Слесарные и разметочные работы

Сверлильные работы

Заработную плату производственным рабочим за выполнение сверлильных и других работ определяют по формуле:

 

С_и._д1 = Т_н1 · С_ч1 · К₁, (6),

 

Где Т_н1 – норма времени на выполнение сверлильных (и других) работ, ч;

С_ч1 – часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч;

К₁ – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработнойплате (районный, северный).

Норму времени на выполнение сверлильных работ, Т_н1 , опеределяют по формуле:

Т_н1 = Т_о1 + Т_в1 + Т_доп1 + Т_пз1 /n₁, (7),

 

где Т_о1 – основное время, мин.;

Т_в1 - вспомогательное время, мин;

Т_доп1 – дополнительное время, мин;

Т_пз1 - подготовительно-заключительное время, мин;

n₁ - количество деталей в партии, шт.

Основное время на сверлильных работах на одну деталь (одно сверление) определяют по формуле:

Т_о1 = , (8),

 

где L – средняя глубина обработки сверлом с учетом врезания и выхода его, мм;

n – число оборотов сверла в минуту, об/мин;

S – подача за один оборот сверла, мм/об.

Основное общее время Т_о1 определяют по формуле:

 

Т_о1 = · i_o, (9),

 

где i_o – количество просверливаемых отверстий, шт.

Вспомогательное время (среднее), связанное с переходами, определяют по формуле:

= i_ф · t_ф + t_o · i_o, (10),

 

где i_ф - количество диаметров отверстий, шт;

t_ф - среднее время на замену сверл, мин;

t_o – среднее время, допускаемое на один переход при сверлении отверстия, мин;

i_o - количество отверстий, которое необходимо просверлить, шт.

Далее определяют вспомогательное время, связанное с установкой детали, по формуле:

 

= t_у · i_o, (11),

 

где t_у - время, связанное с установкой детали на одно просверливаемое отверстие, мин.

Общее вспомогательное время на сверлильных работах, Т_В1, определяют по формуле:

Т_В1 = + (12),

 

Дополнительное время на сверлильных работах определяют по формуле:

Т_доп = Т_оп1 · К/100, (13),

 

где Т_оп1 – оперативное время, мин;

К – отношение дополнительного времени к оперативному времени на сверлильных работах, %.

Оперативное время определяют как сумму

 

Т_оп1 = Т_о1 + Т_в1, мин (14),

 

Подготовительно-заключительное время определяют по формуле:

 

Т_пз1 = i_о · t_пз, мин, (15),

 

где t_пз – норматив подготовительно-заключительного времени, приходящийся на одно отверстие на сверлильных работах.

Подставляя цифровые значения в формулы (6.4) – (6.13), определяют заработную плату на сверлильных работах согласно разряду рабочего-сверловщика.

 

Сварочные работы

Норму времени на проведение сварочных работ определяют по формуле:

Т_н2 = Т_о2 + Т_В2 + + , (16),

 

где Т_о2 – основное время на проведение сварочных работ, мин;

Т_В2 – вспомогательное время, мин;

Т_оп2 – оперативное время на выполнение сварочных работ, мин;

К_доп – отношение дополнительного времени к оперативному, %

К_пз2 – отношение подготовительно-заключительного времени к оперативному, %.

Основное время на выполнение сварочных работ, Т_о2, определяют по формуле:

Т_о2 = , (17),

 

где G масса наплавляемого материала, г.;

А – поправочный коэффициент на длину шва;

m – поправочный коэффициент на нахождение сварного шва в пространстве;

I – сварочный ток, А;

а – коэффициент наплавки.

Массу наплавляемого материала, G, определяют по формуле:

 

G = F · a₁ y, (18),

 

где F – площадь поперечного сечения шва, см²;

а₁ – суммарная длина швов сварки, см;

y – плотность электрода, г/см³.

Вспомогательное время на одну деталь определяется по формуле:

 

ТВ2 = , (19),

 

где - время, связываемое со свариваемым швом, мин;

- время, затрачиваемое на свариваемое изделие, мин.

Общее время определяют по формуле:

 

Тв2 = Тв2i · i, мин (20),

 

где i – число привариваемых деталей.

Подставляя в формулу (6.14) цифровые значения, определяют суммарную норму времени на проведение сварочных работ.

Заработную плату сварщика определяют по формуле (6.4), где Сч₂ – часовая тарифная ставка сварщика, согласно его разряду.

 

Токарные работы

Норму времени на проведение токарных работ определяют по формуле:

Т_нз = Т_оз + Т_вз +Т_допз + Т_пзз/n_шт + Т_тех + Т_орг + Т_отд + Т_л._н, (21),

 

где Т_о3 – основное время на проведение токарных работ, мин;

Т_вз – вспомогательное время на проведение токарных работ, мин;

Т_допз – дополнительное время на проведение токарных работ, мин;

Т_пзз – подготовительно-заключительное время на проведение токарных работ, мин;

n_шт – количество деталей, обрабатываемых одновременно, шт;

Т_тех – время на техническое обслуживание, мин;

Т_орг – время на организацию труда на рабочем месте, мин;

Т_отд – время на отдых, мин;

Т_л._н – время на личные нужды, мин.

Расчет составляющих формулу (6.19) производят согласно формулам и таблицам, описанным в литературе.

Подставляя полученные и принятые цифровые значения составляющих формулы (6.19), получают норму времени на проведение токарных работ.

Заработную плату токаря определяют по формуле (6.4), где подставляют часовую тарифную ставку токаря согласно его разряду.

 

Слесарные и разметочные работы

Норму времени на проведение разметочных и слесарных работ определяют по формуле:

Т_пр4 = Т_оп4(1 + К₀/100), ч, (22),

 

где Т_оп4 – оперативное время на выполнение разметочных слесарных работ, ч;

К₀ – коэффициент, учитывающий процентное отношение к оперативному времени, подготовительно-заключительному времени и организационно-технического обслуживания рабочего места, время на отдых и личные нужды, ч.

Заработную плату на проведение разметочных слесарных работ определяют по формуле (6.4), где подставляют часовую тарифную ставку слесаря согласно его разряду.

 

Сборочные работы

Норму времени на проведение сборочных работ определяют по формуле (6.20), а заработную плату по формуле (6.4) с учетом тарифной ставки слесаря.

 

Малярные работы

Норму времени на проведение малярных работ определяют по формуле:

Т_н5 = Т_оп5 · К_доп, (23),

 

где Т_оп5 – оперативное время на проведение малярных работ, мин;

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительное, подготовительно-заключительное время.

Оперативное время Т_оп5 складывается из основного времени Т_о5 и вспомогательного времени Т_в5. Основное время зависит от площади покраски F и поправочного коэффициента на вредное производство.

Заработную плату маляра, занятого на покраске, определяют по формуле (6.4), подставляя тарифную ставку маляра, согласно его разряду.

Таблицы разрядной сетки и конкретные размеры тарифных ставок представлены в таблицах 2, 3.

 

Величину заработной платы, ЗП_из, руб., рассчитывают по формуле:

 

ЗП_из = Σ T_i·С_чi · К_п + С_с + С_доп (24),

 

где Т_i – средняя трудоемкость изготовления отдельных i-х деталей, чел-ч (принимается по данным таблицы 4);

С_чi – часовые тарифные ставки рабочих соответствующих разрядов на выполнение отдельных операций изготовления отдельных i-х деталей, руб./ч

(приведены в таблицах 2, 3);

К_n – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате. За работы по смежной профессии, мастерство, сложность, условия труда, сверхурочные и т.п. Значение данного коэффициента можно принять равным К_n = 1,1…1,4;

С_с – начисления по единому социальному страхованию.

 

С_с = К_с · (ЗП_из + С_диз) (25),

Таблица 2.

Тарифная сетка для основных производств рабочих, работающих в нормальных условиях при различных уровнях квалификации

Форма оплаты труда	Разряды
	Тарифный коэффициент
	1,15	1,4	1,5	1,8		2,2
Средний уровень квалификации
переменная	48,26	55,5	66,56	72,39	86,87	96,52	106,17
сдельная	51,67	59,39	72,3	77,46	92,95	103,28	113,61
Высший уровень квалификации
переменная	53,09	61,05	74,33	79,64	95,56	106,18	116,8
сдельная	56,81	65,33	79,53	85,22	102,26	113,62	124,98

Таблица 3.

Тарифно-квалификационные разряды для отдельных групп рабочих

 

Наименование работников	Разряды
Газосварщик	IV, V, VI
Гальваник	III, IV
Кузнец	III, IV, V
Слесарь-инструментальщик	IV, V, VI
Слесарь механосборочных работ	IV, V, VI
Слесарь-ремонтник	V, VI
Токарь	IV, V, VI
Фрезеровщик	III, IV, V
Шлифовщик	III, IV
Электрогазосварщик	IV, V, VI

 

В связи с тем, что происходит индексация заработной платы, рост цен на все виды услуг и товаров и различие по видам собственности предприятий тарифные ставки должны пересчитываться. В таблице 2 для учебных целей приведены тарифные ставки на 2016 год.

 

Таблица 4.

Трудоемкость изготовления некоторых деталей

 

Наименование изготовляемой детали	Размер, мм	Квалитет по ЕСДП	Средняя трудоемкость изготовления одной детали, чел-ч
Вал	- -		2,0 1,2
Втулка	До ø 100 Свыше ø 100 До ø 100 Свыше ø 100		2,0 3,0 1,4 3,2
Кольцо	До ø 100 Свыше ø 100/12 До ø 100 Свыше ø 100/12		1,1 3,4 0,4 2,0

Кс – коэффициент, учитывающий отчисления в пенсионный фонд, медицинское страхование, социальное страхование. Кс = 0,311.

На 2016 год отчисления в пенсионный фонд составляют – 23%, социальное страхование – 3%, медицинское страхование – 5,1%.

Таблица 5.

Значения заработной платы изготовления деталей

 

Виды работ	Трудоемкость, чел-ч	Часовая тарифная ставка, руб.	Заработная плата, руб.
Токарная
Слесарная
…………..
Итого

 

Затраты на электроэнергию С_э устанавливают исходя из мощности двигателя станка, оборудования, продолжительности работы и цены за 1 кВт-ч электроэнергии (табл. 6)

Таблица 6.

Затраты на электроэнергию

 

Оборудование	Потребляемая мощность, кВт	Продолжитель ность работы, ч	Стоимость одного кВт-ч, руб.	Затраты, руб.
Токарный станок	-	-	-	-
Фрезерный станок	-	-	-	-
………….	-	-	-	-
Итого		-

 

Прочие затраты С_пр принимаются в размере 5% от суммы затрат на заработную плату, отчисления на электроэнергию:

 

С_пр = 0,05 (ЗП_из + С_э) (26),

 

Стоимость покупных деталей, изделий, агрегатов С_пд заносят в таблицу 7.

 

Таблица 7.

Стоимость покупных деталей, изделий, агрегатов

 

Наименование детали, изделия и агрегата	Количество, шт	Цена за единицу, руб.	Общая стоимость, руб.
Электродвигатель	-	-	-
Подшипник	-	-	-
…………….	-	-	-
Итого		-

Заработная плата производственных рабочих, ЗП_сб, руб., занятых на сборке конструкции, рассчитывают по следующей формуле:

 

ЗП_сб = Т_сбi · С_чi · К_n, (27),

 

где Т_сбi – нормативная трудоемкость на сборку i-й конструкции, чел-ч.

Нормативная трудоемкость Т_сбi определяется из выражения:

 

Т_сбi = К_сб · Σ t_сб, (28),

 

где К_сб - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки (принимается равным К_сб = 1,08);

t_сб - трудоемкость сборки составных частей конструкции, чел-ч (принимается по данным таблицы 8).

Таблица 8.

Трудоемкость сборки составных частей конструкции

 

Виды работ	tсб , чел-ч
Завертывание винтов	0,5n*
Завертывание гаек	1,0n
Завертывание болтов, шпилек, штуцеров	0,6n
Запрессовка втулок и заглушек	1,8n
Монтаж шариковых и роликовых подшипников	3,6n
Пригонка шпонок к валам	26,75n
Установка шестерен, зубчатых секторов и муфт на валы	2,0n
Постановка шайб, колец, прокладок	0,45n
Сверление по месту (электродрелью)	1,5n
Развертывание конических отверстий и постановка штифтов	4,78n
Нарезание резьбы по месту	2,0n
Примечание. n* - число соответствующих деталей или операций

 

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции:

ЗП_псб = ЗП_сб + С_дсб + С_соц.сб, (29),

 

где ЗП_сб – основная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке, руб.;

С_дсб – дополнительная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке, руб.;

Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется в процентном отношении к основной зарплате и состоит из оплаты очередных и дополнительных отпусков, оплаты льготных часов кормящим матерям и подросткам, выполнение общественных обязанностей и пр.

 

С_дсб = (0,05…0,12) ЗП_сб, руб. (30),

 

Заработная плата рабочих, занятых на сборке конструкции составит:

 

ЗП_сб = С_об.осн + С_об.д + С_соц.сб, (31),

 

где С_сб.осн, С_сб._д – основная и дополнительная зарплата рабочих, занятых на сборке;

С_соц._сб – начисления по социальному страхованию этих рабочих.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление (модернизацию) конструкции, затраты на зарплату аппарата управления, амортизацию и затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений, затраты по охране труда и др.:

 

С_н._р = , (32),

 

где Н_оп – процент общепроизводственных расходов, устанавливается предприятием)для учебных целей Н_оп = 30-80%).

Для определения размера дополнительных капитальных вложений (К), к соответствующим затратам добавляется стоимость монтажа (С_мон) и при необходимости затраты на транспортировку (С_транс):

 

К = С_кон + С_мон + С_транс, руб. (33),

 

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений Т_д в результате внедрения новой конструкторской разработки:

 

Т_д = , (34),

 

где ΔЭ_г – прирост годовой прибыли, полученной в результате внедрения конструкторской разработки, руб.

Ожидаемая годовая экономия:

 

Э_г = (С₁ – С₂) · N_г, руб., (35),

 

где С₁ и С₂ – себестоимость продукции до и после капитальных вложений, руб.

N_г – годовая программа выпуска продукции с применением разработанной конструкции, шт.

Экономия расходов на заработную плату в результате снижения трудоемкости продукции определяется:

 

Э_зп = (t₁ · C_ч1 – t₂ · C_ч2 · t₂) · К_зпд · К_с · N_г, руб. (36),

 

где t₁ и t₂ – трудоемкость единицы продукции до и после внедрения конструкции, чел-ч;

С_ч1 и С_ч2 – среднечасовая тарифная ставка рабочего до и после внедрения конструкции, руб.;

К_зпд и К_с – коэффициенты, учитывающие соответственно дополнительную заработную плату и отчисления на социальные нужды.

При освобождении работников, в результате внедрения конструкции экономия средств на оплату труда:

 

Э_перс = n · З_перс · К_с · М, руб., (37),

 

где n – количество высвободившихся работников;

З_перс – среднемесячная зарплата, высвободившихся работников, руб.;

М – число месяцев после внедрения конструкции.

Срок окупаемости капитальных вложений, планируемых на внедрение или модернизацию конструкции:

Ог = , (38),

 

Ог сравнивают с нормативным сроком окупаемости, для новых конструкций:

Ог 5 лет, для модернизации Ог 6,6 года.

 

Годовой экономический эффект от внедрения конструкции:

 

Э = [Э_г – Е_н (К₂ – К₁)] ˃ 0, (39),

 

где Э_г – ожидаемая годовая экономия;

Е_н – нормативный коэффициент, Е_н = 0,12;

К₂ – размер капитальных вложений на изготовление новой или модернизированной конструкции;

К₁ – первоначальная стоимость старой конструкции.

Все показатели занести в таблицу 9.

 

Таблица 9.

 

Показатели технико-экономической эффективности от внедрения конструкторской разработки

№ п/п	Наименование показателей	Обозначение
	Затраты на изготовление или модернизацию конструкции, руб.	Скон
	Дополнительные капитальные вложения, руб.	К
	Экономия средств на оплату труда в результате высвобождения работников, руб.	Эперс
	Экономия расходов на заработную плату в результате снижения трудоемкости, руб.	Эзп
	Экономическая эффективность, руб.	Э
	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет	Ог

 

 

Литература:

 

1. Серый, И.С. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин/ И.С. Серый, А.И. Смелов, В.Е. Черкун.- М.: Агропромиздат, 1991.- 184с.