Доставка материала в пределах цехов переработки, а также к складам, бункерам и отвалам осуществляется внутрицеховым транспортом – в основном при помощи питателей, ленточных конвейеров, ковшевых элеваторов, устройств самотечного транспорта (течки, лотки, воронки и т. д.). Питатели используют для подачи породы из приемного буккера в узел первичного дробления (в дробилку или на грохот). Ленточные конвейеры применяют для перемещения материала после первой стадии дробления. Самотечный транспорт обычно используют для удаления материала из-под грохотов и моек.
Производство щебня завершается складированием и отгрузкой готовой продукции.
Склады разделяются на расходные и резервные. Расходные склады предназначены для непосредственной отгрузки готовой продукции в транспортные средства. Резервные склады устраивают обычно для каждой фракции отдельно, используют для хранения продукции в течении определенного периода (например в зимнее время при сезонном режиме работе карьера).
Для складирования щебня используют склады открытого (конусные и штабельные) и закрытого (бункерные и полубункерные) типа.
Конусный склад образуется в результате отсыпки щебня с конвейера, установленного на эстакаде или в наклонной галерее. В ряде случаев для подъема материала используют несколько конвейеров, отсыпающих соответствующее число конусов различных фракций. При этом конусы разделяют невысокими перегородками. Склады такого типа (рис. 30.2, а) обеспечивают возможность отгрузки отдельных фракций или определенные их смеси. Конусные склады отличаются простотой и экономичны в эксплуатации. Однако они имеют ограниченную вместимость, так как высота всех открытых складов не превышает 15 м для уменьшения отходов от измельчения и крошения продукции при загрузочно-разгрузочных операциях.
На мощных предприятиях в качестве резервных используют штабельные склады (рис. 30.2, б), вместимость которых значительно больше, чем конусных. Штабельные склады также отсыпают ленточными, а в ряде случаев консольно-поворотными конвейерами (рис. 30.2, в).
Для размещения отходов применяют открытые склады – бульдозерные отвалы.
Закрытые склады используются при повышенных требованиях к качеству готовой продукции и для складирования щебня мелких фракций.
Бункерные склады состоят из погрузочных бункеров (рис. 30.2, г). В зависимости от конструкции днища и выпускных устройств различают бункера односкатные и двухскатные с боковой и центральной разгрузкой. Доставка готовой продукции в бункера и распределение ее по длине бункера производится стационарными конвейерами. При буккерных складах обеспечивается высокая производительность погрузки, они удобны в эксплуатации, в них лучше сохраняется качество материала, чем в открытых складах. Однако такие склады применяются лишь на предприятиях средней и большой производственной мощности (0.5 – 1 млн. м3 щебня в год и более) для высококачественного щебня мелких фракций. В последнее время бункерные склады (типа силосных) стали использовать для хранения известняковой сельскохозяйственной муки, производимой при комплексном использовании сырья на карьерах.
Полубункерные склады (рис. 30.2, д) представляют собой комбинацию открытого и закрытого складов. Их применяют для складирования щебня мелких фракций.
При выборе типа склада учитывают его необходимую емкость, режим работы предприятия, характер готовой продукции, климатические условия и другие факторы. Целесообразная вместимость склада на предприятии, выпускающем четыре-шесть фракций готовой продукции при круглосуточном режиме работ:
производственная мощность вместимость склада,
предприятия по готовой тыс. (м3 суток работы)
продукции, тыс. м3/год
200 10 – 11 (15 – 17)
400 14 – 16 (10 – 12)
600 14 – 16 (6 – 7)
1200 25 (7)
Отгрузка готовой продукции на современных складах производится с помощью конвейеров, экскаваторов, погрузчиков, из буккеров.
Конвейерная отгрузка (рис. 30.2, е) наиболее экономичная, обеспечивает возможность усреднения качества и может быть использована при любых фракциях щебня (гравия) и круглосуточном режиме работы предприятия.
Рисунок 30.2 Схемы складов щебеночных карьеров: а, б – конусного и штабельного типов; в – с консольно-поворотным конвейером; г, д - бункерного и полубункерного типов; е – с отгрузкой продукции конвейером; 1 – ленточные конвейеры; 2 – лотковый вибропитатель; 3 – затвор
Экскаваторная отгрузка применяется в случаях когда сооружение дорогостоящих подштабельных галерей нецелесообразно (например, при сезонном режиме работы предприятия) либо невозможно (при неблагоприятных гидрогеологических, климатических и других условиях). Недостатками погрузки экскаваторами или погрузчиком является измельчение и загрязнение готовой продукции.
Бункерная отгрузка осуществляется обычно одновременно через несколько течек, оборудованных загрузочными механизмами (лотками затворами или вибропитателями. Продолжительность бункерной загрузки зависит от характера готовой продукции, формы бункера, размера и числа выпускных отверстий. Например, продолжительность загрузки полувагона 60 т через четыре течки составляет 3 – 5 мин.
