Суммарный допуск среднего диаметра резьбы

Стандартами регламентированы размеры и допуски на призматические, сегментные и клиновые шпонки. В работе рассмотрим наиболее используемый на практике вид шпоночного соединения – с призматической шпонкой. Призматические шпонки применяются в подвижных и неподвижных соединениях.

39)Прямобочные шлицевые соединения. Допуски.

Стандарт устанавливает поля допусков, а также посадки валов и втулок для различных способов центрирования. В прямобочных шлицевых соединениях применяют три способа относительного центрирования вала и втулки: по наружному диаметру D; по внутреннему диаметру d и по боковым поверхностям зубьев b.

Центрирование по D рекомендуется в случаях повышенных требований к точности соосности элементов соединения, когда твёрдость втулки не слишком высока и допускает обработку чистовой протяжкой, а вал обрабатывается фрезерованием по наружному диаметру D. Данный вид центрирования применяется в неподвижных, передающих малый крутящий соединениях, т. е. в соединениях с малым износом поверхностей.

Центрирование по d применяют в тех случаях повышенных требований к совпадению геометрических осей если твёрдость втулки не позволяет обрабатывать деталь протяжкой или когда может возникнуть коробление валов после термообработки. Способ значительно дороже, но обеспечивает наибольшую точность.

Центрирование по b применяется, когда не требуется особой точности соосности, при передаче значительных моментов, в случаях, когда недопустимы большие зазоры между боковыми поверхностями вала и втулки. Этот способ является наиболее простым и экономичным.

Предельные отклонения на размеры d, D, b для прямобочных шлицевых валов и втулок соответствуют предельным отклонениям на гладкие цилиндрические соединения по ГОСТ 25347-82.

В условном обозначении шлицевого прямобочного соединения указывается последовательно: вид центрирования, число шлицов, внутренний диаметр d, наружный диаметр D, ширина шлица b и посадки в соединении по этим элементам. Примеры условных обозначений:

• центрирование по внутреннему диаметру d: ;

• центрирование по наружному диаметру D: ;

• центрирование по внутреннему диаметру b:

Для нецентрирующего диаметра d посадка в условном обозначении не проставляется. Стандартом, для нецентрирующих диаметров, предусмотрены постоянные поля допусков, приведённые в таблице 12.

Таблице 16 – Поля допусков нецентрирующих диаметров

Нецентрирующий диаметр d вала должен быть не менее d₁ по ГОСТ 1139-80

40)Эвольвентные шлицевые соединения. Допуски.

ГОСТ распространяется на шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба, с углом профиля 30^о. Стандарт устанавливает допуски и посадки для эвольвентных шлицевых соединений при центрировании по внутреннему диаметру d, наружному диаметру D и по боковым сторонам звеньев b.

Наиболее распространёнными способами центрирования деталей эвольвентного соединения являются центрирование по боковым сторонам b (по S часто встречающееся и экономичное) и по наружному диаметру зубьев D (при необходимости точной соосности деталей на валу). Допускается также центрирование по внутреннему диаметру d.

При центрировании по боковым поверхностям зубьев имеется особенность построения системы допусков: установлено два вида допусков ширины – впадины втулки e толщины зуба s вала; Te (Ts) – допуск ширины впадины втулки (допуск толщины зуба вала); T – суммарный допуск, включающий отклонения формы и расположения элементов профиля впадин (зуба). Так как допуски размеров e и s делятся на две части, то для всех полей допусков установлено по три отклонения:

• основное или суммарное отклонение EI для допусков ширины впадины и es для допусков ширины зубьев;

• отклонение, определяющее границу между допуском, установленным на отклонение формы и расположения элементов профиля впадины или зуба и собственно размеров e и s: EI_e – для ширины впадины, es_e – для толщины зуба;

• отклонение, определяющее верхнюю границу поля допуска ширины впадины и нижнюю границу поля допуска зуба: ES – для ширины впадины, ei – для толщины зуба.

Поля допусков на размеры e и s обозначают числом, указывающим степень точности и буквенным обозначением основного отклонения: 9H или 9g. Посадки обозначают по обыкновенным правилам: 9H/9g.

В условном обозначении шлицевого эвольвентного соединения последовательно указывают: номинальный диаметр соединения D, модуль m, обозначение посадки или полей допусков вала и втулки (помещаемое после размеров центрирующих элементов), номер стандарта. Примеры условных обозначений:

• центрирование по боковым сторонам зубьев 9H/9g ГОСТ 6033-80;

• центрирование по наружному диаметру H7/g6 9H/9h ГОСТ 6033-80;

• центрирование по внутреннему диаметру i H7/g6 9H/9h ГОСТ 6033-80.

41) Контроль шлицевых деталей.

Контроль шлицевой детали осуществляют в следующем порядке.

Сначала поэлементными калибрами (Пр и Не) проверяют каждый элемент детали в отдельности, а затем - расположение элементов профиля комплексным калибром. Нарушение одного из этих условий означает, что деталь бракованная.

Автоматический контроль шлицевых деталей производится при помощи устройства с обычным электроконтактным датчиком и электронной схемой сеточного контакта

Калибры для шлицевых деталей изготовляют как элементные, так и комплексные. Элементные калибры служат для проверки шага, прямолинейности, параллельности шлицев и других элементов в процессе производства шлицевых соединений.

Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэле-ментные и шлицевые комплексные калибры. Калибры для контроля внутреннего диа-метра отверстия втулки и наружного диаметра вала не отличаются от гладких калиб-ров-пробок и калибров-скоб. Для контроля наружного диаметра D и ширины b впадины отверстия втулки, внутреннего диаметра d и толщины b зуба вала применяют специ-альные предельные калибры: листовые двусторонние пробки диаметром 14 – 125 мм;

неполные пробки диаметром 102 – 125 мм; пазовые калибры; калибры-скобы и калиб-ры-скобы для контроля толщины зубьев.

Широкое применение имеют комплексные шлицевые калибры. Комплексными калибрами контролируют не только размеры шлицевых валов и втулок, но и отклоне-ния формы и расположения поверхностей.

42) Классификация зуб. Передач по эксплутационному назначению

По эксплуатационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач: отсчётные, скоростные, силовые и общего назначения.

К отсчётным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков и делительных машин, счётно-решающих механизмов и т.п. В большинстве случаев колёса этих передач имеют малый модуль и работают при малых нагрузках и скоростях. Основным эксплуатационным показателем делительных и других отчётных передач является высокая кинематическая точность, т.е. точная согласованность углов поворота ведущего и ведомого колёс передачи. Для реверсивных отсчётных передач весьма существенное значение имеет боковой зазор в передаче и колебание этого зазора.

Скоростными являются зубчатые передачи турбинных редукторов, двигателей турбовинтовых самолётов и др. Окружные скорости зубчатых колёс таких передач достигают 60 м/с при сравнительно большой передаваемой мощности (до 40 МВт). Их основной эксплуатационный показатель - плавность работы, т.е. отсутствие циклических погрешностей, многократно повторяющихся за оборот колеса. С увеличением частоты вращения требования к плавности работы повышаются. Передача должна работать бесшумно и без вибраций, что может быть достигнуто при минимальных погрешностях формы и взаимного расположения зубьев. Для тяжело нагруженных скоростных зубчатых передач имеет значение также полнота контакта зубьев. Колёса таких передач обычно имеют средние модули. Для них часто ограничивают также шумовые характеристики работающей передачи, вибрацию, статическую и динамическую неуравновешенность вращающихся масс и т.п.

К силовым относят зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты при малой частоте вращения (зубчатые передачи шестерённых клетей прокатных станов, подъемно-транспортных механизмов и др.). Колёса для таких передач изготовляют с большим модулем. Основное точное требование к ним - обеспечение более полного использования активных боковых поверхностей зубьев, т.е. получение наибольшего пятна контакта зубьев.

К передачам общего назначения не предъявляют повышенных требований по точности.

43)Cистема допусков цилиндрических зубчатых передач

ГОСТ 1643-81 распространяется на эвольвентные цилиндрические зубчатые колеса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесами с диаметром делительной окружности до 6 300 мм, модулем зубьев от 1 до 55 мм, шириной зубчатого венца или полушеврона до 1 250 мм. Эвольвентный профиль зуба получают при механической обработке заготовок методом обкатывания (без скольжения) зуборезным инструментом. При этом профиль и геометрические параметры зубьев зубчатых колес должны соответствовать ГОСТ 13755-81.

Для зубчатых колес и передач установлено двенадцать степеней точности, обозначаемых в порядке убывания точности арабскими Цифрами от 1 до 12. Для степени точности 1 и 2 допуски и предельные отклонения в ГОСТ 1643-81 не приводятся, так как эти степени предусмотрены для будущего развития, когда технология зубонарезания сможет обеспечить такую точность.

Со степенью точности 3 - 5 изготавливают измерительные зубчатые колеса, используемые для контроля зубчатых колес; колеса, применяемые в особо точных делительных механизмах; зуборезный инструмент. Зубчатые колеса степеней точности 5 - 8 широко применяют в авиационной, автомобильной и других отраслях промышленности. Наибольшее распространение в машиностроении имеют зубчатые колеса 7-й степени точности, получаемые методом обката на точных станках с последующей отделкой для колес, подвергающихся закалке (шлифование, хонингование). Такие колеса широко используются в металлорежущих станках, скоростных редукторах, автомобилях и тракторах. Зубчатые колеса степени точности 8-11 применяют в грузоподъемных механизмах и сельскохозяйственных машинах. По 12-й степени точности изготавливают неответственные колеса с зубьями, не подвергающимися механической обработке, например литые.

Расчетной степенью точности является шестая степень. Для этой степени точности рассчитывались допуски, а для других степеней числовые значения допусков определялись умножением или делением допусков 6-й степени на коэффициенты перехода. В пределах одной степени точности величины допусков и предельных отклонений для различных показателей точности связаны между собой аналитическими зависимостями, приведенными в стандарте.

Выбор степени точности передачи производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и тех требований, которые к ней предъявляются (окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т. д.).

Для каждой степени точности установлены показатели точности, которые сведены в три группы, называемые нормами точности: нормы кинематической точности, плавности и контакта зубьев. Такое разделение вызвано тем, что в зависимости от назначения и условий работы зубчатых колес и передач, предъявляются различные требования к точности выполнения их элементов.

Это позволяет в одной передаче комбинировать степени точности, т. е. назначать разные степени точности по нормам точности, и целесообразно в тех случаях, когда по условиям работы зубчатого зацепления одни показатели точности оказываются важнее других. Например, для тихоходных силовых передач нормы контакта зубьев назначаются по более высоким степеням точности, чем нормы кинематической точности и плавности работы колеса, а для передач отсчетных механизмов нормы контакта принимаются грубее норм кинематической точности.

Комбинирование по степеням точности норм точности позволяет на важные функциональные параметры задавать более высокие, а на второстепенные - пониженные требования к точности изготовления, что также определяет выбор отделочных операций профилей зубьев. Отделочные операции существенно повышают точность колеса лишь в отношении показателей одного вида норм. Например, шлифование зубьев увеличивает главным образом кинематическую точность, шевингование - плавность работы, а притирка и приработка - контакт зубьев.

Между показателями точности зубчатых колес существуют определенная взаимосвязь, поэтому практически невозможно изготовить колеса со значительным разрывом в степенях точности по отдельным показателям. Если же эксплуатационные требования к передаче по всем показателям одинаковы, то для всех показателей точности колес (норм точности) назначается одна степень точности.