Эксплуатационные свойства деталей

Основными параметрами деталей, которые обеспечивают необходимые показатели надежности при работе в собранных из них машин являются: средняя наработка до отказа и вероятность безотказной работы при выполнении деталями служебного назначения. Так же можно трактовать надежность как свойство деталей сохранять значения параметров качества в течение накопленного времени при условии, что при этом обеспечивается выполнение ею служебного назначения.

Зависимость показателей надежности от технологического процесса можно представить следующей схемой (рис. 7.1)

Рис. 7.1. Задачи надежности

Обратная задача формулируется так: на основе зависимостей между показателями надежности условий применения объекта найти значения параметров технического качества объекта, при которых обеспечивается требуемый уровень показателей надежности.

Решение обратной задачи надежности для деталей, соединяемых в узлы машин, также основано на экспериментальных исследованиях. Создаются базы данных: во-первых, для определения параметров качества деталей, необходимых для обеспечения эксплуатационных условий деталей; во-вторых, для назначения технологического процесса, создающего эти параметры качества. Эти базы данных относятся к таким параметрам качества деталей, которые характеризуют их точность и поверхностный слой. Основные свойства, такие как прочность, усталостная прочность, определяются расчетным путем.

В качестве примера приведен алгоритм, в соответствии с которым по требуемым эксплуатационным свойствам определяются значения параметров состояния поверхностного слоя (ПС) готовой детали, формируется технологический процесс ее изготовления, обеспечивающий указанные параметры, назначаются режимы обработки, обеспечивающие необходимые параметры состояния ПС заготовки и полуфабриката на каждом этапе обработки (рис.7.2).

Рис. 7.2. Технологический алгоритм

 

Алгоритм включает следующие этапы:

- исходя из эксплуатационных свойств и условий эксплуатации элементарных поверхностей детали, устанавливаются требования к состоянию поверхности детали;

- на основании математических моделей или в базе данных по требуемому состоянию поверхностного слоя определяются режимы обработки, инструмент, оборудование, смазывающе-охлаждающая технологическая среда (СОТС), необходимые для реализации окончательной обработки заданной детали;

- по параметрам состояния ПС определяются режимы обработки, инструмент, оборудование, СОТС, необходимые для реализации предыдущей операции (перехода) обработки.

В машиностроении сложилась практика основой надежности считать конструкционную прочность узлов и деталей. Конструкционная прочность – это прочность в реальных условиях эксплуатации с учетом конструктивных, металлургических, технологических и эксплуатационных факторов, которые составляют единство, определяющее надежность изделия.

Проблема свойств материалов – одна из определяющих в обеспечении конструкционной прочности. Исходя из единства составляющих конструкционной прочности, исследования свойств материалов проводят с учетом влияния конструкции (напряженного состояния, концентрации напряжений, формы образца), технологии (вида заготовки, термической обработки, механической и упрочняющей обработки, сварки) и эксплуатационных условий (температуры среды, режимов и характера нагружения, многокомпонентности нагрузок), т.е. в условиях, максимально приближенных к реальным.

В общей системе конструкционной прочности и надежности важную роль играет технологическая надежность. Технология изготовления узлов и деталей, которая развивается вместе с совершенствованием конструкции, по своему уровню должна соответствовать возрастающим требованиям к их качеству.

Повышение технологической надежности путем внедрения новых материалов идет в направлении улучшения механических свойств, создания материалов с целенаправленными свойствами и разработки новых технологических процессов получения заготовок.

При рассмотрении конструкционной прочности следует учитывать, что поверхность детали находится в наиболее неблагоприятных условиях. Известно, что атомы поверхностного слоя кристаллов вследствие отсутствия межатомных связей с одной стороны смещаются со своих нормальных положений в кристаллической решетке, на поверхности тела возникают атомные структуры с другой симметрией, плотностью атомов и типом межатомных связей. Свободная поверхность как граница двух физических сред создает благоприятные условия для образования и движения дислокаций, которые происходят при более низком уровне напряжений. Таким образом, поверхностный слой независимо от физико-механических свойств сплава является слабым элементом деталей.

Эксплуатационные факторы (температура, газовая коррозия, эрозия, выгорание легирующих элементов, контактные явления) прежде всего касаются также поверхности и влияют на нее. Внутренние дефекты и несовершенства кристаллической решетки под действием эксплуатационных факторов стремятся выйти на поверхность.

Кроме того, в большинстве типичных видов нагрузки детали (изгиб, кручение, внутреннее давление) максимальные напряжения возникают на поверхности деталей. Даже при растяжении вследствие деформации в средней части детали прежде всего повреждается ее поверхность. Это подтверждается результатами испытаний образцов с различным отношением периметра сечения к его площади. Образцы с относительно большим периметром (то есть с большой поверхностью) имеют меньшие значения прочности.

Параметры, определяющие конструкционную прочность детали, укрупненно можно разделить на две группы:

а) временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение при разрыве, относительное сужение при разрыве, ударную вязкость образца с трещиной, коэффициент интенсивности напряжений и др., которые составляют набор стандартных характеристик, определяющих сопротивление материала действующим нагрузкам при однократном их приложении;

б) длительная прочность, ползучесть и релаксация напряжений, многоцикловая и малоцикловая усталость, контактная выносливость, скорость развития трещины при циклическом нагружении, термостойкость, износ, коррозионная стойкость, коррозия под напряжением, склонность к замедленному разрушению и др.

Наиболее существенными для обеспечения надежности и ресурса являются характеристики, зависящие от продолжительности нагрузки. На конструкционную прочность деталей влияют конструктивные, технологические и эксплуатационные факторы (табл. 7.1).

Таблица 7.1. Конструкционная прочность материалов

Характеристики прочности

Конструкция

Технология

Эксплуатация

Концентрация напряжений

Форма образца

Напряженное состояние

Вид заготовки

Термическая обработка

Механическая обработка

Упрочняющая обработка

Электрохимическая обработка, покрытия

Сварка

Температура

Среда

Режимы нагружения

Частоты нагружения

Ассиметрия цикла

Длительная прочность, ползучесть, релаксация

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

-

Х

Малоцикловая усталость

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Усталость

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Термостойкость

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

-

Износ и контактная выносливость

-

Х

-

Х

Х

Х

Х

Х

-

Х

Х

Х

Х

-

Коррозионная стойкость

-

Х

-

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

-

-

-

Живучесть

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Параметры качества деталей можно разделить на две группы. К первой относятся, те, которые характеризуются наследственными явлениями, связанными со свойствами материалов деталей, ко второй – связанные с геометрическими параметрами.

Так как чаще всего ответственной за несущую способность детали является многоцикловая усталость, ко­торая в значительной мере определяется свойствами поверхностного слоя, то поэтому понятие технологичес­кой наследственности чаще всего сужают до парамет­ров, характеризующих состояние поверхностного слоя. Это связано с тем, что свойства поверхностно­го слоя детали в процессе её формообразования мо­гут существенно отличаться от сердцевины детали не только по физическим параметрам, по структурному и химическому составу, но и по механическим свой­ствам.

В этом смысле технологическую наследственность определяют физическими, химическими, структурными, деформационными, геометрическими параметрами, сформировавшимися в объёме детали после основных технологических процессов или в поверхностном слое после окончательных операций.

Технологическая наследственность при выполнении различных операций влияет на параметры структуры материала и поверхностного слоя детали (табл. 7.2).

 

Таблица 7.2.Основное значение процесса (Н) и факторы, влияющие на технологическую наследственность («+» - положительно; «­» - отрицательно)

Способ обработки	Геометрическая форма	Макро- и микрорельеф	Структура фазового состава	Химический состав	Наклеп	Остаточные напряжения
Механическая обработка (лезвийная)	Н	Н	-		+ -	+ -
Шлифование	Н	Н	-	-	+	-
Доводка	Н	Н			+	+
Дробеструйная обработка и другие методы упрочнения	-	+ -	+		Н	Н
Электрополирование	-	Н		+
Пескоструйная	-	Н			+	+
Литье	Н	Н	Н	-		-

 

Улучшение показателей надежности машин и вообще качества продукции, как правило, требует дополнительных материальных затрат. Однако в каждом конкретном случае необходимо сравнить тот экономический эффект, который дает изделие более высокого качества с увеличением себестоимости его изготовления. По результатам сравнения на основании технико-экономических расчетов принимается решение о требуемом уровне основных параметров качества.

Параметры, связанные со свойствами материалов изготовления машин и с их геометрическими показателями, взаимно влияют друг на друга. Геометрические показатели изделий, их конфигурация могут оказывать влияние на напряжения, распределяемые в материале и поверхностных слоях. И, наоборот, напряжения, получаемые в ходе технологических операций и стадий эксплуатации, могут с течением времени привести к изменениям геометрических показателей высокоточных деталей. Это говорит о взаимной связи и обусловленности явлений, сопровождающих технологический и эксплуатационный процессы.

Наиболее полно вопрос наследования основных параметров качества может быть решен при рассмотрении последовательности процессов с системных позиций. При организации производственной деятельности по повышению качества машин на базе явлений технологической наследственности главным является установление факта переноса свойств от предшествующей операции к последующей.

Например, для деталей, работающих в условиях изнашивания, наиболее важной характеристикой является среднее арифметическое отклонение профиля R_a (рис. 7.3).

Рис. 7.3. Схема изменения начальных показателей качества трущихся деталей в процессе эксплуатации (заштрихованные участки характеризуют длительность сохранения начальных значений геометрических параметров, остаточных напряжений и структуры материала в пределах допускаемых отклонений)

 

Структура готовых деталей имеет свою «технологическую» историю, от которой зависит надежность деталей. Поэтому нужно определять и учитывать общие закономерности в зависимости окончательных свойств и точности деталей от предыдущих состояний материала в связи с его обработкой на всех этапах изготовления деталей.

Оценивая влияние процесса шлифования на состояние ПС, необходимо учитывать не только максимальную температуру, но также скорость нагрева и охлаждения, с изменением которых изменяется глубина, характер структурных превращений, физико-механические свойства и напряженность ПС.

Процессы абразивной и алмазной обработки являются, как правило, завершающими в технологической цепочке изготовления ответственных деталей машин. Применяемые при этом методы и режимы обработки должны обеспечить заданные конструктором требования по точности и состоянию ПС, важной характеристикой которого являются его остаточные напряжения. Выбор нерациональных методов и режимов обработки может привести к неисправимому браку ответственных деталей машин из-за недопустимого уровня остаточных напряжений.

Параметры, определяющие эксплуатационные свойства соединений деталей машин, формируются комплексом технологических воздействий на поверхность детали на всех операциях технологического маршрута. Эти операции следуют друг за другом не изолированно, а вызывая так называемую технологическую наследственность. Под наследственностью в технологии машиностроения понимают зависимость свойств готовой детали от свойств материала, формируемых на всех предшествующих операциях обработки.

Носителями наследственной информации являются обрабатываемый материал и поверхности детали со всем разнообразием описывающих их параметров. Носители информации активно участвуют в технологическом процессе, проходя через различные операции, испытывая воздействие технологических факторов.

Процессом технологического наследования можно управлять, с тем чтобы свойства, положительно влияющие на качество детали, сохранить в течение всего технологического процесса, а свойства, влияющие отрицательно – ликвидировать или снизить возможность их появления.

При выполнении технологической операции, назначение которой состоит в сообщении детали одних свойств и параметров, попутно появляются в детали другие свойства со своими параметрами. Весь технологический процесс изготовления деталей машин изменяет, как правило, их напряженное состояние. В общем случае при обработке с поверхности заготовки вместе с припуском удаляется часть технологически наследственных остаточных напряжений, т.е. напряжений, имевшихся в заготовке до обработки. Кроме того, сам процесс обработки сопровождается неравномерными объемными изменениями ПС детали и формирует свои начальные и остаточные напряжения.

Эти процессы вызывают изменение напряженного состояния детали. Она стремится принять новое равновесное состояние, изменить свою форму, размеры и взаимное расположение поверхностей. Этому мешают внешние связи, если деталь находится в закрепленном состоянии. После освобождения детали от внешних связей неуравновешенные внутренние напряжения вызовут ее деформацию, произойдет перераспределение напряжений в детали и она примет новое равновесное напряженно-деформированное состояние. Таким образом, в детали образуется самоуравновешенная система остаточных напряжений, и возникают технологические остаточные деформации (перемещения) детали.

Если перераспределение напряжений после обработки сопровождается пластическими деформациями, фазовыми и структурными превращениями в ПС, то процесс трансформации начальных напряжений в остаточные растягивается на длительное время. Однако, как правило, максимальная интенсивность процесса наблюдается в начальный период, и дальше носит затухающий характер.

Уровень остаточных напряжений в детали зависит от величины и характера распределения начальных напряжений, глубины их проникновения, а также от жесткости детали, т.е. от величины деформаций, которые возникают под действием начальных напряжений. При малых толщинах деталей и больших ее технологических остаточных деформациях остаточные напряжения могут существенно отличаться в сторону уменьшения.

Формирование ПС и стружки следует рассматривать как единый процесс, происходящий в зоне резания и контакта обработанной поверхности с инструментом. Состояние ПС обработанной детали определяется особенностями этого процесса и влияющими на него факторами, к которым необходимо отнести следующие:

- физико-химические свойства обрабатываемого материала,

- физико-химические свойства инструментального материала,

- геометрические параметры режущей части инструмента и его конструкцию,

- состояние режущей части инструмента (степень и характер износа),

- жесткость и виброустойчивость технологической системы,

- кинематику процесса резания, определяющую траекторию движения режущей части инструмента относительно заготовки,

- технологические режимы обработки,

- смазывающие и охлаждающие технологические среды СОТС, способы их подачи в зону резания,

- внешнее воздействие (предварительный или сопутствующий подогрев, глубокое охлаждение, электрохимическое, электрофизическое, ультразвуковое и др.).

ПС в ходе лезвийной и абразивной обработки образуется в результате протекания сложных физических и химических процессов. Особенностью лезвийного инструмента является наличие округленной кромки, радиус которой ρ (условный, усредненный) зависит от инструментального материала, технологии заточки, угла заострения, характера и величины износа инструмента.

У лезвийного острозаточенного инструмента из алмаза и кубического нитрида бора ρ =1…3 мкм, у инструментов из быстрорежущих сталей ρ =8…10 мкм, из твердых сплавов группы ТК (титанокобальтовых) ρ =20… 30 мкм. Однако в первые минуты работы по мере износа радиус округления режущей кромки резко увеличивается и может достигать 50…100 мкм, а иногда и больше. При этом процесс наростообразования протекает циклически. В первый период цикла происходит увеличение высоты нароста и радиуса округления его вершины. Он теряет устойчивость, срывается, и часть его уносится со стружкой и с обработанной поверхностью. Затем происходит следующий цикл увеличения и срыва нароста.

Свойства ПС обработанной детали начинают формироваться в зоне, опережающей пластические деформации, перед режущей кромкой инструмента (или вершиной нароста). По мере внедрения режущего лезвия в обрабатываемый материал в нем увеличиваются нормальные напряжения.

Упругопластическое деформирование ПС приводит к возрастанию характеристик сопротивления деформированию. Изменяются характеристики прочности при длительном статическом и циклическом нагружении в условиях высоких температур, снижаются характеристики пластичности (относительное удлинение и сужение), повышается твердость, хрупкость (уменьшается ударная вязкость), внутреннее трение, уменьшается плотность.

Пластическое деформирование характеризуется изменением степени пластической деформации (ε) по глубине ПС и степени деформации отдельных зерен (ε_з).

Деформационное упрочнение ПС или наклеп оценивают толщиной деформированного слоя (h_с) и степенью деформационного упрочнения (u_н).

,

где HV _max и HV ₀ – максимальная и исходная микротвердость ПС, МПа.

Глубина наклепанного слоя может колебаться в широких пределах: от нескольких микрометров после финишных процессов обработки (доводка, полирование, хонингование и др.) до 1 мм и более после черновых операций и упрочняющих технологий. При механической обработке конструкционных сталей степень наклепа наиболее часто находится в пределах 20…50%. У сплавов на никелевой основе, жаропрочных и нержавеющих сталей степень наклепа доходит до 80%, у титановых сплавов, закаленных и высокопрочных сталей u_н=10…20%.

Остаточными напряжениями называются такие напряжения, которые существуют и взаимно уравновешиваются внутри твердого тела после устранения причин, вызвавших их появление. Остаточные напряжения имеют место практически в любых твердых телах. Напряжения в детали после обработки, но до ее деформации, называются технологическими начальными напряжениями. Образование начальных и остаточных напряжений связано с объемными изменениями материала детали, которые вызывают необратимые искажения кристаллической решетки.

Весь технологический процесс изготовления деталей машин изменяет, как правило, их напряженное состояние. В общем случае при обработке с поверхности заготовки вместе с припуском удаляется часть технологически наследственных остаточных напряжений, т.е. напряжений, имевшихся в заготовке до обработки. Кроме того, сам процесс обработки сопровождается неравномерными объемными изменениями материала ПС детали и формирует свои начальные и остаточные напряжения.

Эти процессы вызывают изменение напряженного состояния заготовки (детали). Она стремится принять новое равновесное состояние, изменить свою форму, размеры и взаимное расположение поверхностей. Этому мешают внешние связи, если деталь находится в закрепленном состоянии. После освобождения детали от внешних связей неуравновешенные внутренние напряжения вызовут ее деформацию, произойдет перераспределение напряжений в детали и она примет новое равновесное напряженно-деформированное состояние. Таким образом, в детали образуется самоуравновешенная система остаточных напряжений, и возникают технологические остаточные деформации (перемещения) детали.

Во многих схемах обработки крепление заготовки допускает частичную или полную остаточную деформацию до снятия ее со станка (приспособления). В этих случаях частично или полностью процесс образования начальных, остаточных напряжений и деформаций происходит практически одновременно.

Вопросы технологической наследственности играют решающую роль при конструировании деталей газотурбинных двигателей (ГТД) при создании авиационных двигателей и энергетических установок. Экономическая эффективность ГТД и энергетических установок существенным образом зависит от величины их ресурса и уровня надежности. Выбор основных параметров ГТД (температуры газа перед турбиной, продолжительности форсированных режимов и др.) непосредственно влияет на величину ресурса и показатели надежности, а также относительную и абсолютную массу двигателя.

В процессе ресурсного проектирования стремятся к оптимизации параметров двигателя в соответствии с полным назначенным ресурсом и заданной надежностью. С этой целью выполняются расчеты на прочность на полный назначенный ресурс, в которых определяется расчетная долговечность основных деталей ГТД по критериям длительной прочности, малоцикловой усталости, выявляются критические зоны, которые требуют постоянного внимания при техническом обслуживании ГТД в эксплуатации. В меньшей степени удается прогнозировать многоцикловую усталость.

Преобладание усталостных разрушений деталей на всех этапах «жизненного цикла» ГТД связано с многообразием факторов, влияющих на сопротивление усталости (технологических, конструктивных, эксплуатационных, физической природы материала и самой усталости и др.). Большое значение имеет сложность прогнозирования опасных амплитуд напряжений, переменных во времени, и резонансных колебаний, вызываемых неравномерностью воздушного или газового потоков, автоколебаний, флаттера и т.п. Проблема предупреждения усталостных разрушений деталей ГТД очень сложна. Она может быть решена несколькими методами на разных этапах жизненного цикла ГТД:

1. При проектировании – обеспечением максимального сопротивления усталости детали за счет минимизации роли концентраторов напряжений и регламентации свойств поверхностного слоя.

2. При изготовлении – строгим соблюдением технических условий (ТУ) и требований чертежей с минимизацией отрицательной технологической наследственности и исключением операций повышенного риска.

3. В процессе эксплуатации – за счет снижения амплитуды эксплуатационных напряжений и мероприятий (конструктивных и технологических), снижающих влияние эксплуатационных повреждений.

4. При ремонте (при эксплуатации и в заводских условиях) – тщательным выполнением дефектовки и строгим соблюдением технологии ремонта.

Для основных деталей ГТД разработаны специальные и периодические контрольные испытания, являющиеся неотъемлемой частью технологического процесса как на отдельных этапах производства, направленных на поддержание его стабильности и гарантирующих необходимые деталям несущую способность и ресурс, так и в различные периоды эксплуатации.

Опыт применения деталей из титановых сплавов показывает, что их конструкционная прочность определяется основными технологическими факторами, к которым относятся: а) термические и деформационные режимы термо­пластической обработки, формирующие макро- и микроструктуру сплава и основные харак­теристики прочности и пластичности материала заготовок или полуфабрикатов; б) наличие металлургических дефектов и вредных газовых примесей; в) механическая обработка, формирующая свойства поверхностного слоя детали и влияющая на проч­ность при статическом, циклическом и вибраци­онном нагружении; г) электронно-лучевая сварка при изготовлении, на­пример, роторов с последующей их термообработ­кой. Также конструкционная прочность определяется особенностями конструктивных решений при про­ектировании детали и условиями эксплуатации деталей и конструкции в целом.

К деталям ГТД предъявляют следующие требования: а) по стабилизации прочностных свойств полуфабрикатов титановых сплавов; б) по обеспечению специальными слу­жебными свойствами сплавов; в) по введению нормиро­ванных значений для характеристик трещиностойкости сплавов; г) по разработке критериев, выявляющих связь между характеристиками пластичности и трещиностойкости.

Основные требования к оптимальным параметрам поверхностного слоя, обеспечивающим получение не­обходимых прочностных свойств конкретной детали, должны учитывать: условия эксплуатации деталей (при умеренных или повышенных температурах, в нейтраль­ной или агрессивной внешней среде и т.д.); основные физико-механические и химические свойства применя­емых конструкционных материалов; чувствительность материала к технологической наследственности, кон­центрации напряжений, эксплуатационным поврежде­ниям.

Из всей совокупности параметров повер­хностного слоя, когда рабочие температуры близки к температуре старения (отпус­ка) материала, наиболее информативными являются остаточные макронапряжения (поверхностные или объемные), глубина и степень наклепа, шероховатость поверхности.

Эти параметры следует регламентировать по ре­зультатам комплексных исследований, связанных с от­работкой технологического процесса и прочностных испытаний натурных деталей в лабораторных, прибли­женных к эксплуатационным, или в стендовых усло­виях. В процессе производства эти параметры долж­ны систематически контролироваться и при необхо­димости корректироваться.

Исследования показали, что под воздействием экс­плуатационных температур и силовых полей нагружения происходит релаксация остаточных напряжений. При этом скорость релаксации пропор­циональна амплитуде напряжений и температуре. Ста­тическая нагрузка, равная пределу текучести матери­ала, снимает примерно 50% величины остаточных на­пряжений. Полная релаксация остаточных напряжений в зависимости от степени легирования сплава может произойти при нагреве в течение 12 часов, что обычно при­меняют для окончательно готовых деталей (лопаток, дисков, валов и др.). У высокопрочных материалов, имеющих высокий предел текучести, релаксация на­пряжений происходит медленнее. В табл. 7.3 приведены температурные интервалы для различных конструкционных материалов, где интенси­фицируются процессы релаксации напряжений.

 

Таблица 7.3. Температурные интервалы, где интенсифицируются процессы релаксации напряжений для конструкционных материалов деталей ГТД

Конструкционные материалы	Т,°С
ВТЭ	300-450
ХН77ТЮР	500-600
12Х18Н9Т	550-600
ХН62МВКЮ; ХН51 ВМТЮКФР	600-700
ХН70ВМТЮ;ХН70ВМТКЮФ; ХН55ВМТКЮ	750-800
ЖС6К	800-850

 

При повышенных температурах снижается жаро­прочность пластически деформированного слоя вслед­ствие термодинамической неустойчивости материала, повышения диффузионной подвижности атомов и из­менения концентрации легирующих элементов. Поэто­му детали из жаропрочных сплавов должны иметь по­верхностный слой с минимальной пластической дефор­мацией, т.е. без наклепа.

Максимальная несущая способность детали ГТД может быть обеспечена за счёт:

- учёта на стадии проектирования особеннос­тей эксплуатации детали как с точки зрения сило­вого воздействия, так и с позиций воздействия окружающей среды;

- использования современных конструкционных материалов;

- дополнительного повы­шения прочностных характеристик материала и несущей способности детали за счет модификации поверхностного слоя детали.

 

В машиностроении разработано и используется большое количество различных методов воздействия на ПС деталей для обеспечения их конкретных эксплуатационных свойств (износостойкости, усталостной прочности, коррозионно-усталостной прочности, сопротивления фреттинг-коррозии и др.). По способам модификации ПС большинство существующих методов можно свести к трем группам:

1. С нанесением материала.

2. Без нанесения материала.

3. Комбинированные методы.

Наиболее распространенными методами воздействия на поверхностный слой деталей являются следующие:

1. Упрочнение поверхностным пластическим деформированием (ППД).

2. Термическая обработка объемная.

3. Термическая обработка поверхностного слоя.

4. Химико-термическая обработка.

5. Ионно-лучевая обработка (ИЛО).

6. Нанесение покрытий.

Упрочнение ПС методами поверхностного пластического деформирования (ППД) широко применяется в различных отраслях машиностроения для повышения эксплуатационных свойств деталей машин (усталостной и коррозионно-усталостной прочности, стойкости против коррозионного растрескивания под напряжением, износостойкости и др.).

Основными достоинствами методов ППД являются: а) возможность получения поверхностей с шероховатостью Ra менее 0,08 мкм; б) отсутствует внедрение абразивных зерен в ПС; в) небольшие температуры нагрева ПС, не вызывающие прижогов, больших термических напряжений, обезлегирования; г) формирование остаточных напряжений сжатия, повышающих эксплуатационные свойства деталей; д) малый коэффициент трения и хорошая смачиваемость смазочными веществами; е) хорошее сцепление с покрытиями.

В основе процессов дробеупрочнения лежит динамическое воздействие дроби на ПС детали, при котором происходит его пластическая деформация и формируются остаточные напряжения. Перечисленные процессы дробеупрочнения отличаются способами сообщения ударным телам кинетической энергии и соответственно величиной энергии удара.

К процессам упрочнения дробью относится такой процесс ППД, как гидродробеструйное упрочнение (ГДУ). Сущность ГДУ состоит в том, что пластическое деформирование поверхностного слоя осуществляется стальными шариками в подаваемой под давлением струе трансформаторного масла или эмульсии.

Удары шариков по обрабатываемой поверхности происходят через жидкую пленку, которая практически устраняет трение между шариками и металлом. Это способствует более равномерному распределению нагрузки в зоне контакта шариков и ПС, снижает выделение тепла и трение, а жидкость частично осаждает обрабатываемую поверхность. Вследствие того, что большая доля кинетической энергии шариков расходуется непосредственно на пластическую деформацию ПС, процесс ГДУ обладает большим коэффициентом полезного действия

Основные характеристики ПС и точность обработки методами ППД представлены в табл. 7.4.

Таблица 7.4. Основные характеристики состояния поверхностного слоя и точность деталей из углеродистых сталей, обработанных ППД

Методы обработки	Квалитет	Ra, мкм	σотс.max, МПа	Глубина наклепа, мм
Накатывание плоскостей	черновое	8 – 10	0,63-2,5	200-450	0,5-0,4
чистовое	5 – 7	0,1-0,83	100-300	0,2-0,5
Вибронакатывание плоскостей	5 – 10	0,16-2,5	100-400	0,04-2,0
Обкатывание валов	черновое	8 – 10	0,8-2,5	200-500	0,5-5,0
чистовое	5 – 7	0,05-1,0	100-400	0,3-2,0
Вибронакатывание валов	5 – 9	0,06-1,6	100-450	0,1-0,3
Выглаживание валов	5 – 9	0,05-2,0	100-400	0,3-3,0
Раскатывание отверстий	черновое	8 – 9	0,32-2,0	200-500	0,5-3,0
чистовое	5 – 7	0,05-0,32	150-400	0,2-0,1
Виброраскатывание	5 – 8	0,06-1,6	100-450	0,1-1,5
Выглаживание отверстий	5 – 8	0,05-2,0	100-400	0,3-2,0
Дорнирование	5 – 8	0,1-1,6	100-500	0,2-0,3
Накатка, раскатка резьб	5 – 7	0,8-2,5	200-400	0,1-1,0
Накатка шлицев	6 – 8	0,8-1,0	200-500	0,5-4,0
Упрочнение дробеметное	6 – 8	0,6-2,5	200-500	0,1-0,4
Виброупрочнение	5 – 8	0,2-1,6	250-450	0,08-0,4
Алмазное выглаживание	5 – 7	0,04-0,6	1000-1200	0,1-0,3

 

В качестве рабочих тел в установках ГДУ обычно применяют шарики с шероховатостью поверхности Ra£0,63 мкм. При исходной шероховатости Ra=0,16…0,32 мкм ГДУ ухудшает шероховатость, повышая ее до Ra»0,6…0,7 мкм; если исходная шероховатость поверхности Ra³1,25 мкм, то ГДУ ее снижает до Ra»0,63.

Алмазное выглаживание является одним из широко применяемых методов отделочно-упрочняющей обработки, при котором пластическая деформация осуществляется за счет скольжения сферического алмазного наконечника (индектора) по обрабатываемой поверхности детали. Алмазные индекторы имеют сферическую рабочую поверхность с шероховатостью Rz=0,4…0,8 мкм, высокую твердость и низкий коэффициент трения по металлу. Они устанавливаются в упругих державках. Алмазное выглаживание применяется для обработки пластически упрочняемых металлов, имеющих твердость до 60…65 Н. Радиус индентора – 0,75…4 мм, радиальные усилия выглаживания P_у = 50…250 Н. Такое небольшое усилие позволяет обрабатывать алмазным выглаживанием маложесткие детали (тонкостенные валы, оболочки, кольца, втулки, пластины и т.п.).

В зависимости от исходной шероховатости поверхности и глубины внедрения индентора возможны три варианта схем формирования ПС. Если глубина внедрения меньше шероховатости поверхности Rz, то происходит только сглаживание и упрочнение вершин микронеровностей. Во втором случае глубина внедрения равна шероховатости поверхности, в третьем случае глубина внедрения больше шероховатости и пластической деформации подвергаются как микронеровности, так и слой металла под ними. Механизм формирования ПС в направлении вектора скорости выглаживания и в направлении подачи имеет некоторые особенности.

При алмазном выглаживании обеспечивается получение шероховатости поверхности Ra=0,63…0,04 мкм, глубины деформационного упрочнения до 0,3 мм, степени наклепа 8…14 % для алюминиевых сплавов, 10…20 % для заэвтектоидных сталей, более 30 % для коррозионно-стойких сталей, высокий уровень остаточных напряжений сжатия. Алмазное выглаживание применяют также для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств деталей с металлическими покрытиями.

Изменение размеров деталей в результате выглаживания не выходят за пределы полей допусков, т.е. это процесс безразмерной обработки, и требуемая точность размеров и формы деталей должна быть обеспечена на предшествующих алмазному выглаживанию операциях. При выглаживании маложестких ассиметричных деталей, а также при выглаживании деталей с одной стороны могут наблюдаться остаточные деформации, выходящие за пределы допуска.

Увеличение подачи с 0,02 до 0,1 мм/об приводит к повышенному наклепу металла и увеличению шероховатости в результате многократного наложения пластических деформаций на одни и те же участки ПС.

Основными методами абразивной обра­ботки являются: шлифование, хонингование, суперфиниширование, доводка, полирование. Кроме того, имеется несколько методов гидро- и струйно-абразивной и виброабразивной обработки. Применяется также комбиниро­ванная обработка, сочетающая абразивное резание с электрохимическими методами.

В зависимости от интенсивности съема металла в единицу времени, приведенной к единице длины контактной линии круга заготовкой с объемной интенсивностью съема, мм³/(мм × мин), различают следующие виды наружного шлифования:

- обдирочное - 1000 – 2500 мм³/(мм × мин);

- предварительное - 200 - 500 мм³/(мм × мин);

- получистовое - 80 - 200 мм³/(мм × мин);

- тонкое - 10 — 30 мм³/(мм × мин).

Важной операцией является суперфиниширование – процесс доводочной абразивной обработки поверхностей деталей с использованием в качестве инструмента мелкозернистых абразивных брусков. Характерным признаком процесса суперфиниширования является колебательное движение брусков с частотой 10 … 50 Гц (600…3000 двойных ходов/мин) и амплитудой 2…5 мм. Схема процесса приведена на рис. 7.4.

Рис. 7.4. Схема процесса суперфиниширования: 1 – заготовка, 2 – брусок,, a – частота колебаний бруска; n_б – его амплитуда; V ок – окружная скорость заготовки;

V ос – скорость движения осевой подачи.

 

Физическая сущность процесса суперфиниширования заключается во взаимодействии с обрабатываемой поверхностью одновременно большого количества (4×10²…5×10³1/мм²) мельчайших (3…40 мкм) абразивных частиц. Основными видами взаимодействия являются процессы микрорезания металла со снятием тончайших стружек и трения–выглаживания с пластическим оттеснением металла. Преобладание того или иного вида взаимодействия может быть достигнуто путем соответствующего выбора оптимальных характеристик брусков и режимов обработки. Наиболее эффективный рабочий цикл суперфиниширования состоит в последовательном осуществлении этапов интенсивного стабильного микрорезания со скоростью съема до 0,5…3 мкм/с и последующего трения-выглаживания, при котором съем металла резко уменьшается, но одновременно существенно улучшается качество поверхности, включая состояние поверхностного слоя металла.

Суперфиниширование целесообразно применять в качестве финишной технологической операции, в основном при обработке наружных поверхностей деталей, работающих в условиях трения скольжения или качения; в ряде случаев суперфинишированием обрабатывают также внутренние и торцовые поверхности. Обрабатываемая деталь может быть установлена в центрах, либо на опорных валках при бесцентровой схеме.

Процесс суперфиниширования как окончательная технологическая операция широко распространен в производстве двигателей внутреннего сгорания при обработке коленчатых и распределительных валов, клапанов, поршневых пальцев;

Повышение эксплуатационных свойств деталей, обработанных суперфинишированием, обусловлено следующими факторами:

- увеличением микротвердости поверхностного слоя на 15…30 %;

- формированием в поверхностном слое остаточных напряжений сжатия, величина которых составляет 300…700 МПа.

Указанные факторы обеспечивают повышение, по сравнению с обработкой шлифованием, износостойкости в 1,6-3, контактной жесткости в 1,2-1,8, сопротивления усталости в 1,5-1,7раза.

Полирование является физико-химическим процессом финишной абразивной обработки, которая обеспечивает гладкие поверхности деталей с комплексом заданных эксплуатационных свойств.

При полировании может быть обеспечен параметр шероховатости поверхности Ra = 0,63... 0,4 мкм.

Абразивная доводка занимает важное место среди средств технологического обеспечения высоких требований к качеству поверхностного слоя, точности размеров и формы обработанных поверхностей.

Доводка является окончательным мето­дом обработки, обеспечивающим высокое качество поверхностного слоя с получением Rz = 0,050... 0,010 мкм, отклонения размеров и формы обработанных поверхностей до 0,05... 0,3 мкм.

Как правило, доводка заготовок преци­зионных деталей осуществляется за 2-5 операций (или за 2-5 переходов) с по­следовательным уменьшением зернистости применяемого абразива в составе суспензий и паст, используемых на операциях (переходах) предварительной, чистовой (окончательной) и тонкой доводки, в целях получения требуе­мых параметров качества обработки.

Припуск на обработку на сторону на­значается в зависимости от требуемых пара­метров качества обработки:

- предварительная доводка: припуск 0,02... 0,05 мм, достигаемая точность обра­ботки (отклонение от требуемой формы по­верхности) 3... 5 мкм, параметр шероховато­сти Ra = 0,63... 0,16 мкм;

- получистовая доводка: припуск 0,005... 0,015 мм, точность обработки 1... 2 мкм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,16... 0,08 мкм;

- чистовая доводка: при­пуск 0,002... 0,005 мм, точность обработки 0,5... 1 мкм, параметр шероховатости поверх­ности Ra = 0,08... 0,02 мкм;

- тонкая доводка: припуск 0,0002... 0,001 мм, точность обработки 0,1... 0,5 мкм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,02... 0,005 мкм.

 

Рис. 7.5. Схема струйно-абразивной обработки

 

Струйно-абразивная обработка. Съем металла при струйно-абразивной обработке осуществляется в результате удар­ного воздействия абразивных зерен со скоростью 30... 70 м/с; частота ударов достигает 1 МГц. Разрушение металла происходит как в результате резания, так и усталостного нагружения микрообъемов ме­талла.

На рис. 7.5 приведена схема струйно-абразивной установки. Насос 6 подает абразивно-жидкостную смесь из бака 1 по трубопроводу 2 к струйному аппарату 3, который направляет струю смеси на заготовку 4. Обработка происходит в герметичной камере 5, откуда смесь стекает в бак 1. Для размешивания смеси имеется устройство 7 с отдельным приводом.

 

Контроль качества деталей

Обеспечение высокого качества продукции является одним из главных направлений развития производства. По стандарту ИСО 8402 Международной организации по стандартизации (ISO) к ачество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к ее способности удовлетворять установленным или предполагаемым потребностям.

Потребности разделяют на функциональные и латентные. Последние отображают индивидуальность объекта, эмоциональное мнение о нем, престижность. Детали машин должны удовлетворять, главным образом, функциональным потребностям, то есть выполнять свое служебное назначение. Функциональные потребности удовлетворяют две обобщенные характеристики детали – точность и надежность.

Точност ь – степень приближения истинного значения геометрического параметра детали к его номинальному значению. Она определяет соответствие выполнения деталью законов движения, предусмотренных ее служебным назначением (например, ходовым винтом, зубчатым колесом) или соответствие технологическим условиям.

Надежность – свойство готовности и влияющие на него свойства безотказности и ремонтопригодности, и поддержки технического обслуживания. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств.

Готовность – способность объекта выполнять требуемую функцию при данных условиях в предположении, что необходимые внешние ресурсы обеспечены. свойство детали сохранять во времени работоспособное состояние.

Безотказность – способность объекта выполнять требуемую функцию в заданном интервале времени при данных условиях непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.

Долговечность – свойство объекта выполнять требуемую функцию до достижения предельного состояния при данных условиях использования и технического обслуживания.

Ремонтопригодность - свойство объекта при данных условиях использования и технического обслуживания к поддержанию и восстановлению состояния, заключающееся в приспособленности к поддержанию и путем и ремонта.

Сохраняемость - свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способности объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Надежность конкретной детали в условиях выполнения ею служебного назначения определяется основными свойствами материала, из которого она изготовлена, свойствами ее поверхностного слоя и точностью обработанных поверхностей, предназначенных для соединения.

Рис. 7.6. Зависимость износа поверхности Δh от Ra

 

Для деталей, работающих в условиях изнашивания, наиболее важными характеристиками состояния поверхности оказываются среднее арифметическое отношение профиля Ra (рис. 7.6) и средний шаг неровностей профиля. Для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, наиболее важной является наибольшая высота профиля. Зависимость усталостной прочности σ_-1 от R_max показана на рис. 7.7.

Шероховатость обработанной поверхности существенно влияет на эксплуатационные свойства обработанных деталей и, прежде всего, на износ деталей, работающих на истирание. Чем меньше шероховатость, тем больше фактическая площадь контакта поверхностей трения и меньше при данных условиях нагружения давление при трении. Это приводит к меньшему износу за период приработки и к меньшей его интенсивности V в период нормального изнашивания.

 

Рис. 7.7. Зависимость усталостной прочности σ-1 от наибольшей высоты профиля Rmax

 

Скорость изнашивания в каждый период зависит не только от Rz (рис. 7.8), но и от расположения рисок шероховатости на сопряженных поверхностях трения относительно вектора их движения. Эта зависимость в большей степени проявляется при граничном трении.

Рис. 7.8. График зависимости интенсивности износа V от пути изнашивания L трения при различных значениях Rz

 

При выборе метода и способа обработки поверхности необходимо учитывать не только достижение необходимых значений Ra или Rz, но и указанное расположение рисок.

Шероховатость обработанных поверхностей деталей влияет также на такие эксплуатационные свойства, как сопротивление усталости, контактную жесткость, точность посадок, герметичность соединений.

Шероховатость, обеспечивающая заданные эксплуатационные свойства детали, может быть получена при обработке на режимах резания, назначенных с учетом экспериментальных зависимостей. Например, подача S в мм/мин для чистовой обработки проходными резцами выбирается в зависимости от диаметра детали, радиуса при вершине режущей кромки, главного и вспомогательного углов в плане и от величины глубины резания.

Следует, однако, отметить, что установить функциональную связь между эксплуатационными свойствами детали и тем более ее показателями надежности с одной стороны и с другой стороны параметрами качества детали, в частности Ra, весьма сложно. Поэтому параметры качества назначают или на основе опыта эксплуатации подобных деталей, или на основе эксперимента с опытными образцами данного изделия. Параметры качества детали устанавливаются в результате испытаний на надежность опытных деталей, изготовленных с различными параметрами качества. Не следует назначать избыточно высокие параметры качества, так как их достижение повышает не только технологическую себестоимость, но и стоимость контрольных операций.

Применение современных методов контроля (измерений) нередко оказывает влияние не только на составляющие затрат, но и на повышение прочности, надежности и другие технические характеристики изделий. Измерения и испытания сами по себе не повышают характеристик контролируемых объектов. Но на основании результатов контроля можно дать оценку фактического качества и надежности детали. Можно также выполнить работы по повышению качества деталей, например, устранить недопустимые технологические отклонения и дефекты. Должна действовать обратная связь от контроля к изготовлению.

Основным средством измерения шероховатости являются профилографы-профилометры. Измерение шероховатости поверхности производится путем ощупывания исследуемой поверхности алмазной иглой и определяется посредством записи профилограммы профиля неровностей в прямоугольной системе электрическим способом. Возможен и визуальный отсчет по шкале показывающего прибора, градуированной по параметру Ra в мин – среднее арифметическое отклонение микронеровностей от средней линии профиля. Измерения возможны в широком диапазоне высот микронеровностей.

При ощупывании неровностей исследуемой поверхности колебания алмазной иглы преобразуются в изменения электрического напряжения, пропорциональные этим колебаниям. Преобразователем механических колебаний в электрический сигнал служит индуктивный датчик, показанный на рис. 7.9.

 

Рис. 7.9. Индуктивный датчик профилографа

 

Магнитная система датчика состоит из сдвоенного П - образного сердечника – 4 с двумя катушками – 3 и якоря – 2, качающегося на опоре – 10. Якорь через коромысло соединен с алмазной иглой – 1. Катушки датчика и первичная обмотка трансформатора – 6 образуют измерительный мост. При движении датчика игла, ощупывая неровности, приводит в колебательные движения якорь – 2, что изменяет воздушный зазор между якорем и сердечником – 4. Изменяется магнитный поток и ток в плечах моста. На выходе трансформатора – 6, возникает напряжение, пропорциональное величинам микронеровностей. Напряжение усиливается в блоке – 7 и подается на самописец 9 и регистрирующий прибор 8.

Для оценки шероховатости помимо профилографов применяют оптические приборы, работающие по принципу светового сечения обработанной поверхности. Для грубой оценки чистоты обработки используют эталонные образцы для сравнения.

В последние годы для измерения размеров точных деталей широкое применение находят измерительные головки (ИГ) – датчики касания. Они могут измерять размер детали на станке после выполнения технологического перехода или операции, и тогда ИГ устанавливается на станке, например, в инструментальной револьверной головке. Деталь может измеряться вне станка, и тогда ИГ становится частью координатно-измерительной машины (КИМ). Но в том и другом случае ИГ работает в сочетании с системой ЧПУ, поскольку она является датчиком касания.

Схема ИГ и принцип ее работы состоят в следующем. Схема ИГ датчика и ее реализация представлены на рис. 7.10. Датчик состоит из следующих основных узлов. В корпусе 1, закрепляемом на подвижной части станка, размещается узел 2 установки (подвески) измерительного наконечника 3. Наконечник может иметь соединенные между собой стержни 4 с контактными элементами 5. Предохранительное устройство 6 предотвращает поломку измерительной головки в случае большого смещения наконечника. Кроме того, головка имеет узел создания измерительного усилия и ориентации 7, чувствительные элементы 8 и электронную схему питания и обработки сигналов 9.

При отклонении наконечника 3 в любом из указанных стрелками направлений опорный диск 2 поворачивается относительно оси, перпендикулярной оси головки, или смещается вдоль ее оси. Вместе с диском смещается связанный с ним якорь индуктивного датчика 8. Вызванное этим изменение электрического сигнала используется для определения момента касания наконечником головки контролируемой детали. Для получения сигнала о касании достаточно перемещения наконечника на величину до 1 мкм с усилием до 0,2 Н.

 

Рис. 7.10. Принципиальная схема датчика касания

 

Измерение размеров деталей или форм различных поверхностей вне обрабатывающего станка проводится на координатно-измерительных машинах (КИМ).

Схема, поясняющая принцип работы КИМ, показана на рис. 7.11, где: 1 - заданный номинальный контур детали; 2 – фактически обработанная поверхность; 5 – траектория, описываемая корпусом 4 ИГ, в которой учитывается радиус контактного наконечника измерительной головки 3 и натяг 8. Отклонения реального контура от номинального воспринимаются непосредственно измерительной головкой 4 и передаются в устройство регистрации.

Рис. 7.11. Схема, поясняющая принцип работы КИМ

 

Разработаны автоматические КИМ, реализующие дифференциальный метод путем сравнения с мерой и управляемые системой слежения за поверхностью. В этом случае в качестве «копира» используется образцовая деталь, поверхность которой отслеживается исполнительным органом КИМ, несущим две головки, одна из которых контактирует с поверхностью образцовой детали, а другая – с поверхностью измеряемой детали. ИГ, контактирующая с поверхностью образцовой детали, включена в систему слежения КИМ, которая стремится свести к нулю снимаемый с этой головки сигнал. Тогда сигнал, снимаемый с головки, взаимодействующей с измеряемой деталью, характеризует отклонения реальной поверхности от номинальной.

 

Рис. 7.12. Принцип действия КИМ на примере измерений в плоскости XZ

 

На рис. 7.12 показан принцип действия КИМ на примере измерений в плоскости XZ, где: 1 – печатающее устройство; 2 – программа управления движениями исполнительных органов КИМ и программа обработки результатов измерений, которые вводятся в управляющую систему CNC с носителя; 3 – управляющая ЭВМ, вырабатывающая управляющие сигналы для приводов машины и обрабатывающая результаты измерений; 4 – блок цифровой индикации; 5 – пиноль с закрепленной нулевой головкой; 6 – нулевая головка; 7 – датчики перемещений по координатам X и Z; 8 – стол, несущий измеряемую деталь; 9 – приводы по координатам X и Z.

Применение ИГ отклонения в автоматических КИМ, реализующих нулевой метод координатных измерений, позволило существенно повысить точность координатных измерений. Примером такой машины является КИМ фирмы «Оптон» (Opton, ФРГ), мод. UMM 500, в которой координатные измерения осуществляются путем отслеживания реальной поверхности измеряемой детали. Машина UMM 500 оснащается трехкоординатной компонентной измерительной головкой.

Рис. 7.13. Функциональная схема (одна координата) КИМ мод. UMM 500: 1 – стол; 2 – измеряемая деталь; 3 – измерительный наконечник; 4 – ИГ; 5 – каретка; 6 – двигатель; 7 - реле, переключающее работу КИМ на режим слежения при x_w = 0; 9 – программа, в которой указано заданное положение каретки 5; 10 – датчик перемещений; 11 – ЭВМ и устройства регистрации результатов измерений

На рис. 7.13 показана схема, поясняющая работу машины мод. UMM 500 для наглядности по одной координате x. При измерениях поверхности в заданных точках КИМ работает следующим образом. В программе 9 задается положение каретки 5 по координате x, которое сравнивается с фактическим положением x и вырабатывается сигнал рассогласовывания x_w = 0. С помощью реле 8 происходит переключение работы КИМ на режим «слежение». При этом режиме на двигатель 6 подается сигнал, который снимается с ИГ 4. При выполнении условия x_ω = 0, что соответствует касанию измерительным наконечником 3 измеряемой детали 2, выдается сигнал на считывание информации с датчика 10 и передачу в ЭВМ для сравнения реальных координат с номинальными и регистрации результатов измерений. Далее с помощью системы ЧПУ осуществляется переход в следующую точку измерения, информация о которой находится в управляющей программе.

Для измерения особо точных размеров применяют оптические системы типа интерферометр. Для менее точных измерений применяют известные универсальные средства. Качество контроля (измерений) влияет на качество деталей их служебного назначения. Во всех случаях оно зависит от применяемого метода, применяемых средств измерений, базирования детали и квалификации оператора.

Точность – одна из обобщенных характеристик качества изделия и на нее влияет большое количество факторов, причем эти факторы также зависят от многих других, поэтому изготовить любое изделие абсолютно точно, т.е. в полном соответствии с ее геометрическим прототипом, невозможно, поэтому за меру точности изделия принимают величину отклонений от теоретических значений. Эти измерения сопоставляют с отклонениями, допустимыми служебным назначением (ТУ) изделия.

Таким образом, мерами точности служат: с одной стороны, устанавливаемые допустимые отклонения, с другой – измеренные, то есть с известной степенью приближения действительного параметра к реальному.

1. Первым показателем точности изделия является точность расстояния между какими-либо ее двумя поверхностями или точность размера.

2. Точность поворота одной поверхности относительно другой служит вторым показателем точности изделия. Так как изделие представляет собой пространственное тело, то точность поворота одной поверхности относительно другой обычно рассматривают в двух взаимно перпендикулярных координатных плоскостях. Под точностью поворота понимается величина отклонения от требуемого углового положения одной поверхности или детали относительно другой в каждой из двух координатных плоскостей.

3. Точность геометрических форм изделия (детали) или правильность геометрических форм является третьим показателем точности изделия.

Различают три вида отклонений геометрических форм:

а) макрогеометрические отклонения, под которыми понимают отклонение реальной поверхности от теоретической в пределах габаритных размеров изделия или поверхности. Например, отклонение плоской поверхности от плоскостной или цилиндрической поверхности от геометрического цилиндра;

б) волнистость – представляет собой периодически повторяющиеся неровности поверхности на участках протяженностью от 1 до 10 мм;

в) микрогеометрические отклонения (шероховатость) под которыми понимают отклонения реальной поверхности от теоретической в пределах небольших участков (около 1мм). Высота шероховатости регламентируется ГОСТ 2784-79. Устанавливая ту или иную шероховатость, тем самым назначают допуск на микроотклонения от правильной геометрической формы.

Отнесение отклонения геометрической формы поверхностей детали к той или иной категории условен. Поэтому в технике принято считать, что отклонения формы являются: а) макрогеометрическими при отношении длины L оценки параметра к высоте отклонений H более 1000; б) волнистостью при L/H = 50-1000; в) шероховатостью при L/H < 50 мм.