Программа энергосбережения предприятия

За последние годы энергоемкость валового внутреннего продукта увеличилась на 15-16%, электроемкость - на 30-32%. Сегодня повышение эффективности использования энергии - не просто способ снижения издержек, а важнейший рычаг подъема экономики. В соответствии с Федеральной целевой Программой «Энергосбережение России» за период 1998-2005гг должно быть сэкономлено 285-370 млрд.кВтч электрический и 340-425 млн. Гкал тепловой энергии, 205-275 млн.тут.

Существенный вклад в достижение поставленных целей может внести электроэнергетика. Снижение эффективности работы отрасли стало отчетливо проявляться в последние годы в виде роста коммерческих потерь энергии (увеличились на 9-11 млрд. кВт*ч), ухудшения загрузки оборудования, увеличения численности персонала в отрасли, падения конкурентоспособности предприятий электроэнергетики (в 1997 году вводы мощностей у независимых производителей на 120 МВт превысили вводы в отрасли).

В перспективе имеется тенденция на углубление проблемы, чему будет способствовать старение оборудования (к 2005 году выработает свой ресурс около 40% к 2010 году - 55% действующих мощностей), снижение объемов и эффективности инвестиций в электроэнергетику (за 1991-97гг. объем инвестиций в сопоставимых ценах снизился в 6 раз, а удельные капвложения на единицу вводимых мощностей увеличились втрое), проблема неплатежей.

В этих условиях важнейшей задачей является существенное повышение эффективности электроэнергетики при минимизации затрат на ее функционирование и развитие. Один из способов ее решения - разработка Программы энергосбережения как системы мер по повышению эффективности использования топлива и энергии в отрасли и снижению их потерь.

Повышение энергоэффективности электроэнергетики требует комплексного решения экономических, организационных и технических задач и неразрывно связано с повышением общей эффективности функционирования и развития отрасли.

Стратегическими экономическими и организационными задачами являются следующие:

Способы ремонтного обслуживания, сетевое планирование

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из-за износа и разрушения отдельных деталей снижается их производительность, точность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания основных фондов в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое и ремонтное обслуживание.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей и регулировке механизмов.
О значении надлежащей организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10 - 25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6 - 8%; численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20 - 30% общей численности вспомогательных рабочих.
Таким образом, главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать:
сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;
снижение затрат на ремонт и техобслуживание.
Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного
цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования - непосредственно в цехах. В структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяют технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточную кладовую с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механического цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.
Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.
Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.
Цеховые ремонтные базы создаются в крупных основных цехах предприятия и подчиняются механикам этих цехов.
Конструкторскую и технологическую подготовку, материальное обеспечение, планирование и организацию работ по ремонтно-техническому обслуживанию и модернизации оборудования осуществляет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет техническую подготовку ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Бюро ремонта состоит из следующих подразделений:конструкторско-технологического бюро; планово-производственного бюро; группы кранового оборудования; бюро ремонта (инспекторская группа; бюро учета оборудования; группа запасных частей; группа смазочного хозяйства).
Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.
Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Планово-прозводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, анализирует технико-экономические показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.
Как было сказано выше, ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях осуществляются на двух уровнях: общезаводском и цеховом.
В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Это происходит на небольших предприятиях (как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства).
При децентрализованной форме все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных служб, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного оборудования. Данная форма ремонта в большей степени применима на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим количеством оборудования в каждом цехе.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий, средний и внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки производства. Это возможно при использовании агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта.
При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или последовательно-агрегатным методом.
При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь выхода агрегатов из строя, т.е. в предварительном, планово-предупредительном порядке.

Список литературы:

1. Андреев В.А. Релейная защита, автоматика и телемеханика в системах электроснабжения - М., Высшая школа, 1985.-392 с: ил.

2. Бессонов Л.А. Теоретические основы электротехники: Электрические цепи. Учеб. для студентов электротехнических, энергетических и приборостроительных специальностей вузов. -7-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 2000. -528 с.

3. Бороздин И.И. Электроснабжение предприятий - Мн., Дизайн ПРО, 2000.

4. Вернер В.В. Электромонтер-ремонтник - М., Высшая школа, 1987. - 223 с: ил.

5. Воронина А.А. Безопасность труда в электроустановках / А.А. Воронина, Н.Ф. Шибенко - М, Высшая школа, 1984. - 312 с: ил.

6. Технологические карты организации труда на текущий и капитальный ремонт вакуумных и элегазовых выключателей.

7. Межотраслевые правила по охране труда (правило безопастности) по эксплуатации электроприборов. Санкт-Петербург Б.А 2002г.

8. Правило применения и испытания средств защиты используемой в электроустановках.

9. Правило устройства электроустановок (ПУЭ) 2001г.