Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров

Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.

Для контроля размеров гладких цилиндрических изделий применяются предельные калибры, имеющие два размера: проходной (ПР) и непроходной (НЕ), ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры изделий.

При контроле калибрами не определяется истинная величина размера. Контроль устанавливает, находится ли действительный размер изделия в пределах допуска или вне их. Если проходной калибр (при контроле изделий средних размеров) проходит под действием собственного веса, а непроходной не проходит, то изделие считается годным.

Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки отверстий – пробки и калибры, для проверки валов – скобы (или кольца).

Благодаря простоте и удобству измерения, незначительному времени на контроль, калибры нашли широкое применение в серийном и массовом производстве, в машиностроении и приборостроении.

По назначению гладкие калибры подразделяются на рабочие и контрольны (контркалибры), которые обозначаются:

ПР – рабочий проходной калибр;

НЕ – рабочий непроходной калибр;

К-ПР – контркалибр для проверки новых рабочих проходных скоб;

К-НЕ – контркалибр для проверки новых рабочих непроходных скоб;

К-И – контркалибр для контроля износа рабочих проходных скоб.

Контркалибры к калибрам для отверстий не предусматриваются, так как пробки (наружный размер) легко проверить универсальными измерительными средствами.

Контркалибры для проверки скоб представляют собой, пробки или мерные шайбы. Они применяются для проверки скоб в процессе их эксплуатации. Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ должны проходить в новые контролируемые скобы. При этом устанавливается, что размер скобы не уменьшается в результате повреждения во время эксплуатации или естественного старения.

Контрольный калибр К-И не должен проходить в контролируемую скобу. Если он проходит, то это означает, что проходная скоба должна быть изъята из эксплуатации вследствие износа.

Определяем исполнительные размеры калибров-пробок для отверстия Ø25Н7.

1. Находим основное (нижнее) отклонение EI=0.

2. Находим допуск для 7 квалитета для интервалов, для размеров свыше от 18 до 30 мм, равен 21 мкм. Тогда второе верхнее отклонение равняется 25Н7.

ES=EI+IT7=0+21 мкм

где:

ES - верхнее отклонение отверстия;

EI– нижнее отклонение отверстия;

IT– основное отклонение.

 

3. Находим предельные размеры изделия, которые соответственно являются номинальными размерами калибра:

Dmin=25+0=25 мм

Dmax=25+0,021=25,021 мм

где:

Dmin – наименьший предельный размер изделия;

Dmax – наибольший предельный размер изделия.

 

4. По табличным значения находим:

Z=3 мкм

H=4 мкм

Y=3 мкм

 

где:

Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

 

5. Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле:

ПРmax=Dmin+z+H/2

где:

ПРmax – наибольший размер проходной стороны новой пробки;

Dmin – наименьший предельный размер изделия;

Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

 

Получаем:

25+0,003+0,004/2=25.005 мм

Исполнительный размер проходной стороны:

ПР=25,005-0,004

(За исполнительный размер пробки принимается наибольший предельный размер пробки и допуск располагается «в тело»).

 

6. Наименьший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле:

ПРизн=Dmin-Y

где:

Dmin – наименьший предельный размер изделия;

Y -допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Получаем:

ПР=25-0.003=24.997 мм

(При достижении, в результате износа этого размера, пробка ПР должна быть из эксплуатации).

 

7. Наибольший размер непроходной стороны пробки определяется по формуле:

НЕmax=Dmax+H/2

где:

НЕmax – наибольший размер непроходной стороны пробки;

Dmax – наибольший предельный размер изделия.

H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

 

Получаем:

НЕmax=25,021 +0,004/2=25,023 мм

Исполнительный размер непроходной стороны:

НЕ=25,023-0,004

 

 

 

рисунок 10- «Схема расположения полей допусков отверстияØ25H7»

 

Список используемой литературы

1. Зайцев С.А. «Метрология, стандартизация и сертификация в машиностроении» – М.: ОИЦ Академия, 2009 г.;

2. Клименков С.С. «Нормирование точности и технические измерения в машиностроении» – Минск: Новое знание, 2013 г.;

3. Хрусталев З.А. «Метрология, стандартизация и сертификация.» Практикум. – М.: Кнорус, 2011 г.

4. Клевлеев В. М., Попов Ю. П., Кузнецова И. А., «Метрология, стандартизация и сертификация»,, Инфра-М, 2004 г.

5. Акмайкин Д.А. «Метрология, стандартизация и сертификация», Владивосток: Морской государственный университет, 2007 г.

6. Саранча Г.А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технические измерения: учебник / Г.А.Саранча. - М.: Изд-во стандартов, 1991 г.

7. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / И.С.Серый. - М.: Агропромиздат, 1987 г.

8. Справочник по производственному контролю в машиностроении / К.И.Абаджи, А.Н.Бойцов, М.Г.Богуславский, под ред. А.К.Кутая. - Л.: Машиностроение, 1974 г.