Превращения аустенита при непрерывном охлаждении.

Критическая скорость закалки

 

 

Из анализа изотермических превращений аустенита следует, что характер образующихся в результате его распада продуктов по составу, строению и размеру входящих в эти продукты фаз зависят от температуры превращения (степени переохлаждения). В свою очередь, температурный интервал превращения аустенита и продолжительность превращения, а также характер и свойства получающихся продуктов зависят от скорости охлаждения. Для оценки этого необходимо совместить кривые, характеризующие скорость непрерывного охлаждения, с линиями диаграммы изотермического распада аустенита (рис. 7.2).

Точки пересечения кривых скорости охлаждения с линиями диаграммы характеризуют температуры (ордината точки) и время (абсцисса точки) распада аустенита. Из анализа следует, что с увеличением скорости непрерывного охлаждения температура распада аустенита снижается и уменьшается время распада (см. утолщенные части кривых скорости охлаждения). Это приводит к увеличению дисперсности структур. Так, при охлаждении с малой скоростью u₁ образуется перлит, при скорости u₂ – сорбит, при скорости u₃ – троостит (см. рис. 7.2).

При охлаждении с некоторой скоростью u_к диффузионное превращение вообще подавляется, о чем свидетельствует тот факт, что кривая скорости охлаждения не пересекает линии диффузионного распада аустенита. Скорость охлаждения u_к пересекает линию начала мартенситного превращения, и при такой скорости образуется мартенсит. Эту скорость называют критической скоростью закалки. Она выражается линией, касательной к кривой начала диффузионного распада аустенита в зоне его минимальной устойчивости (см. рисунок 7.2).

Рисунок 7.2 – Влияние скорости непрерывного охлаждения аустенита

на характер образующихся продуктов (u₁ < u₂ < u₃ < u₄)

 

В первом приближении, °С/с,

 

u_к = , (7.1)

 

где t_н – температура нагрева, °С;

t* – температура минимальной устойчивости аустенита, °С;

τ * – инкубационный период в зоне минимальной устойчивости аустенита, с.

 

 

7.3 Результаты работы

 

 

Анализ процессов, протекающих при непрерывном охлаждении аустенита, и образующихся структур производится на отдельных примерах охлаждения стальных изделий. Разберем один из таких примеров.

Изделие из стали 40ХН охлаждается со следующими скоростями: u₁ = 1,5 °С/с; u₂ = 15 °С/с.

Диаграмму изотермического распада аустенита данной стали берем из атласа диаграмм [8]. Затем на вычерченную в масштабе диаграмму наносим кривые, характеризующие скорость непрерывного охлаждения стали. Для этого необходимо найти начальную температуру (температуру нагрева) и положение нескольких промежуточных точек (мгновенных температур), лежащих на кривых.

Заданная сталь по структуре в равновесном состоянии доэвтектоидная, поэтому температура начала охлаждения составит

 

t_н = Ас₃ + 40 °С = 780 + 40 = 820 °С, (7.2)

 

где Ас₃ – критическая точка стали 40ХН, взятая из [8].

Значение координат точек на кривых охлаждения подсчитывается по формуле:

 

t_мгн = t_н – (u_it), (7.3)

 

где t_н – температура нагрева, °С;

u_i – заданные скорости охлаждения (u₁ и u₂), °С/с;

t – произвольно выбранный отрезок времени на оси абсцисс, с.

Для построения кривых скорости охлаждения определяем семь значений мгновенной температуры.

 

u₁ = 1,5 °С/с:

τ₁ = 10 с, t₁ = 820 – 1,5·10 = 805 °С

τ₂ = 20 с, t₂ = 820 – 1,5·20 = 790 °С

τ₃ = 40 с, t₃ = 820 – 1,5·40 = 760 °С

τ₄ = 60 с, t₄ = 820 – 1,5·60 = 730 °С

τ₅ = 80 с, t₅ = 820 – 1,5·80 = 700 °С

τ₆ = 100 с, t₆ = 820 – 1,5·100 = 670 °С

τ₇ = 150 с, t₇ = 820 – 1,5·150 = 595 °С

 

u₂ = 15 °С/с:

τ₁ = 2 с, t₁ = 820 – 15·2 = 790 °С

τ₂ = 6 с, t₂ = 820 – 15·6 = 730 °С

τ₃ = 10 с, t₃ = 820 – 15·10 = 670 °С

τ₄ = 15 с, t₄ = 820 – 15·15 = 595 °С

τ₅ = 20 с, t₅ = 820 – 15·20 = 520 °С

τ₆ = 30 с, t₆ = 820 – 15·30 = 370 °С

τ₇ = 40 с, t₇ = 820 – 15·40 = 220 °С

 

По найденным значениям t_мгн строим точки на диаграмме изотермического распада аустенита, соединив которые плавными линиями получим кривые изменения скорости охлаждения стали (рисунок 7.3).

Это дает нам возможность сделать анализ превращений при охлаждении стали 40ХН из аустенитного состояния до комнатной температуры. Точки пересечения кривых скорости охлаждения с линиями диаграммы характеризуют температуры и время распада аустенита.

 

 

Рисунок 7.3 – Диаграмма изотермического распада аустенита стали 40ХН и кривые охлаждения u₁ и u₂

 

При охлаждении стали со скоростью u₁ = 1,5 °С/с превращение переохлажденного аустенита ниже температуры 740 °С (точка а) начинается с выделения избыточной фазы – феррита. Выделение феррита завершится при температуре 680 °С (точка б). Дальнейшее охлаждение ниже 680 °С вызывает превращение переохлажденного аустенита в перлит пластинчатый. Полностью этот процесс завершится при температуре 640 °С (точка в). В этом случае при комнатной температуре сталь будет иметь структуру: феррит + перлит (рисунок 7.4).

 

 

Рисунок 7.4 – Схема структуры стали после охлаждения

со скоростью u₁

 

При охлаждении стали со скоростью u₂ = 15 °С/с превращение аустенита ниже температуры 690 °С (точка 1) начинается с выделения феррита, которое завершится при температуре 640 °С (точка 2). Дальнейшее охлаждение ниже 640 °С вызывает превращение переохлажденного аустенита в мелкодисперсную смесь феррита и цементита (сорбит и троостит). Однако часть аустенита достигнет температуры 350 °С (точка 3), не претерпев превращений. Эта часть аустенита в процессе дальнейшего охлаждения претерпевает бездиффузионное мартенситное превращение с образованием мартенсита закалки и некоторого количества остаточного аустенита. Структура стали после охлаждения со скоростью u₂ до комнатной температуры: феррит + сорбит + троостит + мартенсит (и остаточный аустенит). Сталь с такой структурой (рисунок 7.5) имеет неоднородные свойства.

 

 

Рисунок 7.5 – Схема и структуры стали после охлаждения
со скоростью u₂

 

Полностью бездиффузионное мартенситное превращение сталь 40ХН будет иметь при охлаждении со скоростью выше критической скорости закалки.

Критическую скорость закалки можно определить, используя диаграмму изотермического распада аустенита стали 40ХН (см. рисунок 7.3):

 

u_к , (7.4)

 

где t^* и τ^* – температура и время минимальной устойчивости переохлажденного аустенита.

В таблице 7.1 приведены данные, которые могут быть использованы на занятии или предложены студентам для самостоятельной проработки.

Таблица 7.1

 

Номер варианта	Марка стали	Скорости охлаждения, °С/с	Номер варианта	Марка стали	Скорости охлаждения, °С/с
u1	u2	u1	u2
		1,0			35Г2	2,0
					35М	1,0
	65Г				40Н5	4,0
	У8	5,0			12Н3
	40Н	7,0			70С3	5,0
	55Х	3,5			35Х
	55С2	7,0			50Г	3,0
					45В5	6,0
		13,5			15ХФ	2,0
					12Х2Н3	1,5
	40Н3				12ХН3	5,0
	38Х	5,0			18ХГ
	60С2				20Х2Н2М	0,5
	45В3	1,5			10ХГТ
	20Х	6,0			12Х2М

 

 

8 Практическая работа 4

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

 

 

8.1 Цель работы

 

 

Разработать маршрутную схему технологии изготовления деталей машин, инструментов и сварных соединений по технологическим переделам.

 

 

8.2 Общие сведения

 

 

Технологией называют науку о получении сырья и изготовлении из него определенной продукции. Перерабатывать сырье в продукцию можно разными способами. Каждый способ – это отдельная технология, по которой изготавливают определенный вид продукции. Один и тот же вид продукции можно получить разными способами, т. е. по разным технологиям. Каждое предприятие выпускает продукцию по определенной технологии. На предприятии, какую бы продукцию ни изготовляли, все подчинено технологии. Таким образом, технология является основой производства. Выбор технологии и соблюдение ее требований способствует уменьшению себестоимости и повышению качества продукции.

Технологию выбирают в зависимости от вида сырья и продукции, а также от ее количества. В зависимости от объема выпускаемой продукции и степени повторяемости изделий производства (т. е. процессы изготовления продукции) разделяют на три основных типа: единичное, серийное и массовое.

Характерным признаком единичного производства является выпуск продукции в одном или нескольких экземплярах. Это производство универсальное и гибкое, оно требует универсального оборудования и высококвалифицированных работников.

Для серийного производства характерным есть изготовление изделий разными по размерам партиями или сериями, которые периодически повторяются. В зависимости от размеров партии (серии) изделий и частоты повторений их в течение года серийное производство разделяют на мало- и крупносерийное. Серийное производство требует работников более низкой квалификации. В серийном производстве деталей машин используют заготовки более точных размеров, например отливки, штамповки и другие. Это дает возможность выпускать продукцию с меньшими затратами.

Для массового производства характерным является изготовление одинаковых изделий в большом количестве на протяжении длительного времени. При этом на большинстве рабочих мест, которые обеспечены производительным оборудованием, специальными инструментами и приспособлениями, выполняются постоянные, но повторяемые операции. Работники достигают высокого мастерства за счет постоянного выполнения одной операции. Оборудование расположено в определенной последовательности, что образует технологическую линию. Массовое производство, в сравнении с единичным и серийным, имеет более современную структуру и форму организации. Поэтому продукция массового производства имеет наименьшую себестоимость.

Технология реализуется в производстве в виде различных технологических процессов. Технологическим процессом называют последовательный набор операций, в ходе каждой из которых из сырья получают промежуточную или готовую продукцию с определенными свойствами. Каждую операцию рассматривают как отдельный технологический процесс. В свою очередь, каждый технологический процесс является частью более сложного.

В технологии изготовления деталей машин можно выделить технологические процессы получения металла или металлического сплава – технологического сырья, процессы получения заготовок деталей машин – промежуточной продукции и процессы получения самих деталей – готовой продукции. Таким образом, изготовление детали можно представить в виде маршрутной технологии, состоящей из технологических процессов, в ходе которых последовательно получаются сырье, заготовка и готовая деталь. Каждый технологический процесс должен выбираться с учетом назначения детали, а также ее потребного количества (т. е. типа производства).

 

 

8.3 Результаты работы

 

 

Анализ технологии изготовления машиностроительной детали производится на примерах получения различных видов изделий по техническим условиям, включающим марку металла или металлического сплава, из которого выполнено изделие, габаритные размеры и массу изделия, степень ответственности изделия, тип производства, на котором изготавливается изделие.

По каждому варианту изготовления детали необходимо указать:

1. Краткую характеристику материала, выбранного для изготовления изделия, которая должна включать название материала, химический состав (элемент, составляющий его основу, и содержание основных элементов, если это возможно, исходя из марки), классификацию:

– для сталей: признаки классификации по составу, назначению, качеству, степени раскисления;

– для чугунов: механические свойства и форму графитных включений, исходя из марки;

– для цветных сплавов: классификацию по способу изготовления изделия.

Характеристика материала должна быть приведена без использования справочника, а только на основе анализа его марки с привлечением теоретических данных практической работы 1.

2. Маршрутную схему технологии изготовления детали (последовательность технологических переделов, начиная с получения материала и заканчивая получением готовой детали).

3. Способ получения заданного материала (обосновать выбор на основе анализа технологических возможностей и экономичности разных способов):

– исходные сырьевые материалы для получения заданного металла или сплава;

– основные этапы технологического процесса получения материала;

– технологическое оборудование, которое используется.

4. Способ получения заготовки детали (литье, обработка давлением, сварка) на основе анализа приведенных в задании исходных данных, а также свойств заданного материала.

4.1. По отливке:

– определить способ литья, обосновать свой выбор;

– обосновать способ получения литейной формы, последовательность ее изготовления;

– определить материал для изготовления модели, обосновать свой выбор.

4.2. По заготовке (детали), которая изготавливается обработкой давлением:

– выбрать способ обработки давлением, обосновать свой выбор;

– определить ориентировочно температурный интервал горячей обработки давлением, оборудование для нагревания;

– описать суть выбранного способа обработки давлением;

– определить оборудование для получения заготовки детали.

4.3. По изделию, которое изготавливается сваркой:

– выбрать и обосновать способ сварки;

– коротко описать суть выбранного способа и оборудования для сварки.

5. Назначение и вид термической обработки изделия.

Рассмотрим несколько примеров разработки технологии изготовления детали.

В таблице 8.1 приведены исходные данные для рассматриваемых примеров.

 

 

Таблица 8.1

 

Название продукции (детали)	Марка материала	Тип производства	Габаритные размеры детали, мм	Масса детали, кг	Примечание
Станина пресса	СЧ21	Индивидуальное	3200х1100х1300		Ответственного назначения
Втулка подшипника скольжения	БрО5Ц7С5Н1	Массовое	Dвнеш = 600 Dвнутр = 500 Н = 150	-	Особо ответственного назначения
Лопатка крыльчатки компрессора турбореактивного двигателя	АК6	Массовое	L = 600 B = 200	-	Особо ответственного назначения

 

Пример 1

 

1. СЧ21 – серый обыкновенный чугун – сплав железа с углеродом (свыше 2,14 %). Углерод в сером чугуне находится в виде графитных включений пластинчатой формы. Предел прочности на растяжение для этой марки σ_в ≥ 210 МПа.

2. Серый обыкновенный чугун имеет хорошие литейные свойства и низкую пластичность, поэтому все изделия из него изготавливают литьём. Станина пресса также может быть изготовлена литьем

3. Основные этапы производства литой станины:

– выплавка чугуна в доменной печи;

– плавка чугуна в плавильной печи;

– получение отливки станины;

– термическая обработка отливки;

– механическая обработка.

4. Чугун получают в доменной печи пирометаллургическим методом. Доменная печь – печь шахтного типа, футерованная внутри шамотным кирпичом. Основными материалами для плавки служат: кокс (топливо), железная руда или агломерат и известняк (флюс). Суть получения чугуна заключается в восстановлении железа из оксидов, которые входят в состав железных руд с дальнейшим его науглероживанием и плавлением. При этом в нем растворяются также и другие элементы, которые восстановились: Si, Mn, P, S, составляющие постоянные примеси чугуна. Флюс с пустой породой и золой топлива составляет легкоплавкие соединения – шлак. В шлак частично удаляются также вредные примеси чугуна – сера и фосфор.

Для получения отливок в доменной печи выплавляют литейный чугун, который отличается повышенным содержанием кремния. Такой чугун используют на машиностроительных заводах в виде чушек для переплавки в плавильных печах: вагранках, электрических дуговых и индукционных печах. Наибольшее применение для получения жидкого серого чугуна в литейных цехах находит вагранка – печь шахтного типа. Вагранка растапливается дровами, затем в нее загружают кокс, и происходит разогревание печи. После разогревания на кокс загружают флюсы, а потом по очереди чугун, кокс и флюс. Расплавленный чугун собирается в накопитель, из него выпускается в ковш.

5. Учитывая индивидуальный характер производства и большую массу отливки станины, ее целесообразно изготавливать в одноразовой песчано-глинистой форме. При этом, исходя из больших размеров и сложности формы, а также повышенных требований к качеству отливки, более рационально применять разновидность ручной формовки по разъемной модели – формовка в кессоне (специализированной яме в полу цеха). Верхняя полуформа может быть изготовлена в опоке, а нижняя – в кессоне. Для повышения продуктивности и снижения трудоемкости изготовления формы ручную формовку можно соединить с машинной, например, для заполнения и уплотнения формовочной смеси в кессоне используют пескомет с уплотнением смеси в труднодоступных местах пневмотрамбовками.

Полость литейной формы (внешние контуры отливки) изготавливают по разъемной деревянной модели, а внутренние пустоты отливки – с помощью стержней, которые изготавливают в деревянных ящиках из стержневых смесей. Для увеличения прочности формы и стержней их высушивают. Для повышения противопригарности смесей в них вводят противопригарные добавки: каменноугольный порошок, магнезит, хромистый железняк.

Во время сборки формы стержни устанавливаются в нижнюю полуформу вручную или с помощью крана (крупные), затем нижняя полуформа накрывается верхней. Полуформы соединяются по плоскостям разъема и нагружаются грузом с целью предотвращения вытекания металла по разъему полуформ.

Собранная форма заливается жидким чугуном. Металл в полость формы поступает по литниковой системе – системе каналов, получаемых при изготовлении формы. Для равномерного заполнения полости формы металл целесообразно подводить несколькими питателями, при этом для предотвращения недоливов преимущественно к тонким сечениям.

После кристаллизации и охлаждения отливка извлекается из формы с использованием вибрации (путем разрушения формы), аналогично происходит выбивка стержней из отливки. Затем проводится очистка отливки в гидропескоструйных или дробеметных камерах. На обдирочных станках производится зачистка заливов, мест установки прибылей, выпоров и т. д.

Готовая отливка проходит контроль качества и при выявлении дефектов может быть забракована или направлена на их устранение.

6. Для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров, снижения твердости и улучшения обрабатываемости, повышения механических свойств и износостойкости чугунных отливок производится термическая обработка. В нашем случае применяется графитизирующий (смягчающий) отжиг, который снимает напряжения, понижает твердость и улучшает обрабатываемость резанием. Отжиг производится при температуре 680...750 °С. При этом происходит графитизация и частичная сфероидизация эвтектоидного цементита, что снижает твердость и прочность, улучшает обработку резанием и стабилизирует размеры отливки.

7. Механическая обработка отливки осуществляется на металлорежущих станках.

 

Пример 2

 

1. БрО5Ц7С5Н1 – оловянистая литейная бронза – сплав на основе меди. Химический состав: 5 % Sn, 7 % Zn, 5 % Pb, 1 % Ni, остальное – медь.

2. Оловянистые бронзы обладают повышенной износостойкостью и коррозионной стойкостью, хорошими антифрикционными и литейными свойствами. Легирование цинком снижает интервал кристаллизации, улучшает литейные свойства. Свинец улучшает жидкотекучесть, антифрикционные свойства.

Принимая во внимание изложенное, подшипник скольжения из бронзы БрО5Ц7С5Н1 целесообразнее изготавливать литьем.

3. Маршрутная схема получения втулки подшипника скольжения:

– выплавка меди;

– получение бронзы;

– получение отливки втулки подшипника;

– механическая обработка.

4. Медь получают пирометаллургическим способом, преимущественно из сернистых медных руд, которые содержат сульфиды меди и железа. Руды обогащают методом флотации и получают концентрат, обогащенный медью. Сущность пирометаллургического способа получения меди заключается в последовательном окислении сульфидов на стадии отжига концентрата, плавки на штейн, конвертирования медного штейна. В результате получают черновую медь, которая содержит до 3 % примесей. Далее медь рафинируют огневым способом путем окисления примесей, а затем электролитическим путем анодного растворения меди огненного рафинирования и выделением на катоде меди высокой чистоты. При этом примеси оседают на дне ванны в виде шлама.

Для выплавки бронзы можно использовать техническую медь огневого рафинирования чистотой 99,0...99,5 %.

Плавление проводят преимущественно в электрических дуговых или индукционных печах. Плавление проводится под слоем древесного угля, что предотвращает окисление металла, затем расплав раскисляют фосфористой бронзой, после чего для получения нужного химического состава вводят лигатуры, которые содержат олово, цинк, свинец и никель или чистые металлы.

5. Учитывая массовый характер производства и особо ответственное назначение детали, отливку втулки подшипника целесообразно изготовить литьем в многоразовую металлическую форму, а поскольку подшипник скольжения представляет собой пустотелый цилиндр небольшой высоты, то наиболее рационально применять метод центробежного литья на машине с вертикальной осью вращения. Суть этого метода заключается в свободном заливании металла в металлическую форму, которая вращается. Под действием центробежной силы металл прижимается к стенкам формы и кристаллизируется, получая пустотелую отливку формы тела вращения.

6. Нужные размеры детали с необходимой степенью точности могут быть обеспечены последующей механической обработкой отливки на металлорежущих станках.

 

Пример 3

 

1. АК6 – ковкий алюминиевый сплав. Химический состав (по справочнику): 1,8...2,6 % Cu, 0,4...0,8 % Mg, 0,7...1,2 % Si, остальное – алюминий.

2. Ковкие алюминиевые сплавы отличаются высокой пластичностью в горячем состоянии (при 380...450 ^oС – температурах горячей обработки давлением) и рекомендованы для изготовления тяжело-нагруженных деталей сложной формы обработкой давлением. Именно такой деталью является предложенная в задании лопатка крыльчатки компрессора турбореактивного двигателя. С учетом изложенного наиболее целесообразно изготавливать эту деталь обработкой давлением.

3. Маршрутная схема технологии получения детали:

– выплавка алюминия;

– получение сплава АК6;

– нагревание под обработку давлением;

– обработка давлением;

– термическая обработка;

– механическая обработка.

4. Алюминий получают электролитическим способом. Процесс делят на 3 основные стадии: получение глинозема (Al₂O₃) из руды, алюминия из глинозема, рафинирование алюминия. Основным сырьем для получения алюминия являются бокситы. Глинозем из руд чаще всего получают щелочным способом, который заключается в обработке руды щелочью и переводе соединений алюминия в раствор с последующим выпадением в осадок. Осадок просушивают и прокаливают.

Алюминий получают электролизом глинозема, растворенного в расплавленном криолите (Na₃AlF₆). Алюминий собирается на дне электролизера под слоем электролита и периодически откачивается в ковш.

Полученный алюминий содержит множество добавок, поэтому подвергается рафинированию (очистке) путем продувки расплава хлором или азотом. Рафинированный алюминий разливают в изложницы и получают чушки.

5. Чушковый алюминий, машинный лом, отходы литейного производства, лигатуры, которые содержат медь, магний, марганец, кремний и модификаторы используются для плавки сплава АК6. Плавка проводится в пламенных или электропечах под слоем поверхностных флюсов, которые защищают расплавленный металл от окисления с обязательным раскислением, дегазацией и модифицированием сплава. Полученный сплав разливают для получения слитков и направляют на обработку давлением.

6. Сначала слитки необходимо прокатать на заготовку квадратного сечения, затем, разделив ее на мерные части, использовать для штамповки (исходя из сложности конфигурации, ответственного назначения и массового характера производства детали).

Нагревание под прокатку производят в методических печах (пламенной или электрической). Оптимальным температурным интервалом горячей обработки давлением алюминиевых сплавов является: 479...490 ^oС – начало обработки, 300...400 ^oС – конец обработки. Поэтому нагревание слитков должно проводиться до 480...500 ^oС. Изготовление заготовки под штамповку выполняется методом продольной прокатки на обжимных и заготовочных прокатных станах.

Прокатанная заготовка после разрезания на мерные части снова подвергается нагреванию в камерных газовых или электрических печах. Далее, учитывая сложность конфигурации, назначение, массовый характер производства, лопатку крыльчатки компрессора из полученных заготовок целесообразно изготавливать горячей объемной штамповкой. Процесс заключается в пластической деформации металла с помощью специального инструмента – штампа. При этом пластическое течение металла ограничивается поверхностями полости штампа – ручья. Учитывая массовый характер производства, штамповка экономически целесообразна.

Так как лопатка крыльчатки компрессора турбореактивного двигателя представляет собой деталь сложной формы, штамповка выполняется в многоручьевом штампе путем последовательного деформирования заготовки (постепенного приближения к конечной форме) в каждом ручье штампа. В качестве оборудования для штамповки в данном случае целесообразно использовать высокопродуктивные кривошипные прессы.

7. Термическая обработка ковочных алюминиевых сплавов состоит в закалке и естественном или искусственном старении, в результате чего происходит упрочнение сплава.

8. Механическая обработка поковок производится на металлорежущих станках, которые обеспечивают высокое качество обработки.

В таблице 8.2 приведены исходные данные по разработке технологии изготовления различных изделий, они могут быть использованы на занятии или предложены студентам в качестве домашнего задания.

Таблица 8.2

Номер варианта	Название продукции (детали)	Марка материала	Габаритные размеры детали, мм	Масса детали, кг	Тип производства	Примечание
	Колесо зубчатое	35ХМЛ	Dвнеш = 950 Dвнутр = 420 Н = 400		Индивидуальное	Общего назначения
	Валок прокатный	34ХН3МА	D1 = 600 D2 = 375 L1 = 780 Lобщ = 1840	2 645	Индивидуальное	Тяжело нагруженный
	Рычаг	30Л-І	L = 1800 B = 400 H = 150		Мелкосерийное	Общего назначения
	Станина станка	СЧ20	L = 3100 B = 1700 H = 1300	2 700	Индивидуальное	Индивидуальное назначение
	Зубило	У7	F = 20x10 L = 150	0,4	Массовое	Общего назначения
	Корпус мельницы	ВСт3сп	Dвнеш = 1500 Dвнутр = 1400 L = 1500	4 600	Серийное	Соединение – стыковое, шов- продольный
	Кольцо	20Х12МФ	Dвнеш = 1325 Dвнут = 1100 L = 170	1 180	Индивидуальное	Тяжелонагруженное
	Проволока	ЛЖМц59-1-1	Ø 2	Масса бухты 40 кг	Серийное	Ответственного назначения
	Лист	ЛМц58-2	S = 2		Серийное
	Труба	Л80	Dвнеш = 30 S = 1,5		Серийное	Особо ответственного назначения

Продолжение таблицы 8.2

 

	Спиральное сверло комбинированное	Р6М3 – рабочая часть, 45 – хвостовик	Ø 60		Серийное	Особо ответственного назначения
	Ферма стрелы крана	10ХСНД	L = 25000 B = 1000 H = 1500		Серийное	Решетчатые конструкции соединения – угловые, тавровые
	Оконный карниз	АМг2	L = 500 S = 2		Массовое	Сечение сложного профиля
	Заклепка	Ст2кп	Ø 5 H = 15		Массовое	Особо ответственного назначения
	Биметаллическая втулка	40ХЛ-ІІІ БрО1ОФ1	Dвнеш = 200 Dвнутр = 160 L = 500		Серийное	Особо ответственного назначения
	Сварочная проволока	Св08Г2С	Ø 1,6	Масса бухты 80 кг	Массовое	Ответственного назначения
	Корпус кофеварки	АЛ3	Dвнеш = 100 H = 150 S = 0,5	0,15	Массовое	Общего назначения
	Трубный стык	МСт3пс	Ø = 100 S = 5		Серийное	Соединение по торцевой поверхности
	Бидон	АМг3	D = 500 H = 700 S = 2		Массовое	Общего назначения
	Корпус компрессора	АЛ2	L = 300 B = 150 H = 120		Массовое	Особо ответственного назначения
	Болт анкерный	Ст1кп	M20 L = 300	1,5	Массовое	Общего назначения
	Труба теплообменника	Л96	Dвнеш = 30 L = 3000 S = 2		Массовое	Сложный профиль, особо ответственного назначения

Продолжение таблицы 8.2

 

	Цилиндр высокого давления	ВТ1-00	D = 300 H = 800 S = 6		Серийное	Соединения стыковые, швы большой длины, особо ответственного назначения
	Лопасть винта	АК6	L = 600 B = 250		Массовое	Деталь сложной формы, особо ответственного назначения
	Труба	СЧ24	Dвнеш = 500 S = 20 L = 3500		Массовое	Ответственного назначения
	Втулка подшипника	ЛЦ3ОАЗ	Dвнеш = 500 Dвнутр = 450 Н = 150		Массовое	Особо ответственного назначения
	Стакан	08кп	D = 300 H = 500 S = 3		Массовое	Общего назначения
	Ключ гаечный 19/22		L = 20		Массовое	Общего назначения
	Крюк крановый	Ст4кп	Ø 50 R = 100 L = 300		Серийное	Тяжело-нагруженный
	Тормозной барабан	СЧ25	D = 300 H = 100 S = 15		Массовое	Особо ответственного назначения

 

9 ВОПРОСЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ