Переработка отходов производств пластических масс и изделий на их основе

Аналогично резиновым твердые отходы пластических масс обычно разделяют на отходы производства и отходы потребления.

Производство пластмассового сырья сопровождается образованием твердых технологических отходов в виде различных слитков, глыб, бракованных волокон и др. Производственные отходы различных процессов формования изделий из пластмасс образуются в виде литников, бракованных изделий, обрезков и т.п. Использование технологических отходов целесообразно прежде всего на перерабатывающих предприятиях, так как они обычно не требуют облагораживания и специального оборудования для переработки в изделия. Такие отходы перерабатывают преимущественно по двум направлениям: 1) с целью производства того же продукта, в процессе изготовления которого образовался данный вид отходов, или продукта аналогичной рецептуры и 2) для изготовления изделий менее ответственного назначения.

При переработке по первому направлению отходы обычно используют непосредственно после их образования на отдельных установках. В ряде случаев их собирают автоматически и подают в устройства для измельчения, после чего смешивают с основным сырьем и направляют в приемные устройства экструдеров и различных формовочных установок. Содержание отходив в сырье обычно составляет 5-10%, но может достигать 20% и более. Второе направление переработки различного вида технологических отходов заключается в их сортировке (отделение посторонних примесей и разбраковка), измельчении и гранулировании с последующим изготовлением на их основе изделий широкого потребления (тары, подстилок, сувениров, игрушек и т.п.). В целом переработка технологических отходов производства пластмассовых изделий облегчена концентрированием их в рамках отдельных производств и возможностью предохранения от загрязнений.

Гораздо большую проблему представляет обезвреживание и использование отходов потребления пластмасс, увеличивающихся из года в год в связи с бурным ростом производства полимерных материалов: начиная с 60-х годов, производство полимеров, основную часть которых представляют пластмассы, удваивается каждые 5 лет. Особенную остроту этой проблеме придает исключительная стойкость отходов пластмасс в естественных условиях, что приводит к существенному загрязнению окружающей среды. Так, по зарубежным данным, в 1980 г. в Англии в отходы попадало около 1,35 млн.т пластмасс при производстве 2,145 млн.т, в США - около 2,5 млн.т при производстве 17,5 млн.т. Использование вторичного полимерного сырья в России в абсолютном выражении (тыс.т, числитель) и в процентах от имевшихся ресурсов (знаменатель) составляло в 1986 и 1990 гг. соответственно 128/66 и 158/82.

С отходами пластмасс теряется большое количество ценных органических продуктов, повторное использование которых позволило бы, в частности, сократить потребление естественного сырья (нефти и газа) и загрязнение окружающей среды. Немаловажную роль играет и экономическая сторона вопроса: себестоимость вторичных поливинилхлорида, полиэтилена, полистирола в 2,5-6 раз ниже, чем тех же первичных материалов, себестоимость вторичного капрона в 12 раз меньше, чем первичного. Сбор, упаковка, хранение и ряд других операций, связанных с утилизацией наиболее распространенных видов отходов пластмасс, обусловлены и регламентированы в нашей стране требованиями утвержденных Госкомитетом СМ СССР по материально-техническому снабжению стандартов, охватывающих вторичные полиэтиленовые, полистирольные, капроновые и поливинилхлоридные термопласты.

Переработке отходов пластических масс в изделия предшествуют их сбор и сортировка, очистка от посторонних примесей и уплотнение, а также гранулирование. Сбор, заготовку и поставку такого сырья на перерабатывающие предприятия в СССР осуществляли подразделения Главвторсырья. Методы переработки отходов пластмасс зависят в основном от степени чистоты, геометрических размеров, внешнего вида, характера и содержания в пластмассах посторонних примесей и ряда других факторов.

Наиболее важными методами переработки таких отходов являются измельчение, экструзия, наполнение, деполимеризация, растворение, химическое модифицирование.

Отходы бытового потребления пластмасс перед их повторным использованием обычно выделяют из смеси с другими бытовыми отходами. Для этого, как правило, используют совокупность способов, включающую обработку отходов с использованием процессов измельчения, грохочения, рассева и смешения в сочетании с различными видами сепарации (воздушной, вакуумной, магнитной, электростатической, гидравлической), экстракции, флотации и другие способы. Аналогичные способы используют и для разделения сепарированных из массы отбросов смесей полимерных материалов на отдельные компоненты (классы), что увеличивает эффективность дальнейшей переработки пластмасс.

Достаточно полное представление о номенклатуре указанных способов и последовательности их использования дает схема регенерации пластмасс из отходов потребления, функционирующая в Японии (рис. III-33).

Рис. III-33. Схема регенерации пластмассовых отходов: 1 - конвейер для подачи мешков; 2 - дробилки; 3 - воздушный классификатор; 4 - магнитный сепаратор; 5 - промыватель; 6 - конвейер; 7 - центробежная сушилка

На переработку поступают пластмассовые отходы с примесями каучука (до 10%), металла, стекла и других материалов, затаренные в мешки. Конвейером их направляют в дробилку. Измельченную смесь промывают и пневмотранспортом направляют в воздушный классификатор, в котором сепарируют ≈ 3% тяжелых отходов. Затем отходы подвергают дополнительному измельчению в дробилке второй ступени и потоком воздуха транспортируют через магнитный сепаратор с целью удаления оставшихся металлов. Прошедшие такую обработку отходы вновь промывают водой с поверхностно-активными веществами и сушат в центробежной сушилке. Высушенные отходы перемешивают в турбинной мельнице для предотвращения комкования и направляют в экструдер, в котором посредством таблетирующего устройства превращают пластмассовые отходы в таблетки.

Схемы переработки производственных отходов пластмасс обычно являются более простыми из-за отсутствия необходимости их сепарации, классификации по видам, отмывки и сушки.

Среди перечисленной выше совокупности способов воздушную сепарацию, в частности, можно использовать и для отделения термопластичных пластмасс от тканевой основы. В таком процессе измельченные отходы листовых термопластов на тканевой основе (полимерная щепа, линт, рубленая ткань, тканевая пыль) разделяют струей воздуха в циклонном сепараторе и вихревой воронке. Смесь щепы и рубленой ткани подают в гравитационный воздушный сепаратор, где более легкая ткань потоком воздуха отделяется от щепы и выводится в трубопровод, где смешивается с тканевой пылью и лигном.

При использовании флотации изменяют поверхностное натяжение на границе воздух - полимер - вода, подбирая определенные концентрации различных смачивающих веществ; при этом одни виды измельченных пластмасс всплывают под действием прилипающих к ним пузырьков воздуха, а другие вместе с примесями осаждаются на дно. В качестве смачивающих веществ используют лигносульфат натрия, танниновую кислоту, желатин, катионо- и анионоактив-ные, а также неионогенные вещества. В практике обработки отходов полимерных материалов используют технологии, имеющие целью либо превращение их во вторичные продукты (изделия) без изменения химического состава исходных полимеров или путем химической или термической деструкции, либо их ликвидацию.

Недеструктивная утилизация. Отходы полимерных материалов, разделенные на отдельные классы, перерабатывают различными способами (экструзией, литьем под давлением, каландрованием и др.) с получением готовых пластмассовых изделий. Так, отходы жесткого поливинилхлорида, измельченные примерно до 4 мм, перемешивают в смесителе с добавками пластификатора, красителя и стабилизатора при 150° С в течение 10-15 мин. Полученную массу подают затем на переработку в изделия.

Неразделенные на классы отходы пластмасс также можно перерабатывать в готовые изделия, в основном строительные (армирующие профили, кровельные конструкции и т.п.). В этом случае отходы подвергают промывке, измельчению и гранулированию или прессованию (для увеличения прочности изделий). При производстве различных строительных блоков и брусков из неклассифицированных отходов методами плавления, смешения и экструзии перечисленные подготовительные операции не являются обязательными. Такие отходы пластмасс можно использовать при производстве строительных плит, блоков, черепицы и т.п., а также в качестве добавки к другим сырьевым материалам или промышленным отходам. Для этого обычно используют процессы прессования или плавления.

Отходы производственного потребления пластмасс, несмотря на достаточный уровень технологии переработки основных видов полимерных материалов, в связи с недостаточной организацией их централизованного сбора не используют в значительных масштабах. Наиболее распространенная переработка этих отходов заключается в их превращении во вторичный гранулированный продукт с последующим или непосредственным использованием его для производства тех или иных изделий. Так, одной из острых проблем в нашей стране является проблема вторичного использования бывшей в употреблении полиэтиленовой пленки, которая во все возрастающих масштабах находит применение в сельскохозяйственном производстве. Ресурсы вышедшей из употребления полиэтиленовой пленки ежегодно оцениваются десятками тысяч тонн.

В нашей стране разработаны технологические приемы переработки таких отходов в трубы для сельского хозяйства и изделия менее ответственного назначения, а также во вторичную полиэтиленовую пленку (рис. III-34).

Рис. III-34. Схема производства вторичной полиэтиленовой пленки: 1 - узел сортировки отходов; 2 - дробилка; 3 - моечная машина; 4 - центрифуга; 5 - сушилка; 6 - питатель; 7 - экструзионные прессы; 8 - гранулятор; 9 - смеситель; 10 - пленочный агрегат

Вышедшая из употребления полиэтиленовая пленка с содержанием посторонних примесей не более 5% со склада сырья поступает на сортировку, в процессе которой из нее удаляют случайные инородные включения и выбраковывают сильно загрязненные куски. Полотнища и куски пленки, прошедшие сортировку, измельчают в ножевых дробилках мокрого или сухого измельчения до получения рыхлой массы с размерами частиц 2-9 мм, подаваемой затем на отмывку в шнековый промыватель или стиральную машину (в случае сухого измельчения). Промывку ведут в несколько приемов специальными моющими смесями. Отжатую массу влажностью 10-15% подают на окончательное обезвоживание в сушильную установку, где обрабатывают на движущихся перфорированных ковшах горячим (65-75° С) воздухом в течение 30-60 мин. Высушенную до остаточного содержания влаги ≤ 0,2% измельченную массу передают в питатели экструзионных прессов, снабженных фильерными головками, ваннами охлаждения, грануляторами и устройствами для сушки гранул.

В экструдерах полиэтилен уплотняется, пластифицируется и плавится. Расплавленный материал, продавливаясь через фильтровальные сетки и отверстия фильер, превращается в жгуты, которые тянущими вальцами подают в водяные ванны охлаждения (где их температура снижается до 35-40°С) и далее в грануляторы. Здесь жгуты разрезают на гранулы длиной 3-6 мм, поступающие затем на вибросита, где их влажность снижается до ≤ 0,2% под действием подаваемого сюда горячего (80° С) воздуха. Далее гранулы передают в смеситель, где происходит их смешение в соотношении 6:4 с первичным гранулированным полиэтиленом. Такое соотношение является оптимальным для обеспечения стабильности процесса производства вторичной пленки. В процессе смешения могут быть введены красители и агенты облагораживания пленки.

Полученную смесь перерабатывают методом экструзии в пленочных агрегатах с получением готовой продукции - вторичной полиэтиленовой пленки толщиной 80-200 мкм. Готовую пленку в виде рулонов отправляют на склад. Стоимость получаемой таким способом вторичной пленки ниже стоимости пленки, производимой из первичного сырья.

Проводятся работы по модификации полиэтиленовых отходов посредством введения в их состав минеральных наполнителей (ZnO, TiO₂), сшивающих агентов (пероксид кумила), эластомеров (бутадиенстирольного карбоксилатного каучука СКС-30-1).

Наряду с экструзией полиэтиленовые отходы можно перерабатывать в изделия и литьем под давлением. В последнем случае может быть обеспечено частичное вспенивание полиэтилена. Для этого к нему добавляют 0,8-1,3% порообразователя - сульфогидразида и литье под давлением ведут при 150-200° С. Масса получаемых при этом изделий составляет 75-80% от обычной.

Отходы производственного потребления пластмасс можно эффективно перерабатывать и по ряду других направлений. Так, отходы производства экструзионных поливинилхлоридных пленок можно использовать для изготовления строительных изделий - однослойных поливинилхлоридных плиток. Отходы органического стекла могут служить прекрасным сырьем для изготовления сувениров и игрушек. Аналогичным целям могут служить капроновые, лавсановые и другие отходы пластических масс.

Частичная деструкция вязкоупругих пластмассовых отходов (фторопластовых, капроновых) делает невозможным их использование в качестве материала, равноценного первичному. Утилизация таких отходов наиболее целесообразна в виде порошков, используемых для изготовления не испытывающих высоких нагрузок антифрикционных покрытий и деталей неответственного назначения. Порошки из отходов можно получать, используя низкотемпературное измельчение последних путем совмещения их обработки жидким азотом (иногда СО₂) с дроблением в молотковой дробилке. Возможны различные варианты проведения такого криогенного процесса, однако наиболее эффективным является предварительное охлаждение пластмассовых отходов и последующее их измельчение.

Разработан и ряд других методов вторичной переработки полимерных материалов. В частности, с целью перевода отходов в удобное для последующей переработки состояние используют метод их растворения. Отдельные виды отходов можно подвергать эмульсификации (с целью их использования в производстве упаковочных материалов) и переплаву.

Метод растворения используют, например, для отделения поливинилхлоридной изоляции электрических проводов и кабелей от металла. Для этого предварительно измельченные отходы погружают в диоктилфталат, трикрезилфосфат, дибутилфталат, глицерин. Размягченную и набухшую изоляционную оболочку отделяют затем от металла в центрифуге.

Способом переплава из отходов получают в основном вторичную капроновую смолу.

Плавят отходы в обогреваемых вертикальных трубах, расплав продавливают через фильерную головку, установленную в нижней части труб. Образующиеся жгуты тянущими вальцами передают на охлаждение в ванну с водой, а затем на измельчение в рубильный станок. Получаемую капроновую крошку многократно промывают в экстракторах горячей водой для удаления низкомолекулярных соединений и сушат под вакуумом, после чего ее можно перерабатывать в изделия.

Следует отметить, что смешанные отходы полиэтилена, полистирола, поливинилхлорида при давлении приобретают способность связывать жидкие шламы процессов очистки производственных сточных вод от ионов токсичных металлов - Cd, Pb, Cr и др. Это позволяет проводить совместную одновременную утилизацию названных отходов пyтем их переработки в низкосортные изделия. Например, высушенный хромсодержащий шлам смешивают с измельченными отходами полиэтилена, полистирола и поливинилхлорида в отношении 3:1:1:1. Полученную смесь подвергают плавлению и пластификации в двух последовательно расположенных экструдерах; расплав направляют в формовочную машину.

Для переработки поливинилхлоридных отходов, обычно служащих сырьем для производства пленочных изделий, широко используют процесс вальцевания, заключающийся в последовательной обработке предварительно подготовленных отходов в смеси с первичным сырьем, пластификаторами и красителями в смесительных, подготовительных и отделочных вальцах.

С целью использования отходов политетрафторэтилена в качестве покрытий или смазочного материала их подвергают радиационному облучению в сочетании с термообработкой и измельчением. Такая обработка ведет к снижению механической прочности полимера, однако химическая и термическая стойкость, негорючесть и другие его характеристики не изменяются, что и обусловливает использование переработанных отходов для названных целей. Эффективно пневматическое измельчение отходов фторопластов, при котором кусковые отходы порциями при помощи пневмопушки направляют выстрелами на металлическую плиту, покрытую листом резины, обеспечивая разрушение отходов до частиц микронных размеров.

При переработке термопластичных отходов часто используют их модифицирование. Одним из возможных путей, способствующих утилизации полимерных отходов, является их химическое модифицирование. Например, на основе отходов капрона, фенола и формальдегида можно получить привитый сополимер, обладающий лучшей, чем немодифицированный полиамид, совместимостью с фенолформальдегидными смолами. Такой сополимер в виде компонента смолистых композиций используют как связующее для склеивания фанеры и приготовления пресс-порошков.

Еще одной разновидностью модифицирования полимерных отходов является введение в состав композиций на их основе наполнителей, роль которых могут исполнять порошкообразные материалы: каолин, мел, сажа, графит, тальк, стеклянное волокно и др. Введение наполнителей (обычно на стадиях дробления и гранулирования вторичных термопластов) улучшает многие физико-механические свойства готовых изделий и обеспечивает значительное снижение их себестомости. Переработку наполненных композиций в изделия проводят обычными для термопластов методами.

Деструктивная утилизация. Для отдельных видов отходов полимеров являются рациональными различные типы химической и термической переработки, заключающиеся в конверсии исходных полимеров с образованием сырья для их производства или других ценных продуктов.

В промышленных масштабах реализована, например, деполимеризация капроновых отходов под действием фосфорной кислоты и перегретого пара.

По одной из схем твердые капроновые отходы расщепляют совместно с концентратом экстракционных вод производства в аппаратах предварительной и окончательной деполимеризации. Парообразную смесь деполимеризата (до 25% капролактама) концентрируют до 80% в насадочной колонне и затем подвергают очистке. Выход мономера составляет 75-80%. Он пригоден для повторного использования в производстве. При деполимеризации поликапроамида возможно смешение различных незагрязненных технологических отходов независимо от их формы и физико-химических свойств; литье под давлением этих же отходов требует разделения их по содержанию замасливателя и физико-химическим свойствам.

Пенополиуретановые отходы можно перерабатывать различными вариантами их гидролиза. По одному из них предварительно измельченные отходы эластичного пенополиуретана обрабатывают перегретым до 290-320° С водяным паром. Гидролиз дает возможность получить многоатомный спирт, диамин и диоксид углерода, которые используют для получения пенополиуретана.

Применительно к вторичным полиэтиленам разработан промышленный процесс получения полиэтиленовых восков методом термической деструкции. Эти продукты применяют в качестве компонентов формовочных масс в литейном производстве и в виде добавок к асфальтобитумным смесям, обеспечивающих повышение износостойкости покрытий в дорожном строительстве.

Перспективным направлением переработки отходов пластмасс является их пиролиз, продукты которого могут служить сырьем для промышленности органического синтеза или топливом.

Процесс пиролиза полимерных отходов обычно проводят при 300-900° С в стационарных или вращающихся вертикальных цилиндрических печах (ретортах), различающихся способом подвода тепла к перерабатываемым материалам: с использованием в качестве теплоносителя жидких продуктов разложения, расплавов солей (КС1, MgCl₂, LiCl) и других материалов, а также путем использования энергии электрической дуги и токов высокой частоты.

Значительные массы твердых отходов производств пластмасс представляют осадки процессов очистки соответствующих производственных сточных вод, характеризующиеся сложностью состава и обычно направляемые в отвалы или на полигоны. Однако и эти отходы в ряде случаев могут быть эффективно утилизированы, в частности путем пиролиза.

Например, при производстве акрилбутадиенстирольных пластиков производственные стоки в виде мутных латексных растворов подвергают физико-химической обработке с использованием в качестве коагулянта сульфата алюминия. Образующийся при этом осадок представляет собой пасту белого цвета и содержит 5-10% полимер-латекса, 4-5% гидроксида алюминия, 5-7% древесной муки и 78-86% воды. Элементный состав его органической части в среднем включает (в расчете на воздушно сухое вещество): 46,7% С, 19,9 N₂, 17,0% О₂, 9,7% Н₂, 5,4% Cl₂ и 1,3% S, а минеральная часть, температура плавления которой превышает 1500° С, содержит 91,9% А1₂О₃ (другие оксиды в ней представлены в виде Fe₂O₃, SiO₂, SO₃^2-, Na₂O, K₂O и др.).

В нашей стране разработана и прошла испытания в производственных условиях технология получения на основе таких отходов углерод-минерального адсорбента для целей очистки газовых выбросов и производственных сточных вод. Особенностью этой технологии является отсутствие стадии активации как самостоятельной стадии: присутствующая в осадке влага и газообразные продукты его пиролиза обеспечивают формирование достаточно эффективной пористой структуры синтезируемого поглотителя при одностадийной термической обработке сырья (700-750° С) без доступа воздуха. Себестоимость производства углерод-минерального адсорбента по заводским данным не превышает (в ценах 1985 года) 350 руб/т. Опытные испытания синтезированного в промышленных условиях углерод-минерального адсорбента, проведенные на блоке доочистки прошедших биологическую обработку смешанных заводских стоков группы предприятий одного из промышленных узлов, показали эффективность его использования для удаления тяжелых металлов, нефтепродуктов и ряда других загрязнений этих стоков.

Опыт эксплуатации ряда зарубежных установок пиролиза, как правило небольшой мощности, показывает, что состав газообразных продуктов процесса можно изменять в широких пределах в зависимости от состава перерабатываемого полимерного сырья, температуры и содержания кислорода в реакционной зоне. Для предупреждения образования углерода и токсичных продуктов в реторты вводят водяной пар.

Среди новых идей в области деструктивной переработки отходов пластмасс следует отметить идею, заключающуюся в обработке отходов сильно разогретой (50 млн. градусов) плазмой, предназначенной для синтеза тяжелого водорода. При этом отходы пластмасс подвергаются ионизации с образованием нового вида плазмы (10-150 тыс. град), ионы которой можно разделить на группы ионов отдельных элементов. Однако конструктивно этот процесс еще не разработан.

Ликвидация отходов. Одним из наиболее простых способов ликвидации пластмассовых отходов является их сжигание. Разработаны и продолжают совершенствоваться различные конструкции печей сжигания: подовых, ротационных, форсуночных, с кипящим слоем и др. Предварительное тонкое измельчение и распыление отходов обеспечивают при достаточно высокой температуре практически полное их превращение в СО₂ и Н₂О. Однако сжигание некоторых видов полимеров сопровождается образованием токсичных газов: хлорида водорода, оксидов азота, аммиака, цианистых соединений и др., что вызывает необходимость мероприятий по защите атмосферного воздуха. Кроме того, несмотря на значительную тепловую энергию сжигания пластмасс, экономическая эффективность этого процесса является наименьшей по сравнению с другими процессами утилизации пластмассовых отходов. Тем не менее, сравнительная простота организации сжигания определяет довольно широкое распространение этого процесса на практике. Типичная технологическая схема сжигания отходов с использованием трубчатой печи представлена на рис. III-35.

Рис. III-35. Схема установки термического обезвреживания твердых отходов: 1 - бункер-накопитель; 2 - грейферный захват; 3 - загрузочная воронка; 4 - загрузочный бункер; 5 - горелка-запальник; 6 - ротационная печь; 7 - сборник шлака; 8 - транспортер; 9 - камера дожигания; 10 - горелка; 11 - устройство для охлаждения; 12 - дымосос; 13 - выхлопная труба; 14 - склад шлака

Отходы из бункера-накопителя грейферным захватом через загрузочную воронку и бункер подают во вращающуюся печь. Пуск печи в работу производят при помощи запального устройства. Золошлаковые продукты сжигания из установленной с уклоном 2-5° печи поступают в сборник, где гасятся и далее эвакуируются транспортером. Печные газы поступают в камеру дожигания, где обезвреживаются при температуре выше 800° С в пламени горелки. Дымососом их затем транспортируют через охладительные устройства (котел-утилизатор, водоподогреватель и т.п.) и выхлопную трубу в атмосферу. Образующуюся золу (4-6% от массы отходов) можно использовать в качестве наполнителя при производстве строительных материалов.

Стойкость пластмассовых отходов в природных условиях и трудности организации сбора отходов потребления привели к необходимости изыскания возможностей их самоликвидации непосредственно в местах депонирования. Исследования, проведенные в ряде стран, показали, что самоуничтожение отходов пластмасс в естественных условиях возможно под действием как отдельных природных факторов (солнечного света, микроорганизмов, воды и др.), так и их совокупности.

В частности, отдельные виды пластмасс (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид) способны к биодеградации, т.е. могут разлагаться под действием бактерий, плесени и грибков, а пластмассы, находящиеся в земле, способны разрушаться почвенными микроорганизмами, подвергшимися мутациям под действием облучения. Таким образом, для ликвидации отходов из этих материалов достаточно их заражения соответствующей культурой бактерий. С целью интенсификации процесса биодеградации можно использовать введение в композиции на основе пластических масс небольших добавок растительных крахмалов и соединений двухвалентного железа, служащих центрами начала биораспада отходов (в основном различных упаковочных материалов).

Для ликвидации отходов потребления пластмасс можно также использовать способность некоторых видов изделий (упаковки на основе специальных композиций) к разрушению под действием ультрафиолетового излучения солнца (фотодеградации). Фотоактивные группы в количествах, не влияющих на физико-химические свойства изделий, присоединяют к главным цепям полимеров во время синтеза. Поглощая ультрафиолетовые лучи, эти группы используют их энергию для разрушения полимерных цепей, в результате чего изделия приобретают хрупкость и рассыпаются под атмосферными воздействиями. Наряду с этим необходимо обеспечить определенный срок службы изделия. Поэтому вместе с активаторами распада в состав пластмасс вводят добавки стабилизаторов. При этом необходимый срок службы (период индукции) пластмассового изделия определяется химической природой активаторов и стабилизаторов фотодеградации и их соотношением.

В качестве стабилизаторов и активаторов процесса фотодеградации используют различные органические соединения, отвечающие жестким требованиям технологии производства пластмассовых изделий и их эксплуатации. В пластмассах, содержащих отдельные виды фотоактиваторов, реакции деструкции полимеров продолжаются и после прекращения их облучения ультрафиолетовым светом.

Следует заметить, что возможное использование фотодеградации ограничивается в настоящее время относительно узкой номенклатурой пластмассовых изделий одноразового применения (упаковок) и не ликвидирует необходимости свалок, так как время разложения таких отходов в среднем сопоставимо со временем разложения бумаги и картона. Кроме того, продукты распада таких отходов не ликвидируют, а увеличивают загрязнение окружающей среды.