Шлифовка створок и коробки

Для шлифования окон поочередно используются:

• шлифовально-калибро-вальная машина;

• ручные виброшлифовальные машинки;

• мягкие шлифбруски.

6. Малярный участок После шлифовки детали окна проходят на малярном участке пять этапов обработки:

1. Обработка водой для поднятия «ворса»

с последующей шлифовкой.

2. Покрытие специальным антисептическим средством методом погружения, с последующей сушкой в течение 4-6 часов.

3. Шлифовка.

4. Деталь грунтуется в соответствии

с выбранным цветом, высушивается и шлифуется в четвертый раз.

5. Финальный этап — нанесение тонирующего лака или укрывистой краски в два слоя. При необходимости и желанию заказчика, возможно нанесение дополнительного защитного слоя лака. Покрытия наносятся методом распыления.

7. Сборка окна Деревянные элементы окна поступают на участок сборки, где в них устанавливаются: стеклопакет, два контура уплотнения и фурнитура.

8. Завершающий этап На завершающем этапе вся продукция проходит проверку качества, затем производится упаковка окна.

 

 

Склеивание и облицовывание. Подготовка материалов, способы нанесения клея. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания.

Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного по­крытия от выделения токсических веществ (при облицовывании дре­весностружечных плит).

Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой, т. е. когда облицовочный материал наклеивается непосредственно на основе, и в два слоя, т. е. с подслоем. В большинстве случаев облицовывание выполняют в один слой. Щитовые детали облицовывают, как правило, с обеих сторон. Одностороннее облицо­вывание допустимо в тех случаях, когда детали закрепляются (обли­цовочные панели, задние стенки) или когда допускается небольшое коробление (например, при узких деталях).

Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.

Подготовка основы. Основой для облицовывания являются щиты, листовые, брусковые и рамочные заготовки. Подготовка плитных и листовых материалов заключается в создании ровной поверхности. В заготовках из массивной древесины высверливают сучки и этиместа заделывают пробками. Если фрезерованием или пилением тре­буемая поверхность не достигнута, ее шлифуют.

Нормы для клея КФ'Ж(М)КФ-БЖ

Вязкость клея по ВЗ-1, с60—10060—100

Расход клея при облицовывании, г/м^г: шпоном лущеным110—130ПО—130

шпоном строганым110—120ПО—120

пленками90—10090—100

Температура плит пресса, °С120—130120—130

Давление прессования, МПа:

для пленки0,4—0,50,4—0,5

для шпона0,5—0,80,5—0,8

Время выдержки под давлением, с, не менее:

-для пленки 4020—30 для шпона при толщине, мм:

0,6—0,8 50—7030—40

1,1—1,5 70—9040—50

Технологическая выдержка в стопе,ч, не менее 22

Часовую производительность прессов определяем по формуле

(7.5)

где К_р — коэффициент использования рабочего времени (К_р --0,85—0,9); п — число рабочих промежутков пресса; F_np — площадь плит пресса, м²; К_г — коэффициент заполнения плит пресса (К₃ -= 0,7); t_u — продолжительность цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и на­хлесток полос облицовки. Прочность приклеивания облицовок к основе испытывают на неравномерный отрыв не ранее 3 суток после обли­цовывания.

 

Склеивание. Виды склеивания в производстве изделий из древесины. Теоретические основы склеивания. Стадии технологического процесса. Охрана окружающей среды на участке склеивания.

Основные его виды: склеивание заготовок и деталей из древе­сины, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах. Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых рас­творов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку скле­иваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами — пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготов­лении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально обору­дованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

Склеивание осуществляют при нормальной температуре в помеще­нии (холодное склеивание) и при повышенной (горячее склеивание).

Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходим также значительный операци­онный запас заготовок и большая производственная площадь. В связи с этим оно применяется при склеивании крупногабаритных заготовок, а также если клеевой шов значительно удален от внешней поверхности деталей, например при сборочных работах.

Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах под­вода тепла к клеевому слою — кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Кондуктивный нагрев является одним из наиболее распространен­ных и применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.

Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких обли­цовочных материалов на основу сложной формы, например при обли­цовывании профильных деталей в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облу­чением.

Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.

Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала, вызывая смещение их положительно и отрицательно заря­женных частиц. Затрачиваемая при этом энергия выделяется в виде тепла. Интенсивность нагрева пропорционально зависит от диэлект­рической проницаемости помещенных между электродами склеиваемых материалов е и тангенса угла диэлектрических потерь tg5 (их произ­ведение называют фактором потерь).

 

 

Склеивание заготовок из древесины по длине. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Распространено также склеивание брусковых заготовок по длине на зубчатый шип Для склеивания применяют карбамидо-формальдегидные и поливинилацетатные клеи, а также совмещенные из этих двух типов. Склеивание осуществляют холодным способом или с нагревом в поле ТВЧ. При холодном склеивании в зажимных устройствах дают выдержку 1—2 ч (клей М-70). При склеивании с нагревом в поле ТВЧ продолжительность выдержки необходимо рас­считывать по формуле. Для склеивания шиповых соединений используют различные ваймы или другие зажимные уст­ройства, а в линиях для продольного сращивания заготовок — специ­альные устройства, обеспечивающие продольное сжатие брусков.При склеивании для всех режимов в помещении температура должна быть не ниже 18 ° С, а относительная влажность воздуха не более 65 %. При холодном склеивании наиболее эффективно использовать клей М-70. Склеивание может вестись обычно и с раздельным нанесением компонентов клея. В последнем случае смолу наносят на поверхность одной детали, а отвердитель (5—10 %й раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты) на поверхность другой. Преимущество данного способа — практически неограниченная жизнеспособность клеевого состава. При горячем склеивании наиболее эффективно применять клеи, на основе смол КФ-БЖ, КФ-Б, КФ-Ж. Клеевые соединения брусков должны иметь предел прочности на скалывание в сухом состоянии не менее 2МПа, а стыкованные на кромку древесностружечные плиты — предел прочности на статический изгиб не менее 70 % от прочности цельной плиты. Заготовки необ­ходимо склеивать без смещения одна относительно другой. На них не должно быть потеков, клея, масла, вмятин и других дефектов. 1. Торцовка досок на заданный размер заготовок. 2. Раскрой заготовок по ширине 3. Строгание заготовок на четырёхсторонних продольнофрезерных станках. 4. Торцовка на заданный размер с вырезкой дефектов в простроганных деталях сполучением короткомерных деталей разной длинны. 5. Фрезерование зубчатых клинообразных шипов. 6. Нанесение клея на шипы. 7. Запресовка соединений и склеивание в заготовку 8. Раскрой кл. заг. на заданную длину.9. Выдержка в стопе. 10. Окончательное строгание в размер по сечению на четырёхсторонних продольно фрезерных станках. В настоящее время широкое применение получили линии автоматического сращивания по длине.

 

 

Склеивание заготовок из древесины по ширине. Технологический процесс. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производитель­ность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок в щиты включает подготовку заготовок, склеивание их пластами или кромками, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по ширине — в выравнивании кромок или кромок и одной пласти. В последнем случае обеспечивается более точное базирование заготовок при склеивании. Готовят поверх­ности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не дол­жна превышать 200 мкм. Допускается склеивать пиленые заготовки до 300 мкм. В этом случае исключается фрезерование, умень­шается припуск на обработку, но требуется больший расход клея.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из повер­хностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления, Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, гор­лышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.

Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питанием неудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позво­ляют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пнев­матические и гидравлические приспособления. Склеивание бывает хо­лодное и горячее. При горячем склеивании используют кондуктивный нагрев (паровой, электрический), нагрев за счет аккумулированного тепла, в поле ТВЧ.

Рассмотренные приспособления основаны на холодном склеивании и имеют низкую производительность. С их помощью можно склеивать бруски, но нельзя склеивать щитовые детали. За рубежом, в частности фирма «Брест» (Словения), специализируется на выпуске вайм для склеивания щитовых деталей из брусков на гладкую фугу. Ваймы имеют от 6 до 60 секций и могут склеивать щиты размером 2400 х х 800 мм. Склеивание осуществляется холодным способом при помощи механических зажимных устройств, установленных на бесконечной транспортной ленте. Ваймы быстро переналаживаются на другой размер щитов, требуют мало места для установки, просты в работе. Линия состоит из вальцов для нанесения клея, пневматического высокочастотного пресса с механическим подающим устройством и выходящим транспортером, а также из высокочастотного генератора. В зависимости от типа линии могут склеиваться заготовки в элементы крупных размеров (длиной до 3 м, шириной до 700 мм и толщиной до 100 мм). Влажность склеиваемых заготовок не должна превышать 14 %. Продолжительность рабочего цикла 60—300 с.

 

Склеивание заготовок из древесины по толщине. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок по толщине включает подготовку заготовок, склеивание, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по толщине заключается в выравнивании пластей. Готовят поверх­ности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rm_max не должна превышать 200 мкм.

 

Склеивание бывает холодное и горячее.

Основными способами нагрева клеевых слоев являются контактный и высокочастотный.

При контактном методе теплота от горячих плит пресса передается клеевому шву через древесину. Метод применяют при облицовывании и склеивании заготовок небольших толщин.

Токами высокой частоты можно быстро нагревать древесину и клеевые швы в разнообразных случаях склеивания.

t=100-130°

При холодном прессовании t=15-18°, для клеев, отверждающихся вследствие химической реакции, эта температура может быть повышена до 40-45°.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из повер­хностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления. Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питаниемнеудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пневматические и гидравлические приспособления.

Требования к склеиваемым заготовкам и материалам. Перед склеиванием заготовки и материалы должны быть обработаны и подготовлены в соответствии с чертежами, техническими требованиями и технологическими режимами. На склеиваемых поверхностях не должно быть масляных пятен, других загрязнений, стружки, пыли. Влажность древесины должна быть (8+2). Покоробленность заготовок не должна быть более 2 мм на 1 м длины. Подготовленные к склеиванию заготовки хранят в течение одной смены, так как при более длительном хранении они могут покоробиться, что снизит плотность прилегания склеиваемых поверхностей.

Параметры	КФ-МХ	ПВА
Вязкость клея при 20С,с по ВЗ-1	50-100	11-40
Жизнеспособность клея при Т=20С, ч	2-8	до 120
Расход клея, г/м2	130-140	260-300
Давление прессования, МПа	0,5-0,8	0,5-0,6
Тем-ра отверждения, С	18-22	18-22

 

Т е хн ология многослойного паркета. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопас ности.

Структура многослойной паркетной доски такова:

- лицевой слой – планки из древесины ценных пород (дуб, бук, клен, мербау и т.д.);

- средний слой – древесина хвойных пород (древесноволокнистая плита высокой плотности или многослойная клееная древесина, направление волокон поперечное;

- нижний слой – древесина хвойных пород (направление волокон – продольное)

Слои паркетной доски формируются так, чтобы волокна древесины располагались разнонаправлено. Верхний и нижний слои направлены вдоль длинной стороны, а средний слой – перпендикулярно. Такое расположение сводит к минимуму естественное изменение размеров древесины при изменениях температурно-влажностного режима.

 

1. Раскрой по ширине сухой обрезной доски из ценных пород

Деление обрезной доски из ценных пород древесины по ширине на заготовки для лицевого слоя паркетной доски

Многопильный станокMRS-120

2. Раскрой сухой обрезной доски из малоценных пород для подложки

Деление обрезной доски из малоценных пород древесины по толщине на заготовки для подложки паркетной доски

Пилорама рамнаяHFJ-1515

3. Раскрой по толщине доски из ценных пород древесины

Деление заготовок из ценных пород древесины на ламели заданной толщины для лицевого слоя паркетной доски

Ленточно-делительный станокSNAC 740R (Пилорама рамнаяHFJ-1515)

4. Торцовка заготовок

Поперечное деление ламелей из ценных пород древесины на заданную длину паркетной доски и поперечное деление заготовок из малоценных пород для подложки

Оборудование для вырезки дефектных мест и оптимизацииP 40, Matrix-4

5. Нанесение клея на ламели

Одностороннее нанесение клея на ламели из ценных пород древесины с целью последующего приклеивания подложки

Клеенаносящий станокS1R-250

6. Склеивание заготовок

Приклеивание подложки из малоценных пород древесины на ламели из ценных пород древесины с определенным шагом и получение паркетной доски

Прессы для склеивания бруса

7. Продольное профилирование паркетной доски

Нарезание паза и гребня на продольных кромках паркетной доски и фрезерование пластей в размер по толщине

Четырехсторонние станкиBeaver 520, 620

8. Поперечное профилирование паркетной доски

Нарезание паза и гребня на торцах паркетной доски

Шипорезный станокBeaver 3825

Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация ра­бочих мест.

Облиц-е пластей в многопролетных прессах. Исп-т многопрол. прессы типа П713А, П713Б, которые имеют по 10 пролетов, с размерами плит 2000x1300 мм. Они являются устаревшими, однако еще ис­пользуются на многих предприятиях.

Щиты очищ. от пыли, затем на них наносят клей на основе КФС, в кот-ю добавл. 1 %-й хлорид аммония. Сформированные пакеты загружают в пресс вручную или механически с помощью загрузочных этажерок. Во всех пролетах заготовки д.б. уло­жены строго одна над другой.

Облиц-е пластей в однопролетных прессах. Ком­плекс АКДА 4938-1 имеет ленточную загрузку пресса, щеточный станок для удал. пыли, улучшенную конструкцию питателя и укладчика. Размер плит пресса 3,3 х 1,8 м, усилие пресса 6300 кН. В комплексе АКДА 4940-1 увеличены плиты пресса (5,2 х 1,8 мм) и усилие (до 10 000 кН), гидроцилиндры расположены сверху, что ускоряет время смыкания; улучшена конструкция питателя и укладчика.

Для скоростного облицовывания в однопролетных прессах рекомен­дуются КФ клеи на основе смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при наибольшей дозировке отвердителя.

Комплекс АКДА 4938-1 работает следующим образом:

Питатель пневмотолкателем подает поштучно щиты в щет-й станок со скоростью 15-20 м/мин. Затем в клеенанос. станке на обе стороны щитов нанос. клей, щиты дисковым конвейером передаются на формирующий конв-р. Пакеты из щитов и шпона формир-ся на лент. формирующем конв-ре. После того как загружен конвейер и закончено время выдержки под давлением предыд. запрессовки, плиты пресса размык. и пакеты лент. конв-ром передаются на приводной конв-р пресса. Облицован щиты одноврем. перемещ на ускорен­ный лент. разгруз. конв-р-укладчик с подъемной плат­формой накопителя. После загрузки пресса плиты его смык. и ведется пресс-е. Пресс ДА4938-1 работает в автом. ре­жиме и позвол. вести загр. и выгр. деталей автом-ки. Облиц. щиты направл. на место выд-ки. Облиц-е ведут по следующему режиму.

Часовую производительностьпрессов определяем по формуле

где К_р - коэф. исп-ния раб. врем. (К_р= 0,85—0,9); п — число рабочих промежутков пресса; F_np — площадь плит пресса, м²; К_г — коэффициент заполнения плит пресса (К₃ =0,7); t_u — прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

где т — кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:

где t_n, t₃, t_np, t_p — соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.

Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов t_n<t_np, для многопролетных - t_n>t_np,, поэтому /_пр при определении цикла учитывать не следует.

Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном строганным и пленочным материалом в мембранных (безмембранных) прессах. Подготовка материалов. Оборудование, режи­мы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа — обли­цовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, и с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, созда­ющий разряжение между нижней плитой и мембраной — тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Од­нако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давление — 0,5 - 0,6 МПа. Для ускорения прессования, кроме нагрева мембраны излу­чателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.

После облицовывания в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т. е. основа обрабатывается в размер перед облицовыванием. В мембранных прессах детали могут облицовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и малых радиусов изгибов.

Облицованные шпоном поверхности подлежат шлифованию.