Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.
Для контроля размеров гладких цилиндрических изделий применяются предельные калибры, имеющие два размера: проходной (ПР) и непроходной (НЕ), ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры изделий.
При контроле калибрами не определяется истинная величина размера. Контроль устанавливает, находится ли действительный размер изделия в пределах допуска или вне их. Если проходной калибр (при контроле изделий средних размеров) проходит под действием собственного веса, а непроходной не проходит, то изделие считается годным.
Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки отверстий – пробки и калибры, для проверки валов – скобы (или кольца).
Благодаря простоте и удобству измерения, незначительному времени на контроль, калибры нашли широкое применение в серийном и массовом производстве, в машиностроении и приборостроении.
По назначению гладкие калибры подразделяются на рабочие и контрольны (контркалибры), которые обозначаются:
ПР – рабочий проходной калибр;
НЕ – рабочий непроходной калибр;
К-ПР – контркалибр для проверки новых рабочих проходных скоб;
К-НЕ – контркалибр для проверки новых рабочих непроходных скоб;
К-И – контркалибр для контроля износа рабочих проходных скоб.
Контркалибры к калибрам для отверстий не предусматриваются, так как пробки (наружный размер) легко проверить универсальными измерительными средствами.
Контркалибры для проверки скоб представляют собой, пробки или мерные шайбы. Они применяются для проверки скоб в процессе их эксплуатации. Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ должны проходить в новые контролируемые скобы. При этом устанавливается, что размер скобы не уменьшается в результате повреждения во время эксплуатации или естественного старения.
Контрольный калибр К-И не должен проходить в контролируемую скобу. Если он проходит, то это означает, что проходная скоба должна быть изъята из эксплуатации вследствие износа.
Определяем исполнительные размеры калибров-пробок для отверстия Ø25Н7.
1. Находим основное (нижнее) отклонение EI=0.
2. Находим допуск для 7 квалитета для интервалов, для размеров свыше от 18 до 30 мм, равен 21 мкм. Тогда второе верхнее отклонение равняется 25Н7.
ES=EI+IT7=0+21 мкм
где:
ES - верхнее отклонение отверстия;
EI– нижнее отклонение отверстия;
IT– основное отклонение.
3. Находим предельные размеры изделия, которые соответственно являются номинальными размерами калибра:
Dmin=25+0=25 мм
Dmax=25+0,021=25,021 мм
где:
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Dmax – наибольший предельный размер изделия.
4. По табличным значения находим:
Z=3 мкм
H=4 мкм
Y=3 мкм
где:
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;
Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
5. Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле:
ПРmax=Dmin+z+H/2
где:
ПРmax – наибольший размер проходной стороны новой пробки;
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;
Получаем:
25+0,003+0,004/2=25.005 мм
Исполнительный размер проходной стороны:
ПР=25,005-0,004
(За исполнительный размер пробки принимается наибольший предельный размер пробки и допуск располагается «в тело»).
6. Наименьший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле:
ПРизн=Dmin-Y
где:
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Y -допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
Получаем:
ПР=25-0.003=24.997 мм
(При достижении, в результате износа этого размера, пробка ПР должна быть из эксплуатации).
7. Наибольший размер непроходной стороны пробки определяется по формуле:
НЕmax=Dmax+H/2
где:
НЕmax – наибольший размер непроходной стороны пробки;
Dmax – наибольший предельный размер изделия.
H – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;
Получаем:
НЕmax=25,021 +0,004/2=25,023 мм
Исполнительный размер непроходной стороны:
НЕ=25,023-0,004
рисунок 10- «Схема расположения полей допусков отверстияØ25H7»
Список используемой литературы
1. Зайцев С.А. «Метрология, стандартизация и сертификация в машиностроении» – М.: ОИЦ Академия, 2009 г.;
2. Клименков С.С. «Нормирование точности и технические измерения в машиностроении» – Минск: Новое знание, 2013 г.;
3. Хрусталев З.А. «Метрология, стандартизация и сертификация.» Практикум. – М.: Кнорус, 2011 г.
4. Клевлеев В. М., Попов Ю. П., Кузнецова И. А., «Метрология, стандартизация и сертификация»,, Инфра-М, 2004 г.
5. Акмайкин Д.А. «Метрология, стандартизация и сертификация», Владивосток: Морской государственный университет, 2007 г.
6. Саранча Г.А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технические измерения: учебник / Г.А.Саранча. - М.: Изд-во стандартов, 1991 г.
7. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / И.С.Серый. - М.: Агропромиздат, 1987 г.
8. Справочник по производственному контролю в машиностроении / К.И.Абаджи, А.Н.Бойцов, М.Г.Богуславский, под ред. А.К.Кутая. - Л.: Машиностроение, 1974 г.
