизонтальных валах без перекоса и закрепляют. Правильность установки проверяют поворотом шпинделя вручную.
2.
Установка нижней горизонтальной головки. Рабочая поверхность заднего стола должна располагаться на уровне окружности резания, а передний стол — ниже окружности резания на толщину снимаемого слоя (2... 3 мм). Правильность установки проверяют так же, как на фуговальном станке.
Правый вертикальный шпиндель устанавливают в таком положении, чтобы рабочая поверхность задней направляющей линейки располагалась по касательной к окружности резания, а переднюю линейку устанавливают параллельно поверхности задней направляющей и ниже: на толщину снимаемого слоя. Левый вертикальный шпиндель устанавливают относительно правого по ширине эталона обработки. Верхний горизонтальный шпиндель устанавливается по высоте согласно заданной толщине обработки (эталон или специальные индикаторные устройства).
3.
Установка прижимных элементов. Рабочие поверхности прижимных элементов должны быть ниже поверхности обработки (настроечный размер) на 2...3 мм. При наличии пружинных прижимов усилие прижима регулируется степенью сжатия пружин. Чрезмерные усилия прижима могут привести к повреждению обработанной поверхности и затруднению работы механизма подачи.
4.
Установка подающих вальцов. Нижние подающие вальцы устанавливают на 0,2...0,5 мм выше рабочей поверхности стола в зависимости от породы древесины (для мягкой — 0,2...0,3; для твердой — 0,3... 0,5). Поверхности вальцов должны быть параллельны поверхности стола. Верхние подающие вальцы устанавливают ниже поверхности обработки на 2... 3 мм. Усилие прижима регулируется степенью сжатия пружин с таким расчетом, чтобы была обеспечена надежная подача материала без проскальзывания.
5.
Установка необходимой скорости подачи.
6.
Проверка работы станка на холостом ходу пропуском контрольных деталей.
7.
Проверка прямолинейности, перпендикулярности и качества обработанных поверхностей. При правильной наладке допускаются следующие отклонения: отклонения по толщине и ширине на всей длине по 11... 13-му квалитетам; непрямолинейность боковых кромок — не более 0,2 мм на длине 1000 мм; непараллельность боковых кромок — не более 0,3 мм на длине 1000 мм; неперпендикулярность смежных боковых поверхностей — 0,15 мм на длине 100 мм. В зависимости от полученных результатов проводят подналадку и поднастройку станка.
Глава 35 ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
Фрезерными называются станки для плоской, профильной и объемной обработки прямолинейных и криволинейных деталей. Диапазон конструктивных решений этих станков весьма широк — от простейших с ручной подачей до обрабатывающих центров с ЧПУ.
