Литье в металлическую форму (кокиль)

Лабораторная работа №2

 

Специальные виды литья (литье в кокиль и по газифицируемым моделям)

 

Цель работы

 

1. Познакомиться с методами литья: в металлические формы (кокили) и по газифицируемым моделям.

2. Получить отливки образцов для механических испытаний.

3. Изучить макроструктуру и определить ударную вязкость отливок, полученных литьём в кокиль и литьём по газифицируемым моделям.

 

Материалы и оборудование

 

1. Заливаемый сплав – силумин (сплав алюминия с кремнием).

2. Формовочная смесь – сухой кварцевый песок.

3. Тигель для жидкого металла.

4. Кокиль – металлическая литейная форма.

5. Газифицируемая модель (пенополистироловая).

6. Муфельная печь для получения расплава.

7. Маятниковый копёр МК-30 для проведения испытаний на ударную вязкость.

 

Порядок выполнения работы

 

1. Ознакомиться с основными сведениями по литью в кокиль и по газифицируемым моделям.

2. Выполнить экспериментальную часть.

3. Проанализировать полученный материал и сделать необходимые выводы.

 

Основные положения

Литье в металлическую форму (кокиль)

 

Кокиль – металлическая литейная форма, которая обеспечивает высокую скорость кристаллизации металла и формирования отливки. Кокиль изготавливают из чугуна, стали и других сплавов.

Способ литья в кокиль имеет преимущества перед литьём в песчаные формы. Кокили выдерживают большое число заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) в зависимости от заливаемого в них сплава: чем ниже температура заливаемого сплава, тем больше их стойкость. При этом способе исключается применение формовочной смеси, повышаются технико-экономические показатели производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

Высокая теплопроводность кокиля ускоряет процесс кристаллизации сплава и способствует получению отливок с высокими механическими свойствами. Высокая прочность металлических форм позволяет многократно получать отливки одинаковых размеров с небольшими припусками на механическую обработку. Минимальное физико-химическое взаимодействие металла отливки и формы повышает качество поверхности отливки.

К недостаткам этого способа литья относится высокая трудоёмкость изготовления и стоимость кокилей.

Существует опасность образования внутренних напряжений в отливке из-за отсутствия податливости металлической формы. В поверхностном слое кокильных чугунных отливок образуется структура цементита, что затрудняет их механическую обработку, поэтому необходима термическая обработка (отжиг) отливок.

В кокилях получают 45 % всех алюминиевых и магниевых отливок, 6 % стальных отливок, 11 % чугунных отливок. Этот способ литья экономически целесообразен в серийном и массовом производстве.

В зависимости от конфигурации и размеров отливки металлические формы делятся на неразъёмные и разъёмные.

В неразъёмных формах вся отливка целиком получается в одной форме (типа чашки). На рис. 2.1 изображена неразъёмная вытряхиваемая форма. Ее применяют для получения простых отливок, имеющих достаточные уклоны на боковых стенках (плиты, коробки и т. п.).

Рис. 2.1 Металлическая неразъёмная форма:

1 – корпус формы; 2 – цапфа для поворота формы при выбивке отливки;

3 – песчаный стержень; 4 – литниковая чаша со стояком; 5 – полость формы; 6 – питатели; 7 – вентиляционный канал

 

Внутреннюю и внешнюю поверхности отливки в неразъёмном кокиле формируют при помощи стержней. Литниковая система делается внутри стержня. Такие металлические формы обычно закрепляются при помощи цапф на специальных стойках. После заливки производится поворот формы на 180° и удаляется (вытряхивается) отливка вместе со стержнем.

Разъёмные формы состоят из двух или более частей и, в свою очередь, разделяются на формы с горизонтальной, вертикальной и комбинированной плоскостями разъёма.

Металлическую форму с горизонтальным разъёмом (рис. 2.2) применяют для таких же отливок, как и в неразъёмной форме, но с более сложной верхней поверхностью, образуемой рабочей частью верхней половины формы.

 

Рис. 2.2 Кокиль с горизонтальным разъёмом:

1 – нижняя часть формы; 2 – верхняя часть формы; 3 – центральный песчаный стержень; 4 – полость формы; 5 – нижний кольцевой стержень

 

Металлические формы с вертикальным разъёмом (см. рис. 2.3) применяют для изготовления более разнообразных и сложных отливок (корпусные детали, литые блоки цилиндров автомобильных двигателей, крупные поршни, крышки с массивными фланцами и т. д.).

Металлические формы с комбинированным разъёмом применяют для отливки сложных по конфигурации деталей. Внутреннюю конфигурацию и отверстия в отливках получают с помощью стержней, песчаных или металлических.

 

Рис. 2.3 Кокиль с вертикальным разъёмом, с песчаным стержнем:

1 – левая половина формы; 2 – каналы-питатели; 3 – стояк литниковой системы; 4 – литниковая воронка; 5 – полость формы; 6 – вентиляционные каналы; 7 – песчаный стержень; 8 – центрирующие отверстия

 

Песчаные стержни применяют для отливок из стали и чугуна. Они обладают повышенной податливостью, газопроницаемостью и огнеупорностью. Однако чистота внутренней поверхности отливок хуже, чем при применении металлических стержней.

Металлические стержни применяют для сплавов с низкой температурой плавления, алюминиевых, магниевых и др. Металлические стержни, не обеспечивают свободной усадки отливки при охлаждении, поэтому они удаляются из отливки ещё во время затвердевания, перед выбивкой всей отливки из формы. Для удаления газов из кокиля по линии разъёма изготавливают газовые каналы и выпоры. Газовые каналы делают обычно глубиной 0,2–0,5 мм. Через такие каналы не вытекает жидкий сплав, но легко удаляются газы.

Чтобы уменьшить скорость охлаждения отливок, избежать образования упрочнённого слоя на их поверхности и повысить стойкость кокиля, на его рабочую поверхность наносят теплоизоляционные покрытия. Их приготовляют из одного или нескольких огнеупорных материалов (кварцевой пыли, молотого шамота, графита, мела, талька и др.) и связующего материала (жидкого стекла, сульфидного щёлока и др.).

Механизировать и автоматизировать процесс кокильного литья легче, чем процесс литья в песчаные формы. Для механизации применяют кокильные машины – однопозиционные и карусельные. В этих машинах автоматизируют следующие технологические операции: открывание и закрывание кокилей, установку и удаление металлических стержней, выталкивание отливки из кокиля.

В металлических формах получают отливки чугунные от 10 г до 15 т, стальные от 0,5 г до 5 т и из цветных сплавов (медных, алюминиевых, магниевых) от 4 г до 400 кг.

2. Литьё по газифицируемым моделям

 

Очень часто возникает необходимость в разовых, единичных отливках тех или иных деталей. В этих случаях по традиционной технологии приходится предварительно делать деревянные модели для получения наружного отпечатка в литейной форме и стержневые ящики для образования внутренних полостей отливки. Трудоёмкость изготовления модельных комплектов в три – пять раз превышает трудоёмкость изготовления самой отливки. Для её уменьшения и снижения себестоимости разовых отливок можно делать модели не из дерева, а из пенополистирола, который газифицируется расплавленным металлом. В последние годы использование пенополистирола в качестве модельного материала получает всё большее распространение. Использование пенополистирола (пенопласта) обеспечивает возможность получения различных отливок в неразъёмных формах без извлечения модельных комплектов из форм, без формовочных уклонов и с минимальными припусками на механическую обработку (см. рис. 2.4).

Пенополистирол – материал легко формирующийся, а это значит, что из него можно изготовить модели сложной конфигурации.

При литье по газифицируемым моделям для изготовления моделей применяется бисерный пенополистирол в виде гранул, в замкнутых ячейках которых содержится порошкообразный наполнитель (легкоплавкий компонент).

При этом для газифицируемых моделей применяют пенополистирол с объёмной массой 0,015–0,025 г/см³. Пенополистирол с б о льшим удельным весом не содержит количества воздуха, необходимого для его сжигания, такой пенополистирол лишь расплавляется, не сгорая, тем самым заполняет часть формы и приводит к браку при отливке детали. Пенополистирол с меньшим удельным весом при формовке деформируется, что приводит к искажению формы и размеров отливки.

Применение пенополистироловых моделей сокращает трудоёмкость формовочных работ на 80 %, объём обрубных и зачистных работ на 70 %. Достоинство пенополистироловых моделей – их способность не усыхать и не набухать от влаги. Это исключает коробление при транспортировке и, особенно, при хранении. При отливке деталей со сложной конфигурацией внешних и внутренних обводов модель может быть изготовлена частями, которые собираются во время формовки.

К недостаткам литья по газифицируемым моделям нужно отнести, прежде всего, большое выделение газа при сгорании модели, что при неправильном ведении заливки (заливка должна вестись с определённой скоростью) и при плохой газопроницаемости формовочной смеси ведёт к образованию газовых пор в отливках, уменьшающих их прочность.

 

Рис. 2.4 Неразъёмная форма с пенополистироловой моделью:

1 – опока; 2 – формовочная смесь; 3 – расплавленный сплав;

4 – модель из пенополистирола (пенопласта); 5 – цапфы

 

Другим существенным недостатком пенопластовой модели является потеря точности при уплотнении формовочной смеси из-за податливости пенополистирола. Решить эту проблему можно с помощью электромагнитного поля и замены формовочной смеси железными опилками. На дно опоки, вставленной внутрь соленоида, присоединённого к сети переменного тока, насыпают слой железного порошка, ставят на него пенопластовую модель с литниковой системой и засыпают её доверху тем же железным порошком (опилками), затем включают ток, превращающий железный порошок в монолит, и заливают расплавленный металл, мгновенно сжигающий пенопласт. Как только отливка чуть затвердеет, ток выключают, и форма вновь становится порошком.

На установке успешно отливались магниевые блоки для автомобильных двигателей, причём качество не уступало кокильному литью. Отсутствие дорогостоящих кокилей, простота и универсальность магнитных форм с использованием газифицируемых моделей позволили снизить себестоимость продукции ровно вдвое.

 

Задание и методические указания по выполнению работы

 

1. Подготовить кокиль (рис.2.5) под заливку. Для этого необходимо зачистить внутреннюю полость кокиля от пригаров, окалины и старой огнеупорной смазки, а затем смазать полость кокиля огнеупорной смазкой. Собрать половинки кокиля и прогреть до 100–300 °С.

 

Рис. 2.5 Металлическая форма для изготовления испытуемого образца

 

2. Подготовить формовочную смесь для формовки. Для этого её необходимо разрыхлить, удалить металлические включения в виде капель и приливов. Формовочная смесь должна быть совершенно сухой.

3. Заформовать пенопластовые модели в формовочную смесь (рис.2.6).

 

Рис. 2.6 Пенополистироловая модель для изготовления испытуемого образца и её расположение в опоке:

1, 7 – пенополистироловая модель; 2 – литниковая система; 3 – линия отрезки литниковой системы от детали; 4 – опока; 5 – формовочная смесь; 6 – заливка расплавленного металла

 

4. Проследить за заливкой металла, выполняемой мастером, и за остыванием отливок, засекая время по часам.

5. Отделённые от литниковой системы образцы подвергнуть испытанию на ударную вязкость с помощью маятникового копра и результаты свести в таблицу. Объясните причины различия результатов испытаний ударной вязкости.

 

 

Содержание отчёта

1. Цель работы.

2. Материалы и оборудование.

3. Описать (кратко) способы литья в кокиль и по газифицируемым моделям (обязательно включить в отчёт рис. 2.5, 2.6).

4. Краткий вывод по результатам работы.

 

Вопросы для самоконтроля

 

1. Что такое кокиль, и для чего он предназначен?

2. Назовите преимущества литья в кокиль по сравнению с литьём в песчаные формы.

3. Какие недостатки имеет литьё в кокиль?

4. Назовите область применения кокильного литья.

5. Какими бывают металлические формы в зависимости от конфигурации и размеров отливки?

6. Какие отливки можно получать в неразъёмных формах?

7. Для чего нужны цапфы?

8. Какие виды разъёмных форм вы знаете?

9. Для изготовления каких отливок применяют металлические формы с горизонтальным разъёмом?

10. Для изготовления каких отливок применяют кокили с вертикальным разъёмом?

11. Для чего при литье в кокиль применяют песчаные стержни?

12. Что такое газовые каналы и выпоры, и для чего они применяются?

13. Что такое теплоизоляционные покрытия, из чего они состоят и для чего служат?

14. Что такое газифицируемая модель?

15. Каковы преимущества литья по газифицируемым моделям по сравнению с литьём в песчаные формы?

16. Каковы недостатки литья по газифицируемым моделям по сравнению с литьём в песчаные формы?

17. Какой плотности пенополистирол применяется при изготовлении газифицируемых моделей?

18. Что произойдёт, если плотность пенополистирола будет больше или меньше, чем необходимо для нормального процесса литья?

19. Перечислите пути повышения производительности труда при использовании методов литья в кокиль и по газифицируемым моделям.