Изменение продолжительности цикла, если вторую операцию разделить на две операции с нормами времени 3 и 4 минуты, каждую из которых выполняют на одном станке. 3 страница

Месячный расход режущего инструмента

Потребность в инструменте на следующий год

Задача 2. На предприятии насчитывается 120 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13,7 Структура ремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних, четыре текущих (малых) ремонтов и ряд периодических техосмотров. Продолжительность межремонтного периода - 1 год, а межосмотрового периода - 3 месяца.

Необходимо определить продолжительность ремонтного цикла, число техосмотров, общую среднегодовую трудоемкость ремонтных работ и численность ремонтников, если норма времени на одну ремонтную единицу для выполнения ремонтных работ капитального ремонта -35 нормо-час, среднего ремонта - 23,5 нормо-час, текущего - 6,1 нормо-час, обзор - 0,85ч.. Годовое эффективное время работы одного рабочего 1830 часов, а норма выработки планируется на равные 120%.

1.Продолжительность ремонтного цикла

Т_рц= t_мр(1+К_с+К_п) = 1год х (1+3+4) = 8 лет

2.Поскольку межремонтный период составляет 3 месяца, то число будет составлять 24. Проверим правильность расчетов с помощью формулы.

или 3 месяца

3.Общая среднегодовая трудоемкость ремонтных работ равняется

4.Численность рабочих - ремонтников представляет

Задача3. Определить потребность механического цеха в осветительной электроэнергии, если в цех установлен 30 люминесцентных светильников, средняя мощность каждого - 85 Вт. Время работы светильников в сутки - 17 часов. Коэффициент одновременной работы светильников - 0,65. Количество рабочих дней в месяце - 24.

1.Эффективное время работы светильников

ч

2.Потребность цеха в осветительной электроэнергии определяется:

Задача 4. Электромостовой кран механосборочного цеха за смену транспортирует 24 изделия. На нагрузку и разгрузку одного изделия нужно 10 мин. Кран двигается со скоростью 30 м/мин. Длина трассы крана - 90 м. Коэффициент использования фонда времени работы крана - 0,9. Продолжительность рабочей смены 8 ч. Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки.

1.Время на выполнение одного рейса представляет:

2.Необходимое количество кранов –К_эк

3.Коэффициент загрузки крана составляет

Задача 5.Суточный грузовой оборот двух цехов - 16 т. Маршрут пробега автокара - двусторонний. Средняя скорость движения автокара за маршрутом 60 м/мин. Грузоподъёмность автокара - 1 т. Расстояние между цехами - 240 м. Время погрузочно-разгрузочных работ в первом цехе составляет 14 мин., а во втором - 16 мин. Коэффициент использования грузоподъемности автокара - 0,8, коэффициент использования времени работы автокара - 0,85. Режим работы автокара - двухсменный. Необходимо определить нужное количество автокаров производительность автокара за один рейс.

1. Время движения автокара по маршруту в одну сторону

Тдв=240÷60=4 мин.

2. Продолжительность одного рейса

Трейса=2*4+14*16=38 мин.

3. Количество транспортных средств равняется

4. Количество рейсов, которые выполняет один автокар в сутки, представляет

5. Производительность автокара представляет

П=16/22=0,73т/рейс

Задача 6.

Годовой расход черных металлов на заводе составляет 60 т. Металл поступает периодически на протяжении года шесть раз. Страховой запас – 15 дней. Склад работает 260 дней в год. Сберегается металл на складе на полу. Возможная масса груза на 1 м² площади пола – 2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равняется 0,75.

1.Среднесуточная потребность завода в металле представляет

2.Объем одной поставки металла

Q_пост=60 / 6=10 т

3.Максимальный запас металла на складе

ВЗмах=10000+15*230,77=13461,55 кг.

4. Полезная площадь склада

S_пол.=13461,55÷2000=6,73 м²

5. Общая площадь склада

S_общ=6,73÷0,75=8,97 м²

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ

Задача1. Определить объем годового расхода инструмента и потребность предприятия в используемом виде инструмента на следующий год, если:

· годовая программа выпуска деталей - 180000 шт.;

· рабочая длина используемого инструмента составляет 32 м;

· толщина металла, который снимается с режущей части сверла в процессе его перетачивания, - 3,5 мм;

· стойкость сверла - 88;

· коэффициент несвоевременного выхода из порядка инструмента - 0,04;

· машинное время работы сверла при обработке одной детали - 7 мин;

Фактический запас инструмента на 1 ноября текущего года - 171 штук; в начале декабря расчетного года на предприятие должна поступить партия инструмента в размере 330 штук.

Задача 2. На предприятии 120 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13,7г.о. Структура ремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних и четыре текущих (малых) ремонтов и ряд периодических техосмотров.

Продолжительность межремонтного периода - 1 год, а межосмотрового периода - 3 месяца. Нужно определить продолжительность ремонтного цикла, число техосмотров, общую среднегодовую трудоемкость ремонтных работ и численность ремонтников, если норма времени на одну ремонтную единицу для выполнения ремонтных работ капитального ремонта - 35 нормо-час, среднего ремонта - 23,5 нормо-час, текущего - 6,1 нормо-час, осмотр - 0,85ч.. Годовое эффективное время работы одного рабочего 1830 часов, а норма выработки планируется на равные 120%.

Задача 3. Определить потребность механического цеха в осветительной электроэнергии, если в цех установлен 30 люминесцентных светильников, средняя мощность каждого - 85 Вт. Время работы светильников через сутки - 17 часов. Коэффициент одновременной работы светильников - 0,65. Количество рабочих дней в месяце - 24.

Задача 4. На фрезерном участке механического цеха массового производства обрабатывается вал. Годовой объем выпуска вала - 80 тыс. штук; машинное время обработки одного изделия фрезой - 5 минут; стойкость фрезы - 1,5 часа; допустимое стачивание режущей части фрезы - 8 мм; толщина пласта, который снимается за одно перетачивание - 1 мм. Случайное уменьшение фрез - 10%.

Определить годовую потребность в фрезах.

Задача 5. Определить продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода (периодичность технического обслуживания) и составить график выполнения ремонта и технического обслуживания на период 2012-2014 гг. для металлорежущего станка, который был введён в действие в сентябре 2011 года. Станок металлорежущий повышенной точности (Вк._т.= 1,5), категория по массе средняя (Вк._г.= 1,0), используется для обработки заготовок из разных материалов (В_о.г. = 0,75) металлическим инструментом (Вм._и.= 1,0).

В структуре ремонтного цикла, для этой категории оборудования, пять текущих ремонтов и пять технических осмотров. Нормативное оперативное время работы станка на протяжении ремонтного цикла 24000 часов.

Режим работы двухсменный, эффективный годовой фонд времени 3950 ч.; доля оперативного времени в эффективном фонде составляет 70%.

Задача 6. Электромостовой кран механосборочного цеха за смену транспортирует 24 изделия. На погрузку и разгрузку одного изделия нужно 10 мин. Кран двигается со скоростью 30 м/мин. Длина стрелы крана - 90м. Коэффициент использования фонда времени работы крана - 0,9. Продолжительность рабочей смены 8 ч. Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки.

Задача 7. Суточный грузовой оборот двух цехов - 16 т. Маршрут пробега автокара - двусторонний. Средняя скорость движения автокара по маршруту 60 м/мин. Грузоподъёмность автокара - 1 т. Расстояние между цехами - 240м. Время погрузочно-разгрузочных работ в первом цехе составляет 14 мин., а во втором - 16 мин. Коэффициент использования грузоподъемности автокара - 0,8, коэффициент использования времени работы автокара - 0,85. Режим работы автокара - двухсменный. Определить количество автокар, производительность автокара за один рейс.

Задача 8. Годовой расход черных металлов на заводе составляет 60 т. Металл поступает периодически на протяжении года шесть раз. Страховой запас – 15 дней. Склад работает 260 дней в год. Сохраняется металл на складе на полу. Возможная масса груза на 1 м² площади пола – 2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равняется 0,75.

Задача 9. Доставка деталей из механообрабатывающего и термического цехов в сборочный осуществляется электрокарами номинальной грузоподъемностью 1 тонна. Среднесуточный грузооборот - 15 тонн. Кольцевой маршрут с наращиваемым грузопотоком составляет 1200м. скорость движения электрокара - 40м/мин. Время загрузки в каждом цехе в среднем равняется 5 мин., время разгрузки в сборочном цехе - 15 мин. Режим работы цехов - двухсменный. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности - 0,8, коэффициент использования времени работы электрокара - 0,85.

Определить необходимое количество транспортных средств, коэффициент их загрузки и число рейсов в сутки.

Задача 10. Ежедневная потребность в резцах на заводе - 100 штук, страховой запас их предусмотрен в размере 26 - дневной потребности. Время от представления заказа к снабжению партии - 20 дней. Резцы поставляются партиями по 5 тыс. штук. Определить минимальный и максимальный запас, точку заказа и построить график использования партии инструмента.

Задача 11. Годовая программа выпуска изделия А составляет 50 тыс. шт. на изготовление единицы изделия необходимо 800 г меди, которую завод получает ежеквартально. Страховой (минимальный) запас меди установлено на равные 20 дней. Склад на протяжении года работает 255 дней. Медь на складе сохраняется штабелями. Возможная масса груза на 1 м² площади пола – 2 тонн.

Определить общую площадь склада, при условии, что коэффициент ее использования составляет 0,65.

Задача 12. Определите уровень механизации, степень механизации и производительность труда на погрузочно-разгрузочных роботах, которые осуществляются по схеме таблицы.

Наименование условий Р М М М Р

Содержание транспортной операции Погрузка деталей в контейнер вручную Погрузка контейнера в машину стреловым краном Перевозка на автомашине Разгрузку контейнера из автомашины стреловым краном Разгрузка деталей из контейнера вручную

Исполнитель Двое рабочих Машинист крана Шофер Машинист крана Двое рабочих

Время выполнения операций рабочим, ч 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0

Задача 13. Провести классификацию цехов и хозяйств, выделив основное и вспомогательное производство; изобразить решение в виде схемы «Производственная структура предприятия» и определить ее вид, используя данные. В структуру предприятия входят следующие цеха и хозяйства:

- основные цеха: заготовительные (раскройный, литейный, штамповочный); обрабатывающие (механический), термический, гальванический; сборочные (механосборочный, конечной сборки, доведение и испытание);

- вспомогательные цеха: энергетический, инструментальный, ремонтно-механический;

- обслуживающие хозяйства: транспортное, складское;

- побочные цеха: переработки вторичного сырья, товаров широкого потребления, регенерации;

- подсобные цеха: тарный, подготовки основных материалов.

Задача 14. Провести классификацию цехов и хозяйств на основное и вспомогательное производство и изобразить решение в виде схемы "Производственная структура деревообрабатывающего комбината" и определить ее вид, используя данные:

1) цех №1 (изготовляет оконные и балконные блоки спаренные, раздельные и с тройным остеклением);

2) цеха №2 и №4 (изготовляют дверные и оконные блоки стандартного и индивидуального типа);

3) цех №3 (изготовляет пиломатериалы, разные изделия столярного производства);

4) ремонтно-механический цех выполняет работы ремонта технологического оборудования;

5) паросиловое хозяйство подает тепловую энергию, которая используется для внутрипроизводственных целей, сушки пиломатериалов, горячего водоснабжения, отопление производственных помещений;

6) сушильное хозяйство занимается просушкой материалов;

7) биржа сырья и пиломатериалов выполняет погрузочно-разгрузочные работы и сортирует лесоматериал с подачей к цехам;

8) ремонтно-транспортный цех выполняет эксплуатационные и ремонтные работы автотранспорта и автопогрузчиков, ремонтирует здания и помещения.

Задача 15. На производственном участке обрабатываются четыре детали (А, Б, В, Д) и используются три операции (токарная, фрезерная, сверлильная). Соответственно этому настроено три рабочих места (станок). Детали имеют одинаковый состав технологических операций, но разные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования деталей от одного станка к другому составляет 3м. Месячную программу выпуска деталей, их массу и маршруты обработки приведено в таблице.

Деталь Программа обработки на месяц, шт. Масса единицы, кг Порядковый номер операции

токарной фрезеровальной сверлильной

А 0,2

Б 0,1

В 0,3

Д 0,3

На основе соответствующих аналитических оценок и расчетов нужно оптимизировать схему размещения металлообрабатывающих станков на производственном участке механического цеха по критерию минимизации грузопотока.

Варианты задач к защите

№ варианта № Теоретического вопроса № задачи

1,26,33 1,11

2,27,32 2,12

3,28,19 3,13

4,29,11 4,14

5,30,20 5,15

6,31,19 6,1

7,32,25 7,2

8,33,10 8,3

9,25,16 9,4

10,24,30 10,5

11,23,4 11,6

12,22,7 12,7

13,21,31 13,8

14,20,29 14,9

15,19,28 15,10

16,1,22 1,14

17,2,21 2,15

18,3,17 3,11

19,4,28 4,12

20,5,14 5,13

21,6,12 6,14

22,7,33 7,14

23,8,11 8,1

24,9,27 9,14

25,10,2 10,3

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №6

„ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ ПО КАТЕГОРИЯМ”

Цель: закрепить изученный теоретический материал по теме «Состав трудовых ресурсов», приобрести практические навыки расчета количества работающих по категориям; развитие самостоятельности и ответственности за выбор путей решения производственных задач и навыков самоанализа.

ПОДГОТОВКА К ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ

Наиболее важным элементом потенциала предприятия есть его персонал или кадры.

Цель определения численности работников - формирование высокопрофессионального, оптимального по численности состава персонала.

Целью практической работы есть определение численности работников механического участка обработки детали.

Исходными данными при определении персонала являются производственная программа деталей, нормы времени по операциям технологического процесса, баланс рабочего времени.

В практической работе необходимо рассчитать численность рабочих на участке:

1 Численность основных производственных рабочих.

2 Численность вспомогательных рабочих.

3 Численность специалистов (мастера).

Защита практической работы происходит на следующем занятии после выполнения практической работы в виде решения двух задач и тестирования.

Номер варианта задачи к защите определяет преподаватель методом случайной выборки.

Вариант технологического процесса изготовления детали соответствует номеру студента в учебном журнале.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Расчет количества оборудования и численности основных производственных рабочих проводят по методу„Трудоёмкости”. Количество станков и основных рабочих определяется по каждой операции отдельно. На одноименных операциях целесообразно планировать догрузку таким образом, чтобы минимизировать затраты на приобретение оборудования. При догрузке оборудования необходимо учитывать коэффициент его использования в пределах 0,65 – 0,9.

(6.1)

где F_еф.р – фонд времени одного работника;

С_пр – численность станков на операции.

(6.2)

где Ср - расчетное количество станков, шт.;

Т - годовая трудоемкость (у учетом догрузки), н/ ч.

Fэф.об. - эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Квн - коэффициент выполнения норм (1,1.

Т= Qдет. + Q дог., н/ч (6.3)

где - Qдет. – трудоемкость изготовления изделий (деталей), н/ч;

Qдог. - трудоемкость догрузки, н/ч.

, н/ч (6.4)

Расчет программы запуска деталей Nз проводится по методике, указанной в ПР№4, ф. 4.2.

Принятое количество станков Спр берется целое число. При округлении расчетного количества станков необходимо учесть, что максимальный коэффициент использования оборудования равен 1,33.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

Ки = Ср /Спр (6.5)

Средний коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

(6.6)

После определения расчетного и принятого количества оборудования составляется ведомость оборудования в табличной форме (табл.1.1)

Таблица 1.1 - Определение количества оборудования на участке

№ операции Наименование операций Nз., шт. Модель обор. Трудоемкость Qдог, н/ч. Общая трудом., н/ч. Fэф.об.*Квн, ч Количество оборудования Ки

Тшт., мин годовой прог., н/ч. Ср Спр

Всего Ки.ср.

Таблица 1.2 Расчет численности основных производственных рабочих

№ оп Наименование операций Общая трудом., н/ч. С_пр F_еф.р * Квн, час. Расчетная численность Rр Принятая численность, Rпр.

Всего

Число основных рабочих принимают целое число на основании расчетного числа.

2. Расчет численности вспомогательных работников

Число вспомогательных работников на участке R_всп зависит от характера и объема выполняемых работ, и определяется по нормам обслуживания.

1)Зубообрабатывающее и оборудование с ЧПУ

, (6.7)

где С- число станков данной группы;

Н - нормы обслуживания (6-12 станков);

Nсм - число смен (2 смены)

2)Универсальное оборудование

, (6.8)

где Н - 12-20 станков.

Количество вспомогательных рабочих принимается, исходя из их загрузки в течение смены и возможности взаимозаменяемости.

3. Расчет численности специалистов (мастера).

Количество мастеров на участке определяется согласно нормативам: 1 мастер на 20-25 человек основных рабочих.

Наименование профессий Количество В том числе по разрядам

ІІ ІІІ ІV V VІ

Основные рабочие, в т.ч по профессиям

Всего основных работников:

Вспомогательные:

Всего вспомогательных

Мастер:

Всего работников на участке

4.Средний разряд рабочих: