Расточка новых и старогодних бандажей

 

6.5.1. Перед расточкой бандажи подобрать по твердости (по телу бандажа) по данным сертификата.

Разность твердости бандажей на одной колесной паре локомотива и моторвагонного подвижного состава допускается НВ 24.

6.5.2. Для обеспечения необходимой плотности насадки (натяга) на обод, внутренний диаметр нового или старогоднего бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 — 1,6мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.

6.5.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости Ra не более 5,0 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается уменьшить не более чем на 2,0 мм против чертежного размера.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.4. Радиусы сопряжения элементов профиля выточки под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, параметр шероховатости поверхности выточки должен быть Ra не более 5 мкм. На кромках выточки, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм под углом 45°.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.5. При расточке бандажа непостоянство диаметра в поперечном сечении допускается не более 0,2 мм при диаметре до 1175 мм и не более 0,3 мм при диаметре до 1250 мм.

Непостоянство диаметра в продольном сечении внутренней поверхности бандажа — не более 0,1 мм.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.6. На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин с площадью до 16 см2 должно быть не более 2 штук.

6.5.7. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые не будут удалены при окончательной обработке внутренней поверхности, новый бандаж бракуется с составлением акта для предъявления рекламации заводу-изготовителю.

6.5.8. Для рационального использования старогодних бандажей разрешается растачивать их для насадки на другие центры.

Насадка (смена) бандажей.

 

6.6.1. Снятие старогодних бандажей производится нагреванием бандажа до температуры не выше 300°С. Перед нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра. Рекомендуется снятие бандажей после вырезки бандажного кольца прессовым способом.

Запрещается применение искусственного охлаждения колесных центров после снятия с них бандажей и самих бандажей (старогодних).

6.6.2. Расточенные новые или старогодние бандажи, а также центры обмерить для проверки натяга, непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонений непостоянства диаметров в продольных сечениях бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на его наружную часть.

Запрещается производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и центров. Внутренняя обработанная поверхность нового бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом или ультразвуковым дефектоскопом в случае использования бандажа с наплавленной поверхностью.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.3. Нагрев бандажей для насадки на центр производится на электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев до 250 — 300°С. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50°С. Контроль температуры

нагрева осуществляется по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и автоматическое отключение нагревателя, не допуская превышение температуры нагрева бандажа.

6.6.4. Результаты измерения температуры нагрева бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал учета насадки бандажей и заверяются подписями исполнителя и мастера. В случае насадки бандажей на центры без оси вместо маркировки оси записывается в цеховой журнал заводская маркировка центра.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.5. Внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода колесного центра перед нагревом протереть сухой чистой ветошью.

6.6.6. Запрещается:

— производить насадку бандажей вне помещения;

— насаживать на центры неравномерно нагретые бандажи;

— насаживать бандажи на центры, у которых отверстия ступиц окончательно расточены под запресовку осей;

— при смене бандажей ставить прокладки между бандажом и ободом.

6.6.7. Укрепление бандажей на колесных центрах производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10-90 (рис. 8). Кольцо заводить в выточку бандажа только утолщенной стороной. Бандажное кольцо сгибать на специальном станке из цельного или составного куска, состоящего не более чем из четырех частей, сваренных на контактной машине, газовой или электросваркой с зачисткой швов заподлицо. Запрещается сваривать встык бандажное кольцо, заведенное в паз, или приваривать его к бандажу или ободу колесного центра.

6.6.8. Бандажное кольцо заводится в выточку бандажа сразу после его насадки.

Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С, запрещается. Зазор между концами кольца более 2,0 мм не допускается.

Запрещается производить обрубку излишка бандажного кольца на бандаже без подкладки.

 

 

6.6.9. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа необходимо обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 50х10⁴ Н (50 тс). Калибровку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100°С. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным молотком.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.10. Колесная пара или колесо после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать. Запрещается искусственное охлаждение, а также выставление колесной пары за пределы помещения до полного ее остывания. Плотность насадки бандажа должна гарантироваться двумя проверками натяга перед насадкой (техником по замерам и мастером или контрольным мастером ОТК). Плотность насадки бандажа проверяется после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках.

6.6.11. Для контроля за сдвигом бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.

Контрольная отметка на бандаже в виде 4 — 5 кернов глубиной 1,5 — 2,0мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1,0 мм, наносимой притупленным инструментом. Контрольные отметки ставятся на колесных парах со спицевыми центрами — против одной из спиц, на колесных парах с двухдисковыми центрами — против прилива с заводской маркировкой центра, а на однодисковых центрах — против одного из технологических отверстий.

В паспорт колесной пары записывается значение твердости бандажей, указанное в сертификатах.

6.6.12. При смене одного бандажа подборка твердости производится по данным паспорта колесной пары и сертификата. В случае отсутствия данных о твердости остающегося бандажа в паспорте колесной пары твердость вновь насаживаемою бандажа должна соответствовать НВ 285 — 293.

Прессовые работы

 

6.7.1. Прессовые работы при ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом прессе, оборудованном самопишущим прибором для записи диаграммы запрессовки и двумя манометрами.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1,0 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 25 кН (2,5 тс).

Манометр, предназначенный для контроля усилия при запрессовке, должен иметь класс точности не ниже 1,5 %. Манометр, предназначенный для контроля усилия при распрессовке должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально допустимое усилие для пресса.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.2. Не реже одного раза в год проводится калибровка рабочего манометра и самопишущего прибора. При расхождениях в показаниях манометра и самопишущего прибора ниже установленных классов точности (1,5 %) назначается внеочередная их калибровка.

Каждый раз после поверки манометра или самопишущего прибора следует производить пробную запрессовку оси в присутствии контрольного мастера ОТК на заводе или мастера в депо.

Кроме того, один раз в год и во всех случаях неисправности манометры и самопишущий прибор должны подвергаться поверке с ремонтом, пломбированием и записью результатов поверки в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.3. Манометры должны быть запломбированы, самопишущий прибор заперт и запломбирован. Ключи от самопишущего прибора и пломбиры должны храниться у контрольного мастера ОТК на заводе или мастера в депо.

Если конструкция самопишущего прибора требует установки и снятия диаграммною бланка при каждой запрессовке, такой самопишущий прибор не пломбируется, но кожух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе самопишущего прибора.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.4. Зарядку самопишущего прибора лентой должен производить контрольный мастер ОТК на заводе или мастер в депо. Изъятие ленты из прибора и оформление диаграммы производится по окончании запрессовочной операции или после выхода диаграммы наружу из футляра.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.5. У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний манометра на усилие плунжера и таблица допустимых запрессовочных усилий для колесных пар различных типов.

6.7.6. При установке колесных пар на пресс необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверять по уровню.

6.7.7. Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых работах, должны находиться в исправном состоянии и их размеры — соответствовать типам колесных пар. Поверхность упорных стаканов, соприкасающаяся с плунжером пресса, должна быть сферической.

Состояние вспомогательных приспособлений должны проверять ежемесячно контрольные мастера ОТК на заводе и мастера в депо.

6.7.8. При распрессовке колесных пар самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки, следует выключать во избежание их повреждений.

Усилие распрессовки контролировать по второму манометру, предназначенному для данной цели, не допуская при этом превышения предельного усилия пресса.

Перед распрессовкой колесных пар с маслосъемом надлежит произвести подпрессовку масла в зону соединения колесного центра (зубчатого колеса) с осью до выхода масла из под ступицы.

6.7.9. Во избежание повреждения колесного центра колесных пар электровозов серии ЧС, разрешается распрессовывать колесный центр при насаженном бандаже.

6.7.10. В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием, бандаж следует снять или произвести подогрев ступицы центра колеса, или применять одновременно обе операции. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается:

— при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса и затем выжечь середину подступичной части оси, а остатки выпрессовать;

— при годной оси и негодном центре колеса ступицу центра подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную часть оси.

6.7.11. При распрессовке колесных пар, оси или центры которых годны для дальнейшей работы, запрещается:

— наносить удары кувалдой по оси или ступице колеса для получения первоначального сдвига;

— производить расспрессовку осей с шейками под подшипники качения без применения упорных стаканов;

— применять упорные стаканы с одним упором в предподступичную часть оси.

6.7.12. После распрессовки колесной пары ее элементы необходимо тщательно осмотреть для определения их пригодности к дальнейшему использованию. При этом оси и зубья зубчатых колес (венцов) проверить магнитным дефектоскопом.

6.7.13. При необходимости спрессовки только одного колеса или центра подступичная часть оси под другим колесом и зубчатым колесом проверяется ультразвуковым дефектоскопом, а освободившаяся подступичная часть оси — магнитным дефектоскопом.

6.7.14. Перед напрессовкой элементы колесных пар проверяются и подбираются по размерам. Посадочные поверхности ступиц центров (колес) и подступичные части оси тщательно очищаются насухо протираются и смазываются натуральной олифой по ГОСТ 7931-76 или термообработанным растительным маслом (льняным по ГОСТ 5791-81, конопляным по ГОСТ 8989-73 или подсолнечным но ГОСТ 1129-73).

Допускается применение альтернативных смазок, используемых в зарубежной практике, а именно: жир свиной (чистый), смазка на основе дисульфида молибдена.

6.7.15. Запрессовку осей в центры (колеса) и напрессовку зубчатых колес — производить с усилиями, указанными в таблице 6. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

При применении новой конструкции заходных частей ступицы и оси (по 6.2.8 и 6.3.3), использовании альтернативных смазок (6.7.14) или при изменении механических свойств материала колесного центра, необходимо обеспечить усилия, указанные в табл. 6, путем подбора диапазона рабочего натяга.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.16. Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстия в ступицах центров (колес) при подборе по натягу должны измеряться в трех сечениях по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Величина натяга посадки должна быть в пределах от 0,9-10 3 до 1,5-10 3 диаметра сопрягаемых деталей.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.17. В процессе запрессовки проверяется положение элементов колесной пары относительно середины оси средствами, установленными технологическим процессом ремонтного пункта, для проведения запрессовки, а после окончания запрессовки — правильность положения элементов колесной пары относительно галтелей предподступичных частей или середины оси.

Разница расстояний от галтелей предподступичных частей или середины оси до внутренних граней бандажей допускается не более 2 мм.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.18. Напрессовка зубчатых колес на удлиненные ступицы центров производится при помощи упорных муфт, которые должны обеспечивать возможность выхода торца ступицы центра относительно торца ступицы зубчатого колеса в соответствии с требованиями чертежа.

6.7.19. В процессе запрессовки надлежит следить за согласованностью показаний манометра и самопишущего прибора (индикатора).

 

Таблица 6

 

Наименование элементов колесных пар	Усилие в Н (тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части
с бандажом (цельнокатаным колесом)	без бандажа
наименьшее	наибольшее	наименьшее	наибольшее
Оси электровозов и тепловозов	44,1x104 (45)	63.6x104 (65)	39,2х104 (40)	58.8x104 (60)
Оси моторвагонного подвижного состава:
моторных вагонов*	39,2x104 (40)	56,8x104 (58)	34,3x104 (33)	49x104 (50)
прицепных	38,2х104 (39)	56,8x104 (58)	29.4x104 (30)	42,1x104 (43)
Зубчатые колеса:
электровозов, тепловозов и моторных вагонов моторвагонного подвижного состава при напрессовке их на ось			19,6x104 (20)	29,4x104 (30)
то же при напрессовке их на удлиненную ступицу колесного центра			14,7x104 (15)	24,5x104 (25)

 

Для моторных колесных пар дизель-поездов Д1 до № 376 усилие запрессовки 85х10⁴ — 120x10⁴ Н (85 — 120 тс).

 

(Таблица 6 в редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

Примечание: При вычислении по данной таблице усилий запрессовки результат подсчета округлять до 4.9х10⁴ Н (5 тс) в сторону повышения для нижнею предела и в сторону уменьшения для верхнего.

 

6.7.20. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавную нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую на всей длине с начала до конца запрессовки (рис. 9).

Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины. Теоретическая длина диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть определена по формуле:

 

L = (L₁ + H)i,

 

где

L₁ — длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм;

Н —дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, мм;

i — передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).

Не допускается скачкообразное повышение усилия запрессовки без продвижения оси.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

 

Рис. 9. Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки оси

6.7.21. В зависимости от конструктивных особенностей колесных пар допускаются следующие отклонения от нормальной формы за-прессовочной диаграммы:

а) в начальной точке диаграммы (зона перехода конической части в цилиндрическую) скачкообразное повышение до 4,9-10⁴Н (5 тс) с последующим горизонтальным участком до 5 % теоретической длины диаграммы (рис. 10);

 

Рис. 10. Диаграммы со скачкообразным повышением давления в начале запрессовки и последующим горизонтальным участком, а также скачкообразным давлением в койне запрессовки

 

б) наличие площадок или впадин на диаграмме в местах расположения выточек масляных канавок на ступицах, при этом количество площадок и впадин должно соответствовать числу выточек (рис. 11);

в) вогнутость диаграммы с непрерывным нарастанием давления при условии, что вся кривая, кроме оговоренных в предыдущем абзаце площадок и впадин, помещается выше прямой, соединяющей начало кривой с точкой, указывающей па данной диаграмме минимально допустимое давление для данного типа оси (рис. 12);

г) горизонтальная прямая на диаграмме в конце запрессовки на длине, не превышающей 15% теоретической длины диаграммы, или падение усилия не более 5 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 10% теоретической длины диаграммы (рисунки 13 и 14);

 

 

 

 

д) скачкообразное повышение усилия в конце диаграммы, если конструкцией колесной пары или технологией формирования предусмотрена напрессовка до упора в какой-либо элемент (рисунок 10);

е) колебание усилия в конце запрессовки с амплитудой не более 3 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 15 % теоретической длины диаграммы при напрессовке колес с удлиненной ступицей электровозных, тепловозных и моторвагонного подвижного состава (рисунок 14а).

По согласованию с МПС допускаются другие отклонения от нормальной формы запрессовочной диаграммы.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

6.7.22. При определении предельных усилий (максимального и минимального) по диаграмме доверительная граница погрешности не должна быть более 2-Ю4 Н (2 тс). Повышение усилия в виде скачка в конце диаграммы при определении предельных усилий в учет не принимается.

Если конечное значение усилия запрессовки на 10% меньше или больше предельного значения, указанного в таблице 6, изготовитель в присутствии инспектора-приемщика Департамента локомотивного хозяйства МПС России или приемщика локомотивов в депо может провести проверку прессовой посадки путем трехкратного приложения контрольной осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки, но не более чем на 10 % от минимального значения по таблице 6, контрольная осевая нагрузка должна быть равной 1,2 от фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия, но не более чем на 10% от максимального значения, контрольная осевая нагрузка должна соответствовать наибольшему усилию запрессовки по таблице 4. Диаграмма контрольных испытаний прикладывается к соответствующей диаграмме запрессовки.

Для упрощения проверки годности диаграмм запрессовки допускается использовать накладной шаблон, разработанный Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ МПС России), с единой областью годных диаграмм, который строится на базе статистического анализа диаграмм для конкретного производства и утверждается в установленном порядке. По изготовлению накладных шаблонов потребителям обращаться в Научно-исследовательский институт тепловозов и путевых машин (ВНИТИ).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.23. В случае, если при запрессовке центра на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать указанному в табл. 6 настоящей Инструкции, а также длина диаграммы будет менее 85 % теоретической, колесная пара подлежит забраковке и распрессовке.

Вместо забракованной колесной пары следует подобрать новую пару «колесо-ось».

(В редакции указания МПС россии от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.24. При запрессовке колеса на ось после наплавки внутренней поверхности отверстия ступицы нижний предел запрессовочного усилия для всех типов центров должен быть поднят на 9,8 10⁴ (10 тс).

6.7.25. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, записать следующие данные:

— дата запрессовки;

— тип колесной пары;

— номер оси;

— тип и номер колесного центра, зубчатого колеса;

— правый, левый;

— диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы, измеренные с точностью до 0,01 мм;

— величина натяга и конечное давление в Н (тс);

— с бандажом или без него;

— ступица наплавлена или нет;

— порядковый номер диаграммы в текущем году.

На диаграмме принятой запрессовки делается надпись: «принята»; на непринятой: — «брак» с указание причин брака.

Диаграмму принятой запрессовки подписывает начальник или мастер цеха, производящий запрессовку, а также контрольный мастер ОТК и инспектор-приемщик на заводе и приемщик локомотивов в депо.

На диаграмме забракованной запрессовки должны быть все те данные, что и на принятой.

6.7.26. Опробованием на прессе осей с признаками ослабления, а также зубчатых колес производится на максимально допустимом давлении согласно табл. 6 со снятием диаграмм усилий, которые оформляются так же, как и диаграммы запрессовки.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.27. Диаграммы принятых запрессовок и контрольных проверок на сдвиг после приемки колесных пар хранятся в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки — в течение 1 года.