Восстановление работоспособности путем выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ заключается в том, что работоспособность восстанавливают путем регулировок или разборки, чистки, сборки и регулировки. Например, регулировкой можно изменить величину мертвого хода механизмов наводки.
Технологическое оборудование подвижных и стационарных ремонтных мастерских позволяет применять следующие способы ремонта деталей:
– слесарно-механическую обработку;
– сварку и наплавку;
– пайку;
– восстановление химических покрытий.
Слесарно-механическая обработка применяется для восстановления требуемой формы, размеров, шероховатости поверхностей деталей. Виды слесарно-механической обработки: разметка; резка и рубка; правка и гибка; опиливание; сверление и развертывание; нарезание резьбы; шабрение, шлифование и притирка; термическая обработка; обработка на металлорежущих станках.
Для выполнения слесарно-механических работ в подвижных ремонтных мастерских имеются стационарные и переносные (складные) верстаки, токарно-винторезный станок, точильно-шлифовальный станок, настольно-сверлильный станок, сверлильная электрическая машина с комплектом насадок, ручная сверлильная электрическая машина, электросверлилка, наборы сверл от 0,55 до 15 мм, наборы метчиков и плашек от 1,5 до 20 мм, наборы резцов и фрез и другой режущий и мерительный инструмент.
Рассмотрим назначение и содержание различных видов слесарно-механической обработки.
Разметкой называется нанесение на заготовку границ обработки, осевых, центровых и других линий, необходимых для установки и обработки заготовки. Разметку, как правило, производят по чертежу или по образцу детали. Точность разметки колеблется от 0,25 до 0,5 мм. Для разметки используют чертилки, угольники, рейсмусы и штангенрейсмусы, а также кернеры. Рабочая часть кернера имеет коническую заточку с углом при вершине 45-60°.
Резка – процесс разделений материала заготовки на части или отделение неисправной части детали от исправной. Резка листового материала толщиной до 1 мм производится ножницами, а более 1 мм – ножовками. Стандартные ножовочные полотна имеют длину 250-300 мм с шагом зубьев 0,8; 1,0; 1,25; 1,6 мм, который выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала (чем тверже материал, тем меньше шаг зубьев).
Рубка – процесс снятия слоя металла или разделение материала заготовки на части с помощью зубила, крейцмейселя, канавочника и молотка. Крейцмейсель отличается от зубила тем, что у него режущая часть уже и угол заточки больше. Точность рубки 0,5-1 мм. Рубку выполняют на плите или наковальне.
Слесарное зубило изготовляют из стали У7А, У8А и подвергают закалке и отпуску (рабочая часть HRC 52-57, ударная – HRC 32-40). Угол заточки режущей кромки 79, 60, 45 и 35° (чем тверже металл, тем больше угол). Контролируется шаблоном. Ширина лезвия 5-25 мм.
Крейцмейсель имеет режущую кромку 2-15 мм и служит для прорубания канавок и шпоночных пазов.
Канавочник служит для прорубания профильных канавок и отличается от крейцмейселя только формой режущей кромки.
Слесарные молотки изготовляются из стали У7 и У8 с круглым (когда требуется точность и большая сила удара) и квадратным (для легких работ) бойками. Масса молотков (от 0,2 до 1 кг) выбирается в зависимости от ширины лезвия зубила (40 г/мм) и крейцмейселя (80 г/мм).
Правка (рихтовка) – операция придания правильной геометрической формы заготовкам и деталям, имеющим вмятины, коробление, искривление и др. Правку проводят в холодном или нагретом состоянии детали. При правке пользуются молотками из мягких металлов (меди или свинца) и применяют деревянные подкладки.
Гибка – придание заготовке изогнутой формы по заданному контуру. Гибку выполняют обычно в тисках с применением приспособлений и оправок. При гибке труб их предварительно плотно заполняют мелкозернистым песком, заглушают и гнут в холодном состоянии или с нагревом. Медные трубки диаметром до 12 мм можно гнуть без наполнителя.
Опиливание – процесс снятия напильником с детали слоя металла для придания ей необходимой точности, геометрической формы и чистоты поверхности.
Напильники и надфили применяются различных размеров, профилей сечения и насечки. Опиливанием устраняют задиры и забоины металла, а также производят исправление профиля резьбы, пригонку деталей по месту и т.п.
По количеству зубьев, нанесенных на 10 мм длины рабочей поверхности СТ СЭВ 1297-78, разделяют все напильники на шесть номеров: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Напильники номеров 0 и 1 (драчовые) имеют от 4 до 14 насечек и служат для грубого опиливания с точностыо 0,3-0,2 мм, если надо снять припуск 0,5-1 мм. Напильники номеров 2 и 3 (личные) имеют от 14 до 28 насечек, служат для получистовой обработки. Напильники номеров 4 и 5 (бархатные) имеют от 28 до 56насечек и служат для окончательной обработки, подгонки и доводки поверхностей деталей.
Напильники толщиной (диаметром) 3 мм и менее называют надфилями. По форме напильники и надфили делят на плоские, квадратные, трехгранные, полукруглые, ножовочные н ромбические.
При опиливании деталь зажимают в тисках так, чтобы подлежащая обработке поверхность выступала над губками тисков на 5-8 мм.
Сверление – процесс образования отверстия в сплошном материале с помощью сверл. Сверлением выполняют отверстия под болты, заклепки, резьбу и т.п. Точность сверления обычно составляет 0,1 мм.
Развертывание – процесс обработки отверстия специальными развертками. Развертыванием восстанавливают цилиндричность формы отверстия. Припуск на развертывание составляет 0,2-0,5 мм.
Нарезание резьбы в войсковых мастерских осуществляется различными режущими инструментами: резцами, метчиками и плашками. Степень точности при нарезании резьбы резцом – от 4 до 6, метчиками – 6, плашкой – 8.
Метчик представляет собой закаленный винт,снабженный продольными канавками, образующими режущие кромки. Метчиком нарезают внутренние резьбы.
Плашка представляет собой закаленную гайку, имеющую несколько (3-6) стружечных отверстий, пересекающих центральное отверстие и образующих режущие кромки. Плашкой нарезают наружные резьбы.
Шабрение – операция снятия (соскабливания) с поверхности детали тонкого слоя металла с помощью специального инструмента – шабера.
Шлифование – процесс резания материалов с помощью инструмента, режущим элементом которого являются зерна абразивного материала. При шлифовании применяют круги, сегменты, бруски, шлифшкурки, а также абразивы в виде паст, порошков и суспензий.
Притирка – обработка поверхности детали посредством очень мелких зерен абразивного материала или паст в целях подгонки главным образом деталей, работающих в паре (например, клапан – седло клапана). Точность притирки 0,001-0,002 мм.
Термическая обработка выполняется с помощью кузнечного оборудования. Основные операции термической обработки: отжиг, закалка и отпуск, нормализация.
Обработка деталей на металлорежущих станках производится для изготовления новых деталей, восстановления деталей по ремонтным размерам, а также для подготовки их под сварку и наплавку и обработки после сварки и наплавки.
Ремонтные мастерские частей и соединений оснащаются токарно-винторезными и сверлильными станками, а армий и фронтов – фрезерными и строгальными.
Для ремонта сваркой и наплавкой используются электродуговая сварка и наплавка на переменном и постоянном токе, а также газовая сварка. С этой целью в комплекте ДАРМ-70 (ПМ-2-70) имеются:
– сварочный агрегат АДБ-309 (номинальный сварочный ток
315 А, пределы регулирования от 15 до 350 А, рабочее напряжение 32 В, мощность генератора 10 кВт, двигатель – бензиновый);
– сварочный преобразователь типа ПД-101 (МРС-АР) (напряжение питающей сети 220 (380) В, род тока – постоянный, пределы регулирования 15-135 А, мощность генератора 3,12 кВт).
Преимущество следует отдавать сварке постоянным током, т.к. на положительном полюсе выделяется 2/3 всей теплоты, а на отрицательном – 1/2, что позволяет использовать выделяемое тепло для нагрева крупногабаритных деталей (прямая или нормальная полярность). При сварке мелких деталей их соединяют с отрицательным полюсом (обратная полярность), за счет чего уменьшается нагрев. Диаметр электрода и силу тока для ремонта выбирают в соответствии с частными руководствами по ремонту или по табл. 1 и 2.
Газовая сварка проводится в тех случаях, когда применение электродуговой сварки невозможно по конструктивным соображениям или при сварке тонколистовых деталей (до 3 мм).
Оборудование для газовой сварки хранится в транспортной машине ТА-6 (ацетиленовый генератор АСВ-1, 25-4, баллон с кислородом, соединительные шланги и горелка).
Таблица 1
Выбор диаметра электрода
| Толщина свариваемого металла, мм | До 3 | 3–6 | 6–10 | Более 10 |
| Диаметр электрода, мм | 3–4 | 4–5 |
Таблица 2
Выбор силы тока
| Диаметр электрода, мм | |||||
| Сила тока, А | 50–70 | 80–130 | 140–200 | 220–280 | 280–360 |
При газовой, сварке применяются сварочная проволока и флюс состоящий из 50% углекислого натрия и 50% двууглекислого натрия. Деталь предварительно нагревается до температуры 150-250°С.
Пайка наряду со сваркой является одним из важнейших технологических процессов соединения металлов при ремонте вооружения. Сущность пайки заключается в том, что расплавленный припой растекается по нагретым и очищенным поверхностям, смачивает их с частичным растворением и диффузией, а после затвердевания обеспечивает неразъемное соединение. С помощью пайки соединяют углеродистые и легированные стали всех марок, ковкие чугуны и все цветные металлы и их сплавы. Наибольшая прочность паяных соединений достигается при зазорах от 0,02 до 0,2 мм.
В войсковых ремонтных мастерских наиболее широко применяется пайка паяльником с использованием мягких (до 450°С) и твердых (более 450°С) припоев.
Восстановление защитных покрытий проводится, как правило, в стационарных мастерских частей и соединений. Наиболее часто покрытия восстанавливают на деталях стрелкового оружия. Применяется фосфатно-лаковое покрытие. Дляфосфатирования применяют препарат «Мажеф».
Состав ванны: препарат «Мажеф» – от 30 до 37 г/л и азотнокислый марганец (катализатор) – от 5 до 10 г/л.
Процесс ведется при температуре 70-98°С в течение 40-80 мин. Время зависит от необходимой толщины и плотности покрытия. На фосфатное покрытие наносится слой лака БФ-4. Такое покрытие по сплошности превосходит обычное фосфатное в 3-4 раза. Для получения высококачественного покрытия необходима тщательная подготовка поверхности под покрытие.
ВЫВОД
Таким образом, восстановление работоспособности путем выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ заключается в восстанов-лении путем регулировок, разборки, чистки, сборки и регулировки (настройки). Технологическое оборудование подвижных и стационарных ремонтных мастерских позволяет применять следующие способы ремонта деталей: слесарно-механическую обработку, сварку и наплавку, пайку, а также восстановление химических покрытий.
Контрольные вопросы:
1) Способы восстановления работоспособности деталей и сборок вооружения.
2) Виды слесарно-механической обработки.
Задание на самостоятельную подготовку:
1) Повторить материал по конспекту лекций
2) Проработать материал по рекомендованной литературе «Эксплуатация и ремонт РАВ». Дополнить конспект.
ДОЦЕНТ ЦИКЛА № 2
А. ГРОМОВ
