Нормирование технологического процесса

На этом этапе устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов. Производят расчет и нормирование затрат труда на выполнения процесса, норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса. Определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности работ.

Существуют несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Более точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах, можно не учитывать. Такая себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:

 

(38)

 

где – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.)

– фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды)

– расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

– отчисления на амортизацию оборудования;

– расходы на содержания и текущий ремонт оборудования;

– годовая программа ремонта.

 

Годовая программа ремонта, шт,

 

(39)

 

шт.

 

Стоимость материалов на восстановление изношенных деталей:

 

, (40)

 

где – стоимость электродных материалов, руб;

– стоимость защитных материалов (флюс, газ), руб.

 

Стоимость электродных материалов:

 

, (41)

 

где – оптовая цена электродов, =0,03012 руб/г;

– масса электродных материалов, г.

 

Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке:

 

, (42)

 

где – масса наплавленного металла, г;

– коэффициент расхода, К_р=1,7.

 

Масса наплавленного металла при ручной дуговой наплавке плоских деталей:

 

, (43)

 

где – ширина и длина наплавленной поверхности, мм;

– толщина наплавленного слоя (с учетом припуска на механическую обработку), мм;

– плотность металла, г/мм³;

 

г.

 

Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке по формуле (6.4):

G_эл = 1050,2 ∙ 1,7 =1785,3 г

 

Стоимость электродных материалов находим по формуле (42):

 

С_эл = 0,03012 ∙ 1785,3 = 53,8 р.

 

Затраты на основные и сварочные материалы:

 

С_мат = 53,8 + 0,63 = 33,9 р.

 

Заработная плата производственных рабочих:

 

ФОТ₀ = С_ч ∙ Т_шт (44)

 

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, С_ч = 150 р/час.

Т_шт – норма штучного времени.

 

Норму штучного времени определяют по формуле:

 

Т_шт= _, (45)

где t_о – основное время наплавки:

к_п – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, к_п = 0,55.

 

Основное время наплавки:

При ручной дуговой наплавке, ч,

 

t₀ = , (46)

 

t₀ = = 0,412 ч = 24,72 мин.

 

Норма штучного времени:

Т_шт = .

Заработная плата производственных рабочих:

 

ФОТ₀ = 315 ∙ = 236,25 р.

 

Фонд оплаты труда:

ФОТ = ФОТ_о ∙ к_доп (47)

 

где к _под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к _доп = 1,5

 

ФОТ =236,25 ∙ 1,5 = 354 р.

 

Стоимость электроэнергии:

 

С_э=Ц_э∙А (48)

 

где Ц_э – цена электроэнергии;

А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.

 

А= (49)

 

где η – КПД источника тока, η = 0,85

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω = 0,3 кВт.

 

А = = 4,4 кВт∙ч.

 

Стоимость электроэнергии:

 

С_э = 1,59 ∙ 4,4 = 7 р.

 

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

 

С_ам = q_ам ∙ к_об/100, (50)

 

где q_ам – норма амортизационных отчислений, q_ам = 11%;

к_об – стоимость оборудования, для ручной наплавки выберем сварочный аппарат ВД – 306, его ориентировочная стоимость к_об = 32000 р.

 

С_ам = (32000 ∙ 11)/100 = 3520 р.

 

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования:

 

С_тр = к_об ∙ 0,15

 

С_тр = 32000 ∙ 0,15= 4800 р.

 

Себестоимость технологическая:

 

р.

 

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки:

 

G_н= (51)

 

где t₀ – основное время наплавки:

t₀= (52)

t₀ =

Расход электродных материалов при автоматических способах наплавки:

 

G_н = г.

 

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки:

 

G_эл=G_н ∙ (1 + ) (53)

G_эл = 687 ∙ (1 + ) = 700,7 г.

 

Стоимость электродных материалов:

 

С_эл = 0,170 ∙ 700,7 = 119,12 р.

 

Стоимость углекислого газа, необходимого для полуавтоматической наплавки в среде защитных газов:

(54)

р.

 

где – цена одного литра газа, руб/л;

– расход газа на восстановление одной детали, л

 

Расход углекислого газа:

(55)

 

л.

 

Стоимость электродных материалов:

 

С_мат = 119,12 + 91,1 = 210,2 р.

 

Норму штучного времени:

 

 

Заработная плата производственных рабочих:

 

ФОТ ₀ = 315 ∙ 13,1 = 4126,5 р.

 

Фонд оплаты труда:

 

ФОТ = 4126,5 ∙ 1,5 = 6189,8 р.

 

Расходы электроэнергии:

 

кВт∙ч.

 

Стоимость электроэнергии:

 

С_э = 1,5 ∙ 1,59 = 2,4 р.

 

Ориентировочная стоимость оборудования для полуавтоматической наплавки изношенных поверхностей в среде защитных газов ПП–АН8 60000 руб.

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

 

С_ам = (60000 ∙11) /100 = 6600 р.

 

Расходы на содержания и текущий ремонт оборудования:

 

С_тр = 60000 ∙ 0,15 = 9000 р.

 

Себестоимость технологическая:

 

р.