Российский опыт управления качеством

Говоря о передовом опыте в области управления качеством, нельзя не вспомнить об отечественной практике совершенствования качества.

Какие концепции повышения качества существовали в нашей стране?

1. Концепция БИП (Бездефектного Изготовления Продукции)
2. Концепция КАНАРСПИ (Качество, Надежность, Ресурс с Первых Изделий)
3. Концепция НОРМ
4. Концепция КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции)

Что такое БИП?

БИП — это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 г.

В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии.

Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Что такое КАНАРСПИ?

Система КАНАРСПИ была внедрена на Горьковском авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах:

• универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности)
• комплексное обеспечение качества продукции
• проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия
• организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции
• концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки
• привлечение к совершенствованию продукции потребителей
• Что такое НОРМ?

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, в которой за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров — ресурс до первого капитального ремонта.

Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В системе НОРМ были использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем управления качеством выпускаемой продукции.

В чем заключалась специфика Российского опыта управления качеством?

Специфика управления качеством в России заключалась в том, что эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях исследования и проектирования новой продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВПК родились КСУКП (комплексные системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные).

Что такое КСУКП?

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции.

Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:

• создания и освоения новых высококачественных видов продукции;
• своевременной постановки на производство новой продукции;
• снятия с производства морально устаревшей продукции;
• улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

А какие недостатки были у отечественных систем управления качеством?

Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:

• слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством
• пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством
• формальное отношение к организации систем управления качеством
• недооценку роли обучения персонала методам управления качеством
• работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»
• недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции
• недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства

Главным же недостатком российских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.

В каком положении Россия находится сейчас?

К сожалению, в настоящее время немногие российские товары и услуги выдерживают конкуренцию на мировом рынке. Однако активное использование собственного и зарубежного опыта в области управления качеством может дать позитивные результаты в самом ближайшем будущем.

Как мы уже отмечали, в последние годы в нашей стране на конкурсной присуждается премия Правительства РФ в области качества. При разработке Российской премии по качеству одновременно решались две задачи:

• Обеспечение совместимости с зарубежными премиями.
• Максимально возможный учет российской специфики.

Причем, приоритетной являлась первая задача, что было обусловлено, во-первых, необходимостью интеграции российской экономики в мировую, а во-вторых, обеспечением российским предприятиям возможности сравнения результатов их деятельности в области совершенствования качества с лучшими зарубежными достижениями в этой сфере. В качестве примера учета российской специфики можно привести замену критерия «воздействие на общество» EFQM на актуальные для россиян критерии «Безопасность продукции (услуг)» и «Экологичность продукции (услуг)».

По каким критериям оценивается качество работы организации в рамках Российского конкурса качества?

В рамках Российского конкурса качества организации оцениваются по следующим девяти критериям:

1. Роль руководства в организации работ (100 баллов).
2. Использование потенциала персонала (120 баллов).
3. Планирование в области качества (100 баллов).
4. Рациональное использование ресурсов (100 баллов).
5. Управление технологическими процессами (130 баллов).
6. Удовлетворенность персонала работой в организации (90 баллов).
7. Удовлетворенность потребителей (180 баллов).
8. Результаты деятельности организации (120 баллов).
9. Безопасность продукции для общества (60 баллов).

Нетрудно заметить, что первые пять критериев относятся к предпосылкам успешной деятельности организации в области качества, а последние четыре — к результатам. Общая балльная оценка первой группы критериев составляет 550 баллов, а второй — 450 баллов, что говорит о стремлении активизировать работу российских организаций в области совершенствования внутрифирменной деятельности, связанной с качеством.

Что может дать нашему предприятию участие в Российском конкурсе качества?

Участие в конкурсе качества привлекательно, прежде всего, своей престижностью. На уровне общества присуждение премии качества — это признание заслуг организации в области совершенствования качества. Приз с эмблемой Российской премии по качеству и диплом — это фактически сертификат лидерства вашего предприятия в области управления качеством, умелое использование которого в различных мероприятиях (прежде всего в рекламе) может значительно повысить конкурентоспособность продукции и самого предприятия.

Контроль качества.

Виды и методы контроля качества

Под контролем качества (КК) понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит соответствие продукции, установленным техническим требованиям.

Суть контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, ТУ, договорах на поставку и иных документах.

КК на предприятии осуществляют изготовители продукции и производственные мастера, работники ОТК — отдела технического контроля, рабочие, переведенные на самоконтроль, представители заказчика на предприятии (если это оговорено в контракте на поставку).

Организация контроля качества - это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям НД — нормативных документов.

Технический контроль — это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

В промышленности он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного инструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков)

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, т. е. устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.

Объектами технического контроля на предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включают:

— планирование уровня качества изделия,

–– планирование контроля качества и технических средств контроля;

– сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, – обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

— управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

— разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

– разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством.

Контроль качества включает:

– входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

– производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

— систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

— контроль моделей и опытных образцов;

контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, под узлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

— разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции; — разработку положений о премировании работников предприятия качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

— обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся ректору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производятся вышестоящим органом по представлению директора предприятия.

Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляя руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия ответственность за выпуск недоброкачественной или не соответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатывают на основе типовой структуры с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

— бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

— бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

— бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

— бюро анализа и учета брака и рекламации;

— центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-проверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки,

том числе используемых при контроле качества;

— инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

— подразделения контроля экспортной продукции.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом, отделами стандартизации, главного технолога, главного конструктора, отделом надежности, отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Не каждое предприятие способно содержать полностью развитую службу качества. Малые и средние предприятия, как правило, прибегают к услугам специализированных консультационных, инжиниринговых фирм, ограничиваясь в лучшем случае наличием одного инженера по качеству.

Научной основой современного технического контроля стали математико-статистические методы.

Управление качеством продукции может обеспечиваться двумя методами: посредством разбраковки изделий и путем повышения технологической точности. Издавна методы контроля, сводились, как правило, к анализу брака путем сложной проверки изделий на выходе. При массовом производстве такой контроль очень дорог. Поэтому от сплошного контроля переходят к выборочному с применением статистических методов обработки результатов.

Однако такой контроль эффективен только тогда, когда технологические процессы, будучи в налаженном состоянии, обладают точностью и стабильностью, достаточной для «автоматической» гарантии изготовления бездефектной продукции. Отсюда следует необходимость стабилизировать производство. Самым надежным способом стабилизации производства является создание системы качества, а затем ее сертификация.

Статистические методы анализа качества широко применяются в отечественной и зарубежной системах управления качеством продукции.

Статистический анализ — это исследование условий и факторов, влияющих на качество продукции. Источником данных при осуществлении анализа и контроля качества служат следующие мероприятия:

1) инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья, материалов; регистрация данных контроля готовых изделий; регистрация данных промежуточного контроля и т. д.;

2) производство и технология: регистрация данных контроля процесса; повседневная информация о применяемых операциях, регистрация данных контроля оборудования (наладка, ремонт, техническое облуживание); патенты и статьи из периодической печати и т. д.;

З) поставки материалов и сбыт продукции: регистрация движения через склады; регистрация сбыта продукции (данные о получении и выплате денежных сумм, контроль срока поставок) и т. д.;

4) управление и делопроизводство: регистрация прибыли; регистрация возвращенной продукции; регистрация обслуживания постоянных клиентов; журнал. регистрации продажи; материалы анализа рынка т. д.;

5) финансовые операции: таблица сопоставления дебета и кредита; регистрация подсчета потерь; экономические расчеты и т. д.

Обычно для анализа данных на рабочем участке на японских предприятиях используются специально подобранные, несложные для понимания и применения статистические методы — так называемые семь инструментов контроля качества.

Эти семь инструментов объединяют следующие методы:

1) расслоение;

2) графики;

З) диаграмма Парето;

4) причинно-следственная диаграмма;

5) гистограмма;

б) диаграмма разброса;

7) контрольные карты.

Перечисленные семь инструментов контроля качества при решении различных проблем могут использоваться как в отдельности, так и в различных комбинациях.

Решение той или иной проблем проводится по следующей схеме:

1) оценка отклонений параметров от установленной нормы;

2) выбор наиболее важных факторов, от которых зависит решение;

З) оценка факторов, явившихся причиной возникновения проблемы;

4) оценка важнейших факторов, явившихся причиной появления брака;

5) совершенствование операций;

6) подтверждение результата.

Основу контроля качества составляют приемочный контроль, выборочный контроль и качество измерений.

В зависимости от места контроля и этапов работ различают: контроль проектирования, входной контроль материалов и комплектующих изделий, контроль за состоянием технологического оборудования, операционный контроль при изготовлении, авторский надзор за изготовлением, активный контроль за приборами, встроенными в технологическое оборудование, приемочный контроль готовой продукции, контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах.

В зависимости от охвата контролируемой продукции различают:

выборочный контроль, сплошной контроль.

При контроле качества продукции используются различные физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

— испытания на растяжение и сжатие;

— испытания на удар;

– испытания при повторно-переменных нагрузках;

— испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

— магнитные (например, магнитографические методы);

— акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

— радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

органолептические (визуальные, слуховые и т. п.).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание — это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

— предварительные испытания — это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний; — приемочные испытания — это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

— приемосдаточные испытания — это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

— периодические испытания — это испытания, которые проводятся один раз в 3—5 лет для проверки стабильности производства;

типовые испытания — это испытания серийных изделий после Внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Функционирование подразделений технического контроля оказывает весьма существенное и многоплановое воздействие на экономику предприятия и конечные результаты его хозяйственной деятельности. Следует подчеркнуть что операции по оценке и регулированию качества продукции органически присутствуют в каждом производственном процессе, являясь важной составной частью технологии изготовления любого изделия для проведения технического контроля необходимо использовать значительные объемы материальных, трудовых и финансовых ресурсов. При этом общая сумма затрат предприятия на технический контроль выступает неотъемлемой составной частью себестоимости выпускаемых изделий.

Внося определенный вклад в формирование вновь созданной стоимости, служба технического контроля предприятия реально претендует на часть его прибыли, соответствующую фактическим затратам на контроль качества.

Всестороннее развитие и совершенствование системы технического контроля в значительной степени способствует улучшению качества выпускаемой продукции.

Существенным результатом планомерного функционирования и совершенствования системы контроля качества продукции является также экономия денежных средств предприятия, которая может быть получена им в результате ликвидации или значительного снижения размеров непроизводительных расходов и многочисленных потерь, возникающих в производстве при неправильном использовании тех ли иных видов, методов и организационных форм технического контроля, отсутствии профилактики брака, недостоверности результатов проверок, несвоевременности их проведения и т. п.

Совершенствование используемой системы технического контроля может обеспечить ликвидацию или значительное сокращение размеров этих потерь и непроизводительных расходов предприятия, что, несомненно, приведет к существенному повышению эффективности контроля и производства в целом.

Достоверный и действенный контроль качества продукции на пред приятиях-изготовителях способствует повышению эффективности производства и у потребителей контролируемой продукции, поскольку обеспечивает:

— повышение надежности изделий и уменьшение случаев преждевременного выхода их из строя;

— снижение эксплуатационных расходов потребителей. при использовании ими продукции более высокого качества;

— уменьшение внеплановых затрат потребителей на ремонт и замену недоброкачественных изделий;

— сокращение простоев рабочих и оборудования на предприятиях- потребителях, возникающих из-за низкого качества поставленных сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, купленных станков, оснастки, инструмента и т. п;

— уменьшение расходов предприятий на входной контроль качества продукции поставщиков, используемой в собственном производстве;

— улучшение качества выпускаемой продукции за счет использования при ее изготовлении кондиционных сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и других компонентов, полученных по кооперации, а также поставленного изготовителями производственного оборудования, инструмента и оснастки надлежащего качества.

Перечисленные направления роста эффективности производства на предприятиях — потребителях какой-либо продукции следует рассматривать как важный экономический результат функционирования и совершенствования системы технического контроля на предприятиях — изготовителях данного вида изделий.

Кроме того, благодаря совершенствованию используемых методов, средств и организационных форм контроля качества продукции происходят:

— снижение расходов на технический контроль по всем стадиям затрат;

— рост производительности труда персонала служб контроля качества продукции;

— значительное повышение эффективности контроля и производства в целом. Все отмеченные основные составляющие общего экономического результата функционирования служб контроля качества продукции на предприятиях могут быть определены в стоимостной форме и с высокой степенью точности лишь при наличии достаточно совершенной всеобъемлющей системы учета.

Следует, однако, иметь в виду, что, кроме рассмотренных, существуют и такие составляющие общего результата функционирования и совершенствования используемых систем технического контроля, которые не всегда могут быть определены в стоимостной форме.

К ним относятся прежде всего:

— повышение ответственности работников различных подразделений предприятия за качество своего труда;

- строгое соблюдение технологической дисциплины всеми звеньями и участками производства;

- облегчение труда персонала, контролирующего качество продукции предприятия;

- повышение авторитета предприятия в кругу деловых партнеров

Главной задачей службы управления качеством является оптимизации уровня качества и затрат на его достижение.

Оптимизация расходов на технический контроль далеко не всегда адекватна простому снижению затрат по всем статьям в результате ослабления или усиления действия определенных факторов, влияющих на эти затраты.

Нередко наибольший эффект может быть достигнут в результате изменения структуры расходов, правильного определения операций технологического процесса и параметров продукции, подвергаемых контролю, нормирования отдельных элементов затрат по оценке и регулированию качества изделий.

При этом необходимо перенести ‘центр тяжести контрольной работы на наиболее ранние стадии процесса формирования качества изделий. Это позволит обнаруживать и устранять возникающие дефекты с минимальными затратами времени и ресурсов. Приоритетное осуществление мероприятий по профилактике брака дает возможность не только своевременно и эффективно выявить и ликвидировать появившейся брак, но и предотвратить возникновение большей части дефектов, достичь таким образом значительного улучшения качества выпускаемых изделий при неизменной или даже уменьшенной в результате перераспределения общей суммы затрат на контроль.

Для оптимизации расходов на технический контроль и повышения эффективности проверок за счет изменения технология контроля необходимо выявлять основные причины и места возникновения наиболее серьезных и часто повторяющихся дефектов продукции.

Основную часть общей суммы текущих затрат предприятия на контроль качества продукции (до 80% всех расходов) составляют затраты по оплате труда различных категорий работников технического контроля, включающие расходы на выплату основной и дополнительной заработной платы, отчисления на социальное страхование, а также отдельные виды надбавок и премий. Названная часть расходов определяется прежде всего численностью различных категорий персонала контрольных служб. Между отмеченными существует в большинстве случаев прямо пропорциональная зависимость. Именно поэтому анализ и совершенствование количественного состава подразделений технического контроля предприятий являются в настоящее время одними из первостепенных факторов оптимизации их текущих расходов на контроль качества продукции. Важным этапом создания нормативной базы для определения общей суммы плановых затрат предприятия на контроль качества продукции может стать введение повсеместного нормирования трудоемкости контрольных операций. Совершенствование используемых систем технического контроля должно предусматривать также научно обоснованное определение и внедрение в практику планирования типовых нормативов затрат всех видов материальных и финансовых ресурсов, используемых для обеспечения процессов контроля качества.

В качестве математической модели оптимизации затрат на оценку и контроль качества продукции можно рассмотреть модель рационального распределения имеющихся в распоряжении предприятия ресурсов и целевую функцию прибыли, полученной от производства всех видов продукции, к максимизации которой необходимо стремиться. Переменными в таких задачах будут объемы выпуска продукции того или иного сорта (в натуральном выражении), которые можно произвести с использованием имеющихся ресурсов. Чем выше качество (сортность) продукции, тем выше стоимость реализации такой продукции, следовательно, тем выше выручка от реализации и прибыль предприятия.

Предприятие функционирует в условиях ограниченного количества ресурсов. Поэтому необходимо его рациональное использование.