Ознакомление с системами разработки полезного ископаемого.

Под системой разработки понимается определённый порядок в проведении подготовительных и очистных выработок, а также способ осуществления очистных работ.

Системы разработки месторождений выбираются в зависимости от специфических условий залегания полезного ископаемого, его формы и свойств.

Ознакомимся кратко с двумя системами разработки, одна из которых применяется при эксплуатации угольного месторождения, другая – рудного.

На рис.1 представлена схема очистного забоя при сплошной системе разработки угольных месторождений (вид сверху).

Направление выемки угля в пределах этажа, указанное стрелкой, при данной системе осуществляется от основной вскрывающей выработки к флангам шахтного поля (наступающая выемка). В процессе выемки угля очистной забой перемещается вслед за забоем подготовительной выработки – откаточного штрека, проходимого с некоторым опережением. Верхний штрек является вентиляционным. Очистной забой прямолинейный, уголь добывается угольным комбайном 1, доставка отбитого угля до нижнего откаточного штрека производится скребковым конвейером 2, кровля очистного пространства около забоя поддерживается крепью 3. Крепь может удержать кровлю только около забоя; на расстоянии же нескольких метров от забоя горное давление столь значительно, что поддержание кровли крепью недостаточно и выработанное пространство или заполняется закладкой, или в него искусственно обрушаются налегающие горные породы. На приведённой схеме представлен вариант с обрушением кровли. Проветривание очистного забоя осуществляется весьма эффективно, свежий воздух поступает в лаву из откаточного штрека, омывает призабойное пространство и выходит из лавы в вентиляционный штрек.

На рис.2 представлена система разработки крутопадающего рудного месторождения средней мощности.

 

 

Блок руды, подлежащий выемке, ограничен по падению вентиляционным Ии откаточным штреками, а по простиранию – восстающими; в пределах блока руда вынимается слоями снизу вверх, отбойка её осуществляется шпуровыми зарядами, поэтому забою придана потолкоуступная форма.

Система разработки применяется при достаточно устойчивой руде, поэтому кровля забоя, при выбранных размерах выемочного блока не требует искусственного поддержания; устойчивость вмещающих пород обеспечивается временно оставляемой в выработанном пространстве отбитой рудой. Поэтому данная система называется системой разработки с магазинированием руды. Доставка руды осуществляется под действием силы тяжести.

В связи с тем, что руда в разрыхлённом виде занимает больше места, чем в массиве, в процессе очистных работ она периодически частично выпускается из блока; это необходимо для того, что бы между почвой и кровлей очистного забоя оставалось свободное пространство для бурильщиков.

Свежий воздух поступает в очистной забой из нижнего откаточного штрека через один из восстающих, а удаляется из забоя через другой восстающий вентиляционный штрек.

Из рассмотренных примеров систем разработки видно различие в схемах подготовки и очистной выемки, способах отбойки и доставки полезного ископаемого и поддержания выработанного пространства.

Для условий рудника “Таймырский” предусматривается применение сплошной слоевой системы разработки с нисходящим, восходящим и ком-

бинированным порядком выемки слоёв.

Направление фронта очистных принято в проекте на восток от западной границы. На очистных и проходческих работах предусмотрено применение самоходного дизельного оборудования.

Сущность сплошных слоевых систем разработки с твердеющей закладкой и особенности их применения на рудниках Талнаха.

Большая мощность перекрывающих друг друга залежей руд различного качества, экономическая целесообразность первоочерёдной отработки сплошных (богатых) руд и необходимость сохранения вкрапленных для последующей выемки обусловили управление горным давлением при очистной выемке полной закладкой выработанного пространства твердеющими смесями.

Сплошные системы разработки рекомендуется применять при отработке сильно нарушенных руд, а при выемке руд любой нарушенности на глубинах свыше 500м.

Сплошные системы разработки характеризуются отсутствием в выработанном пространстве рудных целиков, воспринимающих нагрузки вне области защиты рудным массивом. Ширина такой области в условиях рудников Талнаха лежит в пределах 40—70м.

К классу сплошных систем разработки с твердеющей закладкой относятся сплошная слоевая, сплошная камерная и камерно-слоевая.

Особенность применения на рудниках Талнаха сплошных систем с твердеющей закладкой заключается в следующем:

- глубина залегания рудных залежей 150-1500м, угол падения 3-25°, мощность залежей сплошных руд до 40м;

- большие площади рудных залежей;

-высокая ценность сплошных руд;

- сильная тектоническая раздробленность большинства рудных полей и в частности рудников “Октябрьский” и “Таймырский”;

- нарушенность сплошных руд и пород непосредственной почвы и кровли от весьма сильной до слабой, иногда резко изменяется в плане и разрезе;

- потенциальная удароопасность сплошных руд и ряда вмещающих пород

склонность сплошных руд к слёживанию и самовозгоранию.

Сплошные слоевые системы разработки.

Исходя из горно-геологических условий и принципов сплошной слоевой системы разработки горизонтальными или слабонаклонными слоями, воз-

 

можны три порядка выемки рудного тела по его мощности (три варианта системы):

-снизу вверх (восходящий порядок выемки);

-сверху вниз (нисходящий);

-сочетание первых двух (комбинированный).

Общим для всех вариантов является разделение рудного тела на выемочные участки (панели) с возможным независимым ведением работ на каждом из них.

Сущность восходящего порядка выемки слоёв состоит в том, что рудное тело в пределах панели разделяется на вертикальные полосы (ленты),которые отрабатываются слоями снизу вверх, причём как правило между кровлей слоя и поверхностью закладки оставляют свободное так называемое технологическое пространство.

Восходящий порядок выемки слоёв может применяться при разработке слабо и средне нарушенных руд на глубинах до 800 м. Этот вариант

может применяться и в том случае, если в отрабатываемой ленте встречаются изолированные участки сильно нарушенных руд длиной не более двукратной ширины ленты (очистной выработки).

Преимущества восходящего порядка выемки: сравнительно небольшая

продолжительность развития работ в панели; возможность совмещения

во времени в одной очистной выработке процессов бурения, погрузки и доставки руды; не высокие требования к прочности закладки, обнажённой только в стенке очистной выработки; сравнительно простые схемы подготовки и проветривания.

Недостатки этого варианта: возможность применения до определённых пролётов и глубины разработки вследствие разрушения руды в

стенке очистной выработки и консольно-нависающем массиве; невозможность использования в сильно нарушенных рудах; сравнительно не высокая производительность панели из-за ограниченного числа одновременно дей- ствующих забоев.

Сущность нисходящего порядка выемки слоёв заключается в том, что рудное тело по мощности разделяют на горизонтальные (слабо наклонные) слои, которые отрабатывают заходками (одновременно или последовательно) независимо друг от друга с некоторым опережением верхними нижних. Нисходящий порядок выемки слоёв может применяться при разработке руд любой нарушенности, залегающих на любых глубинах.

Преимущества нисходящего порядка выемки слоёв: возможность применения в любых горно технических условиях; все слои, кроме первого, находятся в разгруженной зоне; меньшая по сравнению с восходящей выемкой изрезанность рудного массива подготовительными выработками в результате применения слоёв большей высоты; более высокая производительность панели за счёт возможности вовлечения в одновременную работу большего числа очистных забоев.

К числу существенных недостатков нисходящего порядка отработки слоёв относятся: большее время (по сравнению с восходящей выемкой) для

достижения максимальной производительности панели; значительный удельный объём нарезных работ при расположении в каждой заходке разрезных штреков; высокие требования к прочности закладки и технологии закладочных работ при формировании несущего слоя (пачки слоёв) искусственной кровли; сложность схемы проветривания заходок.

Сущность комбинированного порядка выемки слоёв заключается в том, что верхний подкровельный слой отрабатывают с опережением, а остальную часть рудного тела аналогично варианту с восходящим порядком выемки слоёв.

Комбинированный порядок выемки слоёв может применяться при отработке слабо и сильно нарушенных руд, а также при сильно нарушенных и раздробленных породах кровли. Этот вариант можно также при- менять при разработке участков рудного тела, в нижней части которого

(в разрезе) залегают слабо или средне нарушенные руды, а в верхней-сильно нарушенные. В таком случае сильно нарушенные руды отрабатывают нис-

ходящими слоями, а надработанные слабо или средне нарушенные - восходящими.

Надработкой рудного тела верхним (подкровельным) слоем, располо- женным как правило в наиболее нарушенных породах кровли и рудного тела, очистной забой разгружается от повышенного опорного давления,приводится в неудароопасное состояние призабойная часть сплошных руд и существенно уменьшается влияние прогиба на рудную консоль. За счет

комбинированного порядка расширяется область применения технологии восходящей выемки,однако остаются недостатки этого варианта, кроме первого.

 

Шахтный подъём.

1.) Скиповой:

Для транспортирования полезного ископаемого и породы на современных шахтах в подавляющем большинстве используется скиповой подъём. По роду исполнения различают скипы: с неподвижным кузовом и донной разгрузкой; с отклоняющимся кузовом и разгрузкой через донное отверстие.

Стандартный скип с разгрузкой через дно имеет кузов, жёстко связанный с рамой. Для разгрузки в нижней части рамы предусмотрен специальный затвор (секторный или рычажный). Во время разгрузки ролик затвора входит в специальные кривые, и по мере движения скипа вверх происходит открывание затвора. В полностью открытом состоянии затвор опирается на раму приёмного бункера так, чтобы насыпающийся уголь не попадал в ствол. При обратном движении скипа после его разгрузки затвор постепенно закрывается. Частично это происходит принудительно под влиянием ролика, движущегося по кривым, а частично вследствие силы тяжести самого затвора. Во время движения скипа по стволу вес затвора также способствует удержанию его в закрытом состоянии. Фиксация затвора в закрытом состоянии выполняется различными способами и зависит от его конструкции, условий эксплуатации и конструкции приёмного бункера. Следует отметить, что скипы этого типа имеют меньший вес по сравнению с другими конструкциями, что особенно важно для подъёмных установок, обслуживающих глубокие стволы.

Скипы с отклоняющимся кузовом и разгрузкой через дно выполняются по типовому ряду Шахтостроя (рис.3). Кузов скипа 2 (рис.3,б) эксцентрично подвешен к верхней части рамы 1. В месте подвески рама усилена, и на ней предусмотрены специальные кронштейны 3 для оси 4, на которой подвешен кузов. Задняя стенка кузова изогнута так, чтобы во время разгрузки при отклонении кузова всего на 15° было обеспечено полное высыпание угля или породы.

Разгрузка осуществляется через откидное дно кузова и тоже выполняется с помощью роликов, входящих в разгрузочные кривые при движении скипа в копре.

 

2.) Клетьевой:

Для выполнения всех вспомогательных операций (спуск и подъём людей, доставка материалов, взрывчатки, транспортирование оборудования) используют клетевые подъёмы. Конструктивно клети выполняют нескольких видов: опрокидные – для вертикального одноканатного подъёма, неопрокидные – для такого же подъёма.

К недостаткам опрокидных клетей следует отнести: значительный их вес; малую производительность; неблагоприятные условия работы привода; наличие двух приёмных площадок: одна – для людей и материалов, другая – для груза; необходимость в дополнительной предохранительной аппаратуре для предотвращения опрокидывания клети во время движения в стволе.

Преимущество опрокидных клетей заключается в том, что совмещения вспомогательных и основных функций по доставке людей, материалов, оборудования и полезного ископаемого одним и тем же подъёмом на современных крупных шахтах большой производительности уже не требуется, так как для доставки полезного ископаемого обязательно проектируют отдельный скиповой подъём.

Неопрокидные клети для одноканатного подъёма выпускались нескольких типов: КШР и КШД соответственно для рельсовых и деревянных проводников, унифицированные облегчённые КШРУ и КШДУ.

На рис.4.показана унифицированная клеть 1УКР-2,5 для рельсовых проводников.

 

Каркас имеет верхний и нижний пояса, соединённые с помощью заклепок с вертикальными стойками. У двухэтажных клетей верхний пояс одновременно служит опорой для крыши.

Основные требования, предъявляемые к изготовлению унифицированных клетей, следующие: боковые стенки (обшивка), крыша, пол и двери клети должны изготовляться из сталей или других материалов, обладающих повышенной коррозионной стойкостью и не образующих электрических пар с материалом основных элементов клети, несущих нагрузку; каркас клети должен быть сварным или клёпаным; стопоры должны гасить кинетическую энергию вагонетки с грузом, входящей в клеть; клети для коробчатых прово- дников должны иметь роликовые направляющие.

Подвесное устройство клети выполняют различной конструкции, но независимо от этого оно отвечает нескольким основным требованиям:

Наличие шарнирного соединения подъёмного каната с клетью и двух независимых подвесок подъёмного каната к клети – основной, передающей усилие от клети к канату, и запасной, обеспечивающей безаварийную работу клети при выходе из строя основной.

Для смягчения ударов в момент посадки клетей на кулаки большинство конструкций снабжено посадочными амортизаторами.

Характеристика стволов.

Клетевой ствол КС-3 предназначен для спуска – подъема людей, материалов, оборудования, подачи свежего воздуха и вскрывает горизонты: –1050, -1100, -1200, -1300, -1345 и –1400 м. Глубина ствола 1532 м, диаметр в свету 8 м. Ствол оборудован двумя грузолюдскими клетевыми подъемными установками с противовесами. Подъемные машины - многоканатные МК 5х4 и ЦШ 4х4, установленные в башенном железобетонном копре.

Комплекс поверхностных сооружений ствола включает в себя башенный копер, надшахтное здание, калориферную с вентилятором ВОД-40М. В надшахтном здании размещены: комплекс вагонообмена на отм. 0,0, помещение смены-навески канатов, отделения для погрузки и складирования материалов, электропомещения, склад противопожарных материалов, отопительно-вентиляционное оборудование, зал ожидания и др.

Скиповой ствол СС-3 предназначен для выдачи горной массы с откаточных горизонтов –1050 м и –1300 м и оснащен двумя двухскиповыми подъемами. Скипы 2СН11-2К грузоподъемностью 25 т каждый с донной разгрузкой и пневмоприводом секторного затвора. Подъемные машины МК 5х4 установлены в железобетонном копре. Глубина ствола 1503 м, диаметр в свету – 6,5 м. Дозаторные расположены на отм. – 1150м (Северная) и –1345м (Южная). Максимальная скорость подъема – 16 м/с. Армировка ствола – канатная. Расчетная производительность подъемов – 3,5 млн. т/год.

3.) Подземный транспорт:

Подземный транспорт рудных шахт представляет собой многозвенную систему, состоящую из различных транспортных машин и установок, выполняющих следующие функции:

транспортирование полезного ископаемого от очистных забоев, полезного ископаемого и породы из подготовительных забоев до околоствольного двора или до поверхности шахты, а также транспортирование полезного ископаемого поп поверхности до склада или до мест погрузки в вагоны до железнодорожного транспорта и породы в отвал;

транспортирование с поверхности шахты к очистным и подготовительным забоям и обратно вспомогательных грузов различного назначения и оборудования;

транспортирование с поверхности шахты закладочных материалов к местам их укладки;

перевозка людей к местам их работы и обратно.

Подземный (внутренний) транспорт подразделяют на основной, предназначенный для перемещения руды и пустой породы, и вспомогательный, предназначенный для перемещения людей, оборудования и различных материалов. Кроме этого при разработке руды подземным способом внутренний транспорт в зависимости от места расположения подразделяют на доставку-перемещение рудной массы от забоя очистной выемки до откаточного горизонта, магистральный транспорт - перемещение рудной массы от мест погрузки из очистных забоев или рудоспусков по выработкам к шахтному стволу или удалённого от очистного блока капитальному рудоспуску и далее к шахтному стволу, подъём – транспортирование руды по наклонным или вертикальным шахтным стволам.

Откатка руды по откаточным выработкам горизонтов - 1050м и - 1300м предусматривается контактными электровозами К14М, в вагонетках с глухим кузовом ВГ -4.5 А грузоподъёмностью 13.5т. Погрузка руды и породы в вагонетки на погрузочных пунктах откаточных квершлагов производится из рудоспусков, оснащённых люковыми устройствами с вибролентой. Разгрузка составов, гружённых рудой, производится в около ствольных дворах СС-3 круговыми опрокидывателями ОКЭ 2-450-750, работающим в автоматическом режиме. Руда из бункера опрокидывается гор.- 1050м по рудоспуску поступает в дробилку ПДЦ гор.- 1100м, а затем в дозаторную камеру на тракт загрузки скипов северного подъёма СС-3. Руда с гор.-1300м выдаётся на поверхность скипами южной подъёмной установки СС-3.

Выдача породы на поверхность предусматривается по ВПС в скипах.

Разгрузка составов с породой на гор.-1050м и- 1300м производится у ВПС по проектной схеме.

Доставка спускаемых по ПЗ и КС3 оборудования, запчастей, взрывчатых и других материалов в спецвагонетках и на платформах, направляемых в камеры перегрузки, склады ГСМ и ВМ и откаточные выработки гор.-1050м и -1300м осуществляется электровозным транспортом.

Транспортировка оборудования, запчастей и вспомогательных материалов из камер перегрузки в рембазу, склад ГСМ, а также на участки очистных, подготовительных и закладочных работ производится самоходными машинами вспомогательного назначения. Доставка оборудования

и материалов по выработкам околоствольных дворов ВС-5 и ВС-6 на горизонтах -1050м и 1300м осуществляется аккумуляторными электровозами. Спуск крупногабаритного оборудования предусматривается по КС-3, ВС-6 и грузовому стволу рудника “Октябрьский”.

Перевозка людей по откаточным выработкам горизонта -1050м и -1300м производится в вагонетках ВПГ-18 контактными электровозами.

Состав комплексов машин.

Для очистных работ:

а) Самоходная буровая установка “Параллель”- 1шт.

б) Ковшовая погрузочная машина ПД-12- 1шт.

в) Машина для осмотра и крепления кровли МКС- 1шт.

Для отработки нижних и верхних слоёв.

а) Самоходная буровая установка БК-5 ДВ- 1шт.

б) Ковшовая погрузочная машина ПД-5- 1шт.

в) Машина для осмотра и крепления кровли МКС- 1шт.

Для подготовительно нарезных работ.

а) Самоходная буровая установка БК-5 ДВ- 1шт.

б) Ковшовая погрузочная машина ПД-5- 1шт.

в) Самоходная установка для возведения тюбинговой (металлической) кре-

пи -0.3шт.

г) Агрегат для крепления горных выработок типа НБК -1 -0.3шт.

д) Автогрейдер с дизельным приводом -0.25шт.

е) Каток с дизельным приводом -0.25шт.

Вспомогательное транспортное оборудование.

Очистные и проходческие работы обслуживаются машинами для доставки ВМ и зарядки шпуров -М80. Машины ВПГ, УМВ1, ВОМ, ДЗ доставляют людей, оборудование, материалы. Доставка -централизованная. Машины типа УМВ2 УМВ3 приняты для монтажа труб большого диаметра и кабелей.

Для проходки откаточных выработок большой протяжённостью.

Буровая каретка БК-3 1шт.

Погрузочная машина ПНБ-3Д или МПДН-1 1шт.

Бетоноукладчики БМ-70м 0.5шт.

Кран К-1000 1шт.

Комплекс для проходки восстающих выработок.

Тип КВП-1Б 1шт.

Телескопные перфораторы 2шт.

Транспорт материалов и оборудования.

Основной грузопоток материалов и оборудования направляется по стволу КС-3 и частично по стволам ПЗС и ВПС. По стволу КС-3 и далее по горизонту -1050м и -1300м автотранспортом направляются материалы и оборудование на очистные, подготовительно нарезные и горнокапитальные работы, а также работы, связанные с поддержанием транспортных выработок и ремонтом оборудования. По стволу ПЗС материалы и оборудование подаются электровозным транспортом для откаточных горизонтов. По этому стволу также спускается в вагонетках сухая

бетонная смесь. По стволу ВПС по трубам подаётся бетон для крепления выработок.

Виды самоходного доставочного оборудования:

а) Самоходная тележка ВОМ с дизельным приводом, М=75л.с. Предназначена для доставки материалов по безрельсовым выработкам. Имеет подъёмный кран г/п=1000кг. и лебёдку. Максимальная скорость движения 25.3 км/час, преодолеваемый уклон -15°. Габаритные размеры -7200´1600´2000

мм, вес- 8000кг.

б) Универсальная машина УМВ-1 с дизельным приводом мощностью 75л.с.Предназначена для транспортировки длинномерных материалов. Оборудована полуприцепом, ходовая часть на базе ВОМ г/п=3000кг., габаритные размеры: 11000´1600´2000мм. Вес 8850кг.

в) Самоходная машина ДЗ с дизельным приводом мощностью 75л.с. Предназначена для доставки дизельного топлива и заправки дизельных машин

горючесмазочными материалами в горных выработках. Ходовая часть на

базе ВОМ, заправочные ёмкости: диз.топливо-1900л, дизельное масло-100л

гидравлическое масло-100л. Габаритные размеры те же что и у ВОМ. Вес -7900кг.

г) Агрегат для крепления горных выработок типа НБК-1, с дизельным приводом мощностью 130л.с. Предназначен для транспортировки сухой бетонной смеси и бетонирования выработок. Производительность для набрызг бетона 5-6м3/час. Дальность подачи -150м. Преодолеваемый уклон до 15°, ёмкость бункера 4м3, габариты: 9100´2500´2200мм, вес 25т.

Транспорт людей.

Явочный состав подземных трудящихся рудника, включая ИТР насчитывает 941 человек. Максимальное количество трудящихся в смену 426человек. Спуск производится по стволу КС-3 и частично по стволу ПЗС. Дальнейшая доставка трудящихся в зависимости от удалённости ведётся либо рельсовым, либо автотранспортом непосредственно от ствола КС-3 до добычных участков. Перевозка людей идёт по главным откаточным выработкам горизонтов -1050м и -1300м и по транспортным выработкам выше указанных горизонтов. Руд дворы КС-3 на горизонте -1050м и -1300м оборудованы пассажирскими вокзалами. Подземные трудящиеся, занятые на работах в откаточных выработках, удалённых от ствола более чем на 1000м, подлежат доставке к месту работы рельсовым транспортом. Пассажирские составы укомплектованы людскими вагонетками типа ВП18 с количеством посадочных мест 18.

Подземные трудящиеся, занятые на участках очистных, подготовительных, закладочных работ, доставляются к месту работы самоходным транспортом. Принят самоходный вагон ВЛГ для перевозки людей на базе тележки ВОМ. Вместимость кузова -16чел. Максимальная скорость движения -25.3км/час. Преодолеваемый уклон до 15°, размеры: 7540´1600´2200мм, вес -3300кг.

4.) Общее электроснабжение:

Электроснабжением называют обеспечение потребителей электрической энергией, а системой электроснабжения – совокупность электроустановок, предназначенных для этой цели.

При проектировании и эксплуатации систем электроснабжения горнопромышленных районов необходимо соблюдать следующие основные принципы: ориентации на использование электрической энергии в качестве основного вида энергии; обеспечения требуемого количества электроэнергии; максимального приближения источников питания к центрам нагрузки; обособленного от поверхности питания подземных электроприёмников шахт.

Общее электроснабжение горных предприятий должно производиться не менее чем по двум питающим ЛЭП независимо от значения напряжения. Расчёт каждой ЛЭП производят, исходя из условия, что при выходе из строя одной из них оставшаяся в работе ЛЭП обеспечит нормальную работу всех электроприёмников шахты. В нормальном режиме все питающие ЛЭП должны находиться под нагрузкой и работать раздельно.

Для создания рациональных систем электроснабжения необходимо применять комплектные трансформаторные подстанции, трансформаторы с автоматическим регулированием напряжения, обособленное питание потребителей подземных выработок шахт от трансформаторов с расщеплёнными вторичными обмотками.

В настоящее время при проектировании электроснабжений новых горнопромышленных районов и реконструкции старых предусматривают системы глубокого ввода напряжением 35 – 220 кВ, т.е. электроэнергию высшего напряжения подают потребителям, сводя к минимуму количество сетевых звеньев и ступеней промежуточной трансформации.

По условиям бесперебойности электроснабжения потребители рудника “Таймырский” относятся к электроприемникам I, II и частично III категории по классификации ПУЭ.

Основная площадка

На основной площадке рудника находится ГПП-33 - главная понизительная подстанция. ГПП-33 с двумя трансформаторами ТРНДН-32000/110/6,3 кВ с расщепленной обмоткой. От ГПП-33 запитаны синхронные двигатели 6 кВ турбокомпрессорной 8х3200 кВт; РП-365Т, РП-363Т, РП-309Т, насосная станция с электродвигателями 5х250 кВт.

Распределительное устройство 6 кВ ГПП-33 пристроено к зданию турбокомпрессорной, выполнено с одинарной системой шин, секционированной на четыре секции с АВР на секционных МВ, комплектуется из типовых камер типа КРУ-2-10-20. Для ограничения мощности трехфазного короткого замыкания на вводах силовых трансформаторов ГПП-33 устанавливаются токоограничивающие реакторы РБДУ-10-2500-0,14.

От шин РП-365Т запитаны двигатели подъемных машин по 5000 кВт СС-3. От РП-309Т запитываются электроприемники узла перегрузки руды. От РП-363Т запитаны двигатели насосов, калориферы, вентилятор, клетевые подъемные машины, а также подземные подстанции гор. -1300 м, -800 м. На отходящих линиях к РПП установлены токоограничивающие реакторы.

Вспомогательная площадка

На площадке вспомогательных стволов находится ГПП-32 с двумя трансформаторами 110/6 мощностью 2х2,5 мВА. Распредустройство 6 кВ ГПП-32 с одинарной системой шин, секционированной на 4 секции, с АВР на секционных масляных выключателях, укомплектовано из камер типа КРУ-6.

От шин ГПП-32 питаются подъемные машины клетевые и скиповые ствола ВПС мощностью по 1000 кВт, подземные распределительные подстанции гор. -950 м, -1050 м, -1300 м, электродвигатели закладочного комплекса.

В надшахтном здании ПЗС находится РП-352Т, от которой получают питание электродвигатели закладочного комплекса, поверхностные потребители ПЗС, ВПС. Питание распределительных подземных подстанций осуществляется с ГПП-32 через токоограничивающие реакторы.

Площадка вентиляционных стволов № 5, 6

Источником электроснабжения вентплощадок ВС-5 и ВС-6 является ГПП-35 с двумя трансформаторами по 16 мВА 110/6,3 кВ. РУ 6 кВ выполнено с одинарной системой шин, секционированной на 2 секции, с АВР на секционном МВ. На вводах 6 кВ от силовых трансформаторов установлены токоограничивающие реакторы РБНГ-10-2500-0,14.

При каждой вентиляционной установке имеются распределительные подстанции РП-360Т, РП-361Т. На всех подстанциях выполнена телесигнализация пожарной опасности. Защита от прямых ударов молнии на главных понизительных подстанциях осуществляется стержневыми молниеотводами, установленными на приемных порталах и на стенах зданий закрытой части ГПП.

Электрическими нагрузками подземной части рудника являются двигатели насосных агрегатов главных и зумпфовых водоотливных установок, дробильных комплексов, вентиляторов, агрегаты тяговых и преобразовательных подстанций, а также двигатели различного рода погрузочных устройств и освещение подземных выработок. Для питания вышеперечисленных приемников применены следующие величины напряжений: 6000В, 660В, 380В, 127В. Напряжение 6 кВ является распределительным.

По условиям бесперебойности электроснабжения электроприемники подземной части рудника относятся к I, II и частично к III категориях электроприемников по классификации ПУЭ.

На горизонтах выполнены следующие распределительные подземные подстанции:

– на вентзакладочном горизонте -950 м - 1РПП-6;

– на откаточном горизонте -1050 м - 6РПП-6, 4РПП-6, 5РПП-6, РПП-6;

– на откаточном горизонте -1100 м - 1РПП-6;

– на вентзакладочном горизонте -1200 м - 2РПП-6;

на откаточном горизонте -1300 м - 7РПП-6, 10РПП-6, 3РПП-6, 11РПП-6, 8РПП-6.

5.)Общее водоснабжение:

Основными источниками воды в горные выработки являются:

– водопритоки по вертикальным стволам;

– естественная фильтрация воды из рудного и породного массивов;

– технологическая вода от бурения и пылеподавления;

– фильтрация избыточной воды при закладке выработанного пространства;

– водоприток от промывки закладочных трубопроводов;

Ожидаемый естественный водоприток согласно проекту рудника оценивается в размере 45-50 м³/час, общий водоприток в рудник составляет 140 м³/час.

В настоящее время водоотлив осуществляется по временной схеме с откачкой воды в водосборники рудника «Октябрьский». Временная водоотливная установка располагается на гор. –1050м у ствола ПЗС и оборудована насосами ЦНС 180-340. Вместимость водосборников 640 м³.

В перспективе предусматривается запустить главную водоотливную установку на гор. –1300 м, оборудованную насосами ЦНС 180-1422-1. (2 – в работе, 1-в резерве, 1-в ремонте) и подкачивающими насосами Д200-36А. Водоотливная установка располагается у ствола КС-3, емкость водосборников составляет 780 м³, осветляющих резервуаров – 2х1000 м³.

Откачка воды из зумпфов стволов производится зумпфовыми водоотливными установками.

По данным гидрогеологической службы НГМК водопритоки в весенне-летний период по вертикальным стволам составляет:

ПЗС - 9.7м3/час

ВПС - 12.7м3/час

ВС-5 - 6.6м3/час

ВС-6 - 5.9м3/час

СС-3 - 5.1м3/час

КС-3 - 6.4м3/час.

Ознакомление с первичными средствами пожаротушения.

Пожары в начальной стадии тушат из огнетушителей. По виду огнетушащих веществ они разделяются на воздушно-пенные, химические пенные, жидкостные, углекислотные, аэрозольные и порошковые.

Химические пенные огнетушители предназначены для тушения твёрдых и жидких веществ и материалов (рис.5).

Они просты по устройству, при правильном содержании надёжны в эксплуатации. Область применения их почти безгранична, за исключением тех случаев, когда огнетушащее вещество способствует развитию процесса горения или проводит электрический ток. Промышленность выпускает три вида ручных химических пенных огнетушителей: ОХП-10, ОП-М и ОП-9ММ.

Для приведения огнетушителя в действие поворачивают ручку запорного устройства на 180°, опрокидывают корпус вверх дном и направляют струю пены на очаг горения.

Воздушно-пенные огнетушители в качестве заряда содержат 6%-ный водный раствор пенообразователя ПО-1. Раствор из корпуса огнетушителя выталкивается диоксидом углерода, находящемся в специальном баллоне, в насадок, где раствор перемешивается с воздухом и образуется воздушно-механическая пена (рис.6).

 

Предназначены огнетушителя для тушения твёрдых и жидких веществ и материалов.

Промышленность выпускает ручные воздушно-пенные огнетушители типа ОВП-5 и ОВП-10 и стационарные типа ОВП-100 и ОВПУ-250.

Углекислотные огнетушители предназначены для тушения небольших очагов горения веществ, материалов и электроустановок, за исключением веществ, которые горят без доступа кислорода. Ручные углекислотные огнетушители различаются только геометрическими размерами. Они состоят из баллона с диоксидом углерода, запорного вентиля, раструба и шланга.

Промышленность выпускает углекислотные огнетушители в ручном и транспортном вариантах. Ручные маломагнитные углекислотные огнетушители типа ОУ-2ММ и ОУ-5ММ применяются в условиях минимального магнитного поля.

Порошковые огнетушители предназначены для тушения небольших загораний, когда применение пенных или углекислотных огнетушителей неэффективно или может вызвать нежелательные последствия (дальнейшее развитие пожара, взрыв и т.д.). Они получают всё большее распространение. Огнетушащие порошки применяют в огнетушителях типа ОП-1, “Момент”, ОП-2А, ООП-10А, ОП-100, ОП-250, СИ-120, автомобилях порошкового тушения, а также в стационарных установках порошкового пожаротушения.

Порошковый огнетушитель ОПС-10 (рис.7) находит широкое распространение в нефтехимической, химической, газовой промышленности и служит для тушения небольших очагов загораний щёлочных металлов (натрия, калия), древесины, пластмассы и т.д.

 

 

Аэрозольные огнетушители применяются для объёмного и локального тушения пожаров классов А, B, C и загораний электрооборудования напряжением до 1000 В. Основным элементом огнетушителя является генератор огнетушащего аэрозоля, в корпусе которого размещён заряд специального состава, выделяющий при горении огнетушащий аэрозоль. Автономный пуск огнетушителя осуществляется с помощью термошнура, а электрический – сигнально-пусковым устройством или установкой пожарной сигнализации.

Благодаря большой дисперсности аэрозоль обладает исключительно высокой огнетушащей способностью, в 5 – 8 раз превышающей огнетушащую способность порошков и хладонов и на порядок все другие огнетушащие вещества. Кроме того, аэрозоль малотоксичен и экологически безвреден. При использовании генераторов аэрозоля в системах автоматики отсутствует необходимость в сосудах под давлением и распределительных трубопроводах.