Организация производственных процессов во времени

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

РЯЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РАДИОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

Часть 4

 

 

Методические указания

к практическим занятиям

 

Рязань 2008

 

УДК 621(075)

Организация производства на предприятиях машиностроения. Часть 4: методические указания к практическим занятиям / Рязан. гос. радиотехн. ун-т; сост.: Л.В. Васина, Е.Н. Евдокимова, О.А. Ларионова, Н.А.Рогачев, Н.А. Рубцова, Т.А. Торицына. - Рязань, 2008. – 44 с.

Излагаются основные понятия и процесс организации производственного процесса во времени, определение длительности производственного цикла.

Предназначены студентам дневного и вечернего факультетов, факультета переподготовки специалистов, обучающихся по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятиях (в машиностроении)».

Табл.: 42. Ил. 5. Библиогр.: 3 назв.

 

Организация производственного процесса во времени, длительность производственного цикла

 

 

Печатается по решению редакционно-издательского совета Рязанского государственного радиотехнического университета.

 

Рецензент: кафедра ЭМОП Рязанского государственного радиотехнического университета (зав. кафедрой д-р эконом. наук, проф. Ю.М. Солдак)

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №1

Организация производственных процессов во времени

1. Понятие о производственном процессе

 

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом (ПП).

Основной частью ПП является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическим, ПП включает также и нетехнологические процессы. Это - транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и другие процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок и т.д.).

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными процессами называются такие ПП, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Совокупность основных процессов образует основное производство. Для машиностроительных предприятий оно состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной.

Стадией ПП называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части ПП и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка.

Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т.д.

Сборочная стадия - заключительная часть ПП. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Вспомогательные процессы обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая в основном производстве (например, энергия, топливо, ремонт оборудования, изготовление оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т.д.). Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство: инструментальное, ремонтное, энергетическое и др.

Обслуживающие процессы продукцию не создают (оказывают услуги), но обеспечивают непрерывность протекания и нормальное функционирование основного и вспомогательного процессов (например, транспортировка, складирование и комплектование деталей, выдача всех материалов и полуфабрикатов в производство, накопление и механизированная обработка научно-технической информации, лабораторные испытания, контроль точности приборов и инструментов, применяемых в основном и вспомогательном производствах). Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающее хозяйство: транспортное, складское и др.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру ПП.

В организационном плане ПП подразделяются на простые и сложные. Простыми называются ПП, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда (изготовление одной детали или партии одинаковых деталей). Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов (изготовление сборочной единицы или всего изделия, комплексов и комплектов).

 

 

2. Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов ПП и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственный цикл (ПЦ) - это комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой ПЦ является его длительность.

Длительность ПЦ - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции ПП или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в рабочих днях, календарных днях или часах.

Структура ПЦ включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время перерывов состоит:

- из внутрисменных режимных перерывов;

- перерывов между сменами;

- нерабочих дней.

Время межоперационного пролеживания определяется:

- перерывами партионности, которые возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию (производственная партия - это группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени);

- перерывами ожидания (из-за несогласованной длительности двух смежных операций технологического процесса);

- перерывами комплектования, т.е. необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий (возникают при переходе от одной стадии ПП к другой).

В наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

 

Т_ц = Т_т + Т_п-з + T_e + T_к + T_mp + Т_мо + Т_пр, (1)

 

где Т_т — время технологических операций, выполняемых с участием человека;

Т_п-з — время работ подготовительно-заключительного характера;

Т_е — время естественных процессов;

Т_к — время контрольных операций;

Т_тр — время транспортирования предметов труда;

Т_мо — время межоперационного пролеживания (внутрисистемные перерывы);

Т_пр — время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций, выполняемых с участием человека, и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл — Т_оп.

 

3. Методы расчета операционного цикла простого процесса

Форма организации во времени производственного процесса изготовления одного предмета труда, как и выполнение одной научно-исследовательской темы, разработка новой конструкции одного изделия могут быть только последовательными. И если технологический процесс изготовления предмета труда дифференцирован на несколько операций и для выполнения каждой операции предусмотрено одно рабочее место, то в процессе изготовления такой предмет труда последовательно проходит по всем рабочим местам.

Длительность производственного цикла в этом случае определяется как простая арифметическая сумма времени выполнения всех операций технологического процесса. Иное дело, если одновременно в производство запускается партия одинаковых деталей, или если в научно-исследовательском подразделении одновременно выполняется несколько научно-исследовательских тем либо в опытно-конструкторской организации одновременно выполняется несколько новых изделий. Тогда форма организации производственного процесса во времени может приниматься различной.

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- последовательно-параллельный.

При последовательном виде движения вся производственная партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Пусть, например, технологический процесс обработки детали А, партия запуска для которой принята равной n = 20 штукам, состоит из пяти операций. Время выполнения каждой операции соответственно равно:

t₁ = 4 мин, t₂ = 2 мин, t₃ = 5 мин, t₄ = 3 мин, t₅ = 3 мин.

Суммарное время обработки одной детали равно 17 минутам.

Схема движения партии деталей А при заданных условиях и при последовательной форме организации производственного процесса изображена на рис. 1.

 

 

 

 

Рис. 1. Движение партии деталей А при последовательной форме организации производственного процесса

 

 

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае (видно из графика) складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

 

или:

 

В общем виде: , (2)

где

n – количество деталей в производственной партии;

m – количество операций в технологическом процессе;

- время выполнения i- й операции;

- количество оборудования на i- й операции.

Последовательная форма организации производственного процесса во времени имеет свои преимущества и свои недостатки.

Достоинства:

- отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены;

-невелико число учетно-плановых единиц, т.к. партии не дробятся.

Недостатки:

- велико время межоперационного пролеживания из-за отсутствия параллельности в обработке деталей

Т_мо = (n - 1) t _шт;

- большой объем незавершенного производства;

- самая большая продолжительность цикла из-за того, что при такой форме детали больше лежат, чем обрабатываются. Этот недостаток устраняется при параллельной форме.

Применяется при небольших партиях и небольшой трудоемкости работ.

При параллельном виде движения каждая деталь из производственной партии после обработки на предыдущей операции сразу передается на последующую операцию поштучно или небольшими частями по p – штук (так называемая транспортная или передаточная партия). Пусть для нашего примера p = 5.

Схема движения партии деталей по рабочим местам при такой форме приведена на рис. 2. Из этой схемы следует, что длительность операционного цикла для рассматриваемого нами примера может быть представлена в виде трех составляющих: A, B, C. Каждая из этих составляющих, в свою очередь, может быть представлена следующим образом:

 

Составляющая операционного цикла B здесь представляет собой не что иное, как время обработки партии деталей без одной передаточной партии (n-p) на четвертой операции, время выполнения которой наибольшее из всех операций технологического процесса обработки детали.

Суммируя все составляющие цикла, получаем:

 

 

В общем виде:

, (3)

 

где p – количество деталей в передаточной партии.

 

 

 

Рис. 2. Движение партии деталей А при параллельной форме организации производственного процесса

 

 

Достоинства:

- самый короткий цикл;

- четкая ритмичность процесса производства и отсутствие пролеживания деталей на всех операциях, кроме первой и последней, при поштучной передаче деталей с операции на операцию.

Недостаток: возможности применения метода ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих (на всех операциях, кроме главной), что значительно ухудшает эффективность использования последних.

Применяется в поточном производстве, на сборке, где легче синхронизировать операции, т.е. выровнять их продолжительность между собой.

Если условие полной синхронизации технологических процессов невыполнимо, то в этом случае рациональна параллельно-последовательная форма организации производственного процесса во времени.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными (передаточными) партиями. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Схема обработки деталей для рассматриваемого нами примера приведена на рис. 3. Из этой схемы видно, что возможны два варианта сочетания смежных операций во времени.

Первый вариант – это когда время выполнения предыдущей операции меньше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с обработки на нем первой передаточной партии деталей.

Второй вариант – это когда, наоборот, время выполнения предыдущей операции технологического процесса больше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с последней передаточной партии деталей.

Из схемы на рис. 3 видно, что длительность производственного цикла обработки партии деталей при рассматриваемой форме организации производственного процесса можно представить как длительность цикла при последовательной форме за вычетом времени перекрытия обработки детали на смежных рабочих местах, т.е. как:

Для иллюстрируемого нами примера суммарное время перекрытия:

 

В свою очередь, время перекрытия можно представить, как время обработки производственной партии деталей без одной передаточной партии p на первом рабочем месте, т.е. как

 

 

 

Рис. 3. Схема движения партии деталей при параллельно-последовательной форме

 

 

Аналогично:

 

 

Следовательно, суммарное время перекрытия можно определить как

 

где слагаемые второго сомножителя представляют собой наименьшее время выполнения операции из каждой пары двух смежных операций.

 

 

В общем виде:

 

(4)

 

В рассматриваемом нами примере длительность производственного цикла:

мин.

Таким образом, параллельно-последовательная форма организации производственных процессов сочетает в себе преимущества и последовательной, и параллельной форм организации производственных процессов во времени. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда широко применяется в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах при значительной трудоемкости изделий и больших размерах производственной партии.

Необходимо отметить, что в условиях единичного производства преобладающей является последовательная форма, в условиях массового – параллельная, а в условиях серийного – параллельно-последовательная.

 

Варианты заданий

 

Варианты заданий представлены в табл. 1.

 

Таблица 1

№ вари-анта	Размер производ-ственной партии n, шт.	Размер переда-точной партии р, шт.	Технологический процесс изготовления детали
t1, мин	t2, мин	t3, мин	t4, мин	t5, мин

 

Окончание табл. 1

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 2

1. Исследование влияния различных факторов на длительность производственного цикла

 

Наиболее сильное влияние на длительность технологического (и производственного) цикла оказывает изменение размера партии деталей. Так, при прочих равных условиях, если принять n = 80 шт. вместо 20 шт. (см. пример на с. 5-10), то технологический цикл при последовательном виде движения изменится прямо пропорционально размеру партии и составит 1360 мин, т.е. в 4 раза больше, чем при n = = 20 шт. Т_пп (при n = 80 шт.) = 610 мин, т.е. стал в 3,2 раза больше, Т_пар (при n = 80 шт.) = 460 мин, т.е. больше в 2,9 раза.

Значительное влияние на Т_ц оказывает количество станков, выполняющих каждую операцию. Если предположить, что на отдельных операциях можно изменить количество станков (это возможно далеко не всегда), например, принять = 2 (на так называемой главной операции при параллельном виде движения), то длительность технологического цикла изменится следующим образом:

Т_пос = 290 мин, т.е. уменьшится на 14,7 %;

Т_пп = 147,5 мин, т.е. уменьшится на 22,3 %;

Т_пар = 117,5 мин, т.е. уменьшится на 26,6 %.

Таким образом, изменение количества станков в большей степени влияет на Т_ц при параллельном виде движения, значительно меньше при последовательно-параллельном и меньше всего - при последовательном.

Изменение трудоемкости обработки по операциям также существенно влияет на длительность цикла. Однако это влияние при различных видах движения партии не однозначно. Например, ускорение коротких операций при последовательно-параллельном виде движения партии приводит к увеличению выработки на отдельной операции, но вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла производства. Это свойство последовательно-параллельного способа надо учитывать при определении эффективности мероприятий по сокращению трудоемкости операций.

На длительность цикла определенное влияние оказывает также структура операционного времени. Так, если при неизменности суммы операционного времени (в нашем примере t₁+t₂+t₃+t₄+t₅ = 17 мин) поменять местами время 1 и 2 операций, то длительность цикла при параллельно-последовательном виде составит Т_пп = 160 мин, что на 15,8 % меньше, чем в нашем примере (см. с. 10).

Цикл при параллельном и последовательном видах движений при структурных изменениях операционного времени не изменится.

Следует отметить, что имеются четыре частных случая, когда в зависимости от структуры операционного времени меняется Т_пп:

1) операционное время с первой до последней операции будет расти (например, 2, 3,3,4,5 мин);

2) операционное время с первой до последней операции будет уменьшаться;

3) операционное время, начиная с первой операции, растет до какого-то максимума, а потом убывает;

4) операционное время, начиная с первой операции, уменьшается до какого-то минимума, а потом растет.

Необходимо отметить также влияние размера передаточной партии p на длительность цикла Т_пар и Т_пп. Чем больше значение p, тем больше длительность цикла. Так, если принять p = 10 шт. (а в нашем примере p =5 шт.), то:

Т_пар = 220 мин, что на 37,5 % больше, чем при p = 5 шт.;

Т_пп = 240 мин, что на 26,3 % больше.

Из данного анализа можно сделать следующие основные выводы.

1. Так как наиболее сильное влияние на длительность цикла оказывает величина партии деталей, особенно при последовательном виде их движения, в каждом конкретном случае выбор размера партии деталей следует научно обосновать, т.е. выбрать его оптимальную величину. Размер партии относительно свободно можно увеличить только при параллельном виде движения деталей.

2. При параллельном виде движения деталей (если имеется возможность) на главной операции целесообразно использовать дополнительное оборудование, что приведет к значительному сокращению длительности цикла производства.

Правильный, обоснованный выбор вида движения объектов производства в процессе их изготовления особенное значение имеет в многооперационных производствах. На машиностроительных предприятиях к числу таких производств относятся обрабатывающие и сборочные.

Параллельный вид движения в организационно-экономическом отношении целесообразен, когда производство имеет высокую серийность (массовое, крупносерийное, в отдельных случаях даже среднесерийное), а операционное время достаточно синхронизировано.

К таким условиям подходят сборочные цехи машиностроительных, электроламповых, электроаппаратных предприятий.

На предприятиях электротехнической промышленности последовательный вид движения применяется в производстве крупных электрических машин, трансформаторов, электроаппаратов и других изделий, которые изготовляются в нескольких экземплярах, причем их производство не повторяется.

 

 

2. Пути обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла

 

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеют большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств, что ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и последовательно-параллельного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

- построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

- внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку;

- увеличение коэффициента сменности;

- внедрение системы планово-предупредительного обслужи­вания рабочих мест (ПОРМ);

- организация сквозных бригад.

 

 

3. Порядок выполнения работы

 

1. Размер производственной партии

Существенную роль в длительности цикла производственного процесса играет размер производственной партии. При увеличении производственной партии увеличивается и длительность цикла.

Имеются производственные партии в размере 10 шт., 20 шт., 30 шт., 40 шт., 50 шт. и 70 шт.

Необходимо рассчитать длительность цикла при трех способах передачи деталей с операции на операцию.

Построить график зависимости длительности цикла от размера производственной партии Т_ц (n).

Сделать вывод.

 

2. Размер передаточной партии

Немаловажное значение для длительности цикла играет размер передаточной партии. При количестве производственной партии в 20 шт. количество деталей в передаточной партии может быть: 1,2,4,5,10,20 шт.

Построить график зависимости длительности цикла от размера передаточной партии Т_ц (р).

Сделать вывод.

 

3. Количество рабочих мест на операции

От количества рабочих мест также зависит длительность цикла производственного процесса. При увеличении количества рабочих мест сокращается длительность цикла.

Изменяем количество рабочих мест - 1,2,4,5,10,20, т.е. имеется 5 операций: в первом случае на каждой операции будет по одному рабочему месту, далее – по два и так до двадцати рабочих мест на каждой операции.

Построить график зависимости длительности цикла от количества рабочих мест Т_ц ().

Сделать вывод.

 

4. Порядок следования операций

Имеется производственная партия в размере 20 шт., передаточная партия равна 1 шт.

Трудоемкость на каждой операции различна.

Пример рассмотрен в табл. 2 и табл. 3.

Предположим:

Таблица 2

Nоп
t

 

Найдем отношение t/ :

Таблица 3

Nоп
t/		3,2	2,5

 

Вводим в первый столбец номера операций:

а) по возрастанию трудоемкости, т.е. 3, 2, 5, 4, 1;

б) по убыванию трудоемкости, т.е. 1, 4, 5, 2, 3;

в) значения максимальной трудоемкости ставим в середину, т.е. 3,2; 5; 10; 6; 2,5.

Вводим 2, 5, 1, 4, 3;

г) значения минимальной трудоемкости ставим в середину, т.е. 10; 5; 2,5; 3,2; 6.

Вводим 1, 5, 3, 2, 4;

д) вводим по порядку, т.е. 1, 2, 3, 4, 5;

е) вводим на свое усмотрение (произвольно).

По полученным результатам делаем выводы.

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 3

1. Расчет длительности цикла простого производственного процесса

Напомним, что в наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

 

Т_ц = Т_т + Т_п-з + T_e + T_к + T_mp + Т_мо + Т_пр.

 

На практике Т _mp и Т_к не рассчитываются, т.к. для большинства производств это время во много раз меньше Т _пер. Исключение составляют поточные линии, где Т _mp и Т_к сравнимы с Т _оп (см. с. 4).

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы, и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае цикл для рассмотренных видов движения определяется по формуле:

 

,

(5)

 

где Т_оп - длительность операционного цикла, рассчитывается по одной из формул (2), (3), (4), в зависимости от вида движения предметов труда, ч.;

Т_см - продолжительность одной рабочей смены, ч.;

f - число смен, в течение которых изготовляется данная производственная партия;

Т_е - длительность естественных процессов (берется из карт технологического процесса), ч.;

Т_мо - среднее время межоперационного пролеживания (определяется по статистическим данным конкретного производства), ч.;

Т_зах - время захода в другие цеха (устанавливается по фактическим данным для конкретного производства), дн.;

К_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (1,4).

2. Варианты заданий

Таблица 4

Вариант 1 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 500 изделий Передаточная партия 25 шт. Начало производства 1 апреля Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 2 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 5

Вариант 2 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 апреля Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 6

Вариант 3 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 15 мая Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 9 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 7

Вариант 4 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 15 марта Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 2 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 8

Вариант 5 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 20 марта Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 3 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 9

Вариант 6 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 15 марта Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 2 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 10

Вариант 7 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 150 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 декабря Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 11

Вариант 8 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 400 изделий Передаточная партия 40 шт. Начало производства 1 июня Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 12

Вариант 9 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 50 шт. Начало производства 20 ноября Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 13

Вариант 10 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 мая Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 3 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 14

Вариант 11 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 400 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 20 октября Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 2 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 15

Вариант 12 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 300 изделий Передаточная партия 30 шт. Начало производства 10 апреля Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способы)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 16

Вариант 13 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 июня Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 2 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 17

Вариант 14 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 400 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 апреля Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способы)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 18

Вариант 15 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 5 шт. Начало производства 1 мая Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (последовательный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 19

Вариант 16 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 600 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 мая Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способы)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 20

Вариант 17 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 апреля Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 5 ч. (последовательный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 21

Вариант 18 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 апреля Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 22

Вариант 19 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 20 шт. Начало производства 1 марта Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (последовательный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 23

Вариант 20 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа).   2. Определить срок выполнения заказа на 400 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 20 ноября Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 3 ч. (последовательный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 24

Вариант 21 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 20 шт. Начало производства 15 марта Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 25

Вариант 22 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 40 шт. Начало производства 1 мая Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 4 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 26

Вариант 23 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 100 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 1 марта Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 5 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 27

Вариант 24 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 500 изделий Передаточная партия 10 шт. Начало производства 20 ноября Цех работает в 1 смену Межоперационное время = 3 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 28

Вариант 25 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 500 изделий Передаточная партия 25 шт. Начало производства 5 марта Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (послед. и параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

 

Таблица 29

Вариант 26 1. Рассчитать Тц аналитически и графически (3 способа)   2. Определить срок выполнения заказа на 200 изделий Передаточная партия 20 шт. Начало производства 1 октября Цех работает в 2 смены Межоперационное время = 4 ч. (параллельный способ)	№ оп.	t, мин	Число станков

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 4

1. Определение длительности цикла сложного процесса

 

Производствен­ный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом при­нято считать, что различные детали изготавливаются одновремен­но. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали. Производственный цикл изделия может быть рассчитан по формуле:

 

, (6)

 

где Т ц.д - производственный цикл изготовления ведущей детали, календ. дн.;

Т ц.б - производственный цикл сборочных и испытатель­ных работ, календ. дн.

Для расчета длительности цикла сложного ПП необходимо знать сборочный состав изделия, а также данные по времени сборки этого изделия, сборки сборочных единиц и длительности циклов изготовления деталей.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели составляется цикловой график.

Предварительно устанавливаются произ­водственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла слож­ного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процес­сов и межоперационных перерывов.

Циклограмма строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. построение и расчет ведутся справа налево по заданному моменту выпуска изделия (прибора).

На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, на­чиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

При построении графика необходимо учитывать резервное время между участками и цехами. Если детали в цехе изготавливаются на одном и том же оборудовании, то на графике они изображаются последовательно.

Длительность цикла всего изделия (прибора) определяется на графике по самой длительной цепочке.

Нормативная величина Тц является основой для определения очередности и сроков подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия, основой для внутрицехового планирования и организации контроля за ходом сборки.

Тц позволяет установить величину незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств.

 

2. Пример расчета длительности цикла сложного процесса

 

Построить циклограмму, учитывая, что детали (узлы) пролеживают на комплектовочном складе в течение одного дня. Детали Д-22 и Д-23 изготавливаются на одном оборудовании. Исходные данные приведены в табл. 30. и на рис. 4.

 

Таблица 30

Длительность изготовления деталей и сборочных узлов

 

Деталь	Д11	Д12	Д21	Д22	Д23
Время, дни
Деталь	Д31	Д32	Д41	Д42
Время, дни
Сбороч.ед.	П	С1	С2	С3	С4
Время, дни

 

 

 

 

Рис. 4. Схема сложного процесса

 

 

Циклограмма сложного процесса представлена на рис. 5.

 

 

 

Рис. 5. Цикл сложного процесса

3. Варианты заданий

 

 

Вариант 1

 

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 1 сентября.

Исходные данные приведены в табл. 31, 32.

Таблица 31

	Деталь
Номер детали
Место изготовления (цех)
Производственный цикл (календ. дни)
Номер сборочной операции, на которую поступает деталь

 

 

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 32

	Цех 4
	Сборочные операции	Испытания	Выпуск
Номер операции
Произв. цикл (календ. дни)		1,5

 

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске – 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии – 25 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 4 суток.

Вариант 2

 

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 7 марта.

Исходные данные приведены в табл. 33, 34.

Таблица 33

	Деталь
Номер детали
Место изготовления (цех)
Производственный цикл (календ. дни)
Номер сборочной операции, на которую поступает деталь

 

 

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 34

	Цех 4
	Сборочные операции	Испытания	Выпуск
Номер операции
Произв. цикл (календ. дни)	0,5	1,5

 

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске – 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии – 20 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 3 суток.

Вариант 3

 

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 23 февраля.

Исходные данные приведены в табл. 35, 36.

Таблица 35

	Деталь
Номер детали
Место изготовления (цех)
Производственный цикл (календ. дни)
Номер сборочной операции, на которую поступает деталь

 

 

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 36

	Цех 4
	Сборочные операции	Испытания	Выпуск
Номер операции
Произв. цикл (календ. дни)		2,5

 

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске – 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии – 35 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 3 суток.

 

 

Вариант 4