Расчет агрегатного отделения

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Кафедра «Автомобили и технологические машины»

Контрольная работа

По дисциплине Основы технологии ТО и Р автомобиля

Вариант № 050

Выполнил: студент группы А-13бзу

Петухов П.В.

Проверил: преподаватель

Дмитренко В.М.

Пермь 2015г.

Оглавление

Задание…………………………………………………………………………….3

1. Общая часть………………………………………………………………...4

1.1. Характеристика машины……………………………………………4

1.2. Режим ТО и ТР автомобиля……………………...………………..4

1.3. Определение периодичности ТО……………………………...........4

1.4. Пробег автомобиля до КР……………………………………..........6

1.5. Определение удельной трудоемкости………………………...........7

1.6. Расчет коэффициентов……………………………………………...7

1.7. Коэффициент технической готовности парка машин…………….8

1.8. Расчет количества технических воздействий……………………..8

1.9. Суммарное количество ТО и КР……………………………………8

1.10. Расчет годовой производственной программы……………………9

2. Расчет агрегатного отделения………………....……………………….10

2.1. Расчет состава работающих……………………………………….10

2.2. Штатное число рабочих……………………….…….…………….11

2.3. Расчет площади агрегатного отделения……………...………...12

2.4. Планировка отделения……………………………………………..13

Приложение 1,2………………………………………………………………..…14

Приложение 3,4,5……………………………………………………..………….15

Приложение 6,7,8……………………………………………………..………….16

Список используемой литературы……………………………….……………..17

 

ЗАДАНИЕ

1. Рассчитать годовую производственную программу по видам технических воздействий для АТП мощностью ГАЗ-3307 – 120 единиц. Исходные данные: условия эксплуатации – Пермский край; дорожное покрытие – асфальтобетон; рельеф местности – равнинный до 200 м над уровнем моря; среднесуточный пробег автомобиля – 180 км.; природно-климатические условия – холодный климат, агрессивность окружающей среды – неагрессивная среда; количество рабочих дней в году – 305 дней; количество автомобилей прошедших КР – 50%.

 

2. Подобрать оборудование и разработать схему расстановки оборудования. – «Пост или агрегатный участок»

 

 

Общая часть

1.1. В данном разделе приведена краткая характеристика машин: предназначение машины, ее техническая характеристика.

Автомобиль ГАЗ-3307 – это грузовой автомобиль, среднего класса.

Автомобиль ГАЗ-3307

Двигатель МТЗ-245

Рабочий объем двигателя, л. 4000

Число и расположение цилиндров 4, в ряд

Степень сжатия 25

Максимальная мощность, кВт (л.с.) 78 (105)

Масса снаряженного автомобиля, кг 4800

Кол-во мест, включая водителя, чел. 3

 

1.2. Режим ТО и ТР автомобиля

 

Таблица 1 – Режим ТО и Р автомобиля

Тип и марка автомобиля	Нормативы периодичности ТО не менее, км.
ЕО	ТО–1	ТО–2
Автомобиль ГАЗ-3307	1 раз в рабочие сутки независимо от числа рабочих смен

 

 

1.3. Определение периодичности ТО

L₁=L₁^H*K₁*K₃;

где L₁^H– нормативная периодичность ТО – 1, км.

L₁^H = 4000 км. (Приложение 1)

К₁=1,0 – категория условий эксплуатации – Пермский край

К₃ = 0,9 – зона холодного климата (Приложение 5)

L₁ = 4000*1,0*0,9 = 3600 км;

 

L₂=L₂^H*K₁*K₃;

где L₂^H– нормативная периодичность ТО – 2, км.

L₂^H =20000 км;

L₂ =20000*1,0*0,9 = 18000 км;

1.4. Пробег автомобиля до КР

L_к=L_к^H*K₁*K₂*K₃;

L_к^H – нормируемый пробег автомобиля до первого капитального ремонта =300000 км (автомобиль ГАЗ-3307 среднего класса, имеет объем двигателя свыше 1,8 до 3,5 л.);

K₁=1,0; K₂=1,0 (базовый автомобиль – Приложение 8); K₃=0,8 (Приложение 9)

L_к=300000*1,0*1,0*0,8 = 240000 км;

Корректирование полученных значений пробегов по среднесуточному пробегу:

L₁/l_cc=3600/305=11,80. Принимаем n₁=12, тогда L₁=305*12=3660 км.

L₂/L₁=18000/3600=5. Принимаем n₂=5, тогда L₂=5*3600=18000 км.

L_k/L₂=300000/18000=16,66. Принимаем n_k=17.

Тогда L_k=17*18000=306000 км.

Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин L₁, L₂, L_к от нормативных 10%.

В тех случаях, когда автомобиль подвергается второму или третьему КР, вводят коэффициент 0,8, считая, что пробег в этом случае должен составить 80% от L_к.

Определяем удельные скорректированные трудоемкости технических воздействий:

t_ЕО^н=0,5 чел*ч; t₁^н=1,9 чел*ч; t₂^н=11,2 чел*ч; t_тр^н=3,2 чел*ч/1000 км.

(Приложение 8)

K₁=1,0 (Приложение 3)

K₂=1,0 (Приложение 4)

K₃=1,2 (Приложение 5)

K₅=1,05 (Приложение 7)

Коэффициент K₄ определяем как среднеарифметическое значение, учитывая возраст подвижного состава согласно заданию и пользуясь таблицей2.4. /2,стр.32/

K₄= 1,0 (Приложение 6)

t_ЕО=0,5*1,0*1,05=0,52≈0,5 чел*ч;

t₁=1,9*1,0*1,05=1,99≈2 чел*ч;

t₂=11,2*1,0*1,05=11,76≈12 чел*ч;

t_тр=3,2*1,0*1,0*1,2*1,0*1,05=4,032≈4,1 чел*ч/1000 км.

Определяем удельные трудоемкости диагностических воздействий (Д-1 и Д-2).

Принимаем, что диагностика Д-1 в данном АТП выполняется на отдельных постах. Тогда,

t_д-1=0,5*t₁=0,5*2=1 чел.*ч;

а удельная трудоемкость ТО-1, уменьшается на 15%:

t₁'=0,85*t₁=0,85*2=3,06 чел.*ч;

 

1.5. Определение удельной трудоемкости Д-2

t_д-2=0,1*t₂=0,2*12=2,4 чел.*ч (коэффициент 0,2 (20%) выбран исходя из суточной программы.

За счет внедрения диагностики Д-2 уменьшается удельная трудоёмкость ТО-2:

t₂¹=0,8*t₂ – t_д-1;

t₂¹=0,8*12 – 1 = 8,6 чел.*ч;

Корректируем удельную трудоёмкость ТР:

t_тр'=0,85*t_тр=0,85*4,1 = 3,5 чел*ч;

Выделенные значения удельных трудоемкостей технических воздействий на подвижной состав принимаем к дальнейшим расчетам.

 

1.6. Расчет коэффициентов α_т,α_β, η

Количество дней эксплуатации автомобиля за цикл:

Д_эц=(L_k/l_cc=300000/305=983 дн.;

Продолжительность простоя автомобиля в ремонтах и ТО за цикл:

Д_рц=(L_k*K_н'*Д_то-тр/1000)+Д_к;

Д_то-тр=0,4 дней на 1000 км.таблица 2.5 /2.стр36/

Д_к=22 дн. таблица 2.5 /2.стр36/

K_н'=1,0 (Приложение 6)

Д_рц=(300000*1,0*0,4/1000)+22=142 дн.

При этом расчете принималось, что АТП находится в том же городе, что и авторемонтный завод, т.е. Д_тр=0

Д_к=Д_кр^н+Д_тр, где Д_кр^н – нормативное время нахождения автомобиля в КР, дн.

Д_тр – время транспортировки автомобиля на авторемонтный завод и обратно, дн.

Общее количество дней в цикле:

Д_ц=Д_эц+Д_рц;

Д_ц=983+142=1125 дней;

 

 

1.7. Коэффициент технической готовности парка машин:

α_т = Д_эц/Д_эц+Д_рц;

Для АТП с хорошо налаженной системой ТО и ТР машин α_т =0,85 (для грузовых АТП) и α_т = 0,9 (для пассажирских АТП).

α_т = 983/1125 = 0,87

Коэффициент выпуска автомобилей на линию:

α_т= (Д_рг*α_т*K_и)/Д_кг;

где K_и – коэффициент использования, учитывающий снижение выпуска автомобилей на линию по эксплуатационным причинам (K_и=0,97);

Д_рг – количество дней работы предприятия в году, дн., принимается равным 305 (по условию);

Д_кг = 365 дн. – количество календарных дней в году.

α_т=(305*0,87*0,97)/365 = 0,7

Коэффициент перехода от цикла к году:

η=L_r/L_k, где L_r= Д_рг*l_сс*α_т, км. – годовой пробег автомобиля

η = 37679/300000 = 0,125,

L_r= 305*142*0,87 = 37679 км – годовой пробег автомобиля

 

 

1.8. Расчет количества технических воздействий на один автомобиль за цикл (за время пробега до КР):

N_k^ц = L_K/L_K = 1;

N₂^ц = L_K/L₂ - N_k^ц;

N₁^ц = L_K/L₂ – (N_k^ц+ N₂^ц);

N_ЕО^ц = L_K/l_ЕО = L_K/l_cc.

В этой формуле l_ЕО=l_cc (автомобиль проходит ЕО каждый день).

 

N_k^ц,N₂^ц,N₁^ц,N_ЕО^ц – соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО на один автомобиль за цикл.

N₂^ц = 300000/18000 – 1 = 15;

N₁^ц = 300000/3660 – (1+15) = 65;

N_ЕО^ц = 300000/305 = 983.

Расчет количества технический воздействий по ТО и ремонту подвижного состава на весь парк машин за год.

 

 

1.9. Суммарное количество ТО и КР на весь парк машин АТП за год определяется из выражений:

ΣN_к^г=N_k^ц * η *А_и=1*0,097*120 = 12

ΣN₂^г=N₂^ц * η *А_и =15*0,097*120=175;

ΣN₁^г=N₁^ц * η *А_и = 65*0,097*120=757;

ΣN_ЕО^г=N_ЕО^ц * η *А_и =983*0,097*120=11442.

где А_и – списочное число автомобилей.

 

Расчет количества диагностических воздействий на весь парк машин АТП за год.

ΣN_Д-1^г= 1,1*ΣN₁^г +ΣN₂^г =1,1*757+175=1007;

ΣN_Д-2^г= 1,2*ΣN_Д-1^г =1,2*1007=1208.

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей.

Для расчета этой программы примем количество дней работы рабочих зон – 305, т.к. АТП работает 305 дней в году:

N_i^с = ΣN_i^г/Д_рг

N_ЕО^с=11442/305≈36;

N₁^с=757/305≈3;

N₂^с=175/305≈1;

N_Д-1^с=1007/305≈3;

N_Д-2^с=1208/305≈4.

 

1.10. Расчет годовой производственной программы по ТО и ТР в трудовом выражении:

Этот расчет сводится к определению годовых трудоемкостей по ТО, ТР и диагностированию на весь парк машин АТП по следующим зависимостям (в чел*ч):

Т_i=N_i^г*t_i

где N_i^г – годовое обслуживание данного вида; t_i – расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида.

Т_ЕО=11442*0,5=5721 чел*ч;

Т₁=757*2=1514 чел*ч;

Т₂=175*8,6=1505 чел*ч;

Т_Д-1=1007*1=1007 чел*ч;

Т_Д-2=1208*1,32=1594 чел*ч.

ТР= (L_г*А_u *t_тр^')/1000=(37679*120*2,14)/1000=9675 чел*ч;

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет:

Т_со=2*А_u*t₂¹*a = 2*120*8,6*0,4 = 825 чел*ч;

где а – доля дополнительных работ при сезонном обслуживании (а=0,4).

Общая годовая трудоемкость всех видов работ по ТО и ремонту всего парка машин АТП:

ΣТ=Т_ЕО+Т₁+Т₂+Т_ТР+Т_Д-1+Т_Д-2+Т_СО;

ΣТ=5721+1514+1505+9675+1007+1594+825=21841 чел*ч;

Итоговая годовая трудоемкость всех работ, выполняемых на АТП:

ΣТ_итог=ΣТ+Т_всп;

Т_всп принимается 30% от ΣТ для АТП с числом автомобилей до 200.

Т_всп=0,3*ΣТ;

Т_всп=0,3*21841=6552 чел*ч.

ΣТ_итог=21841+6552=28393 чел*ч.

 

 

Расчет агрегатного отделения

Разработка планировочных решений производственных участков производится в соответствии с технологией работ, требованиями научной организации труда и СниП.

В агрегатном отделении проводят ремонт и контроль,ДВС, КПП,сцепления, ГУР и их приводы, ГМП, главные передачи и др. Разборка-сборка агрегатов проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.

Агрегаты поступающие в ремонт очищают снаружи и диагностируют на специальных стендах, где проверяют их работоспособность и выявляют неисправности. Подлежащие ремонту агрегаты разбирают на узлы и детали, промывают, дефектуют и в зависимости от их технического состояния заменяют или ремонтируют. После сборки агрегат проверяют на стенде.

Основное оборудование агрегатного цеха: слесарный верстак, слесарные тески, стеллажи для отремонтированных и ждущих ремонта агрегатов, сверлильный станок, стенды для ремонта передних и задних мостов редукторов, стенд для ремонта КПП, стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов, механизированная мойка крупных деталей, стенд для ремонта двигателей, станок для шлифования фасок клапанов, гидравлический пресс, станок для заточки инструмента.

Полученная в результате приведенных расчетов общая годовая трудоёмкость работ на участке используется в дальнейшем при выполнении расчетов технологически необходимого (явочного) и списочного числа рабочих, а также для расчета оборудования.

Согласно проценту, приходящемуся на агрегатное отделение, определяю трудоемкость агрегатного отделения:

Т_аг=Т_тр*К_аг=28393*0,18=5110 чел*ч

где К_аг – коэффициент агрегатного отделения (18% от трудоемкости)

 

2.1. Расчет состава работающих

Технологически необходимое число рабочих, т.е. число рабочих, фактически являющихся на работу:

Р_т=Т_г/Ф_т=5110/2129 = 3 чел.

где Т_г – годовой объем работ, чел*ч, Ф_т – номинальный годовой фонд времени рабочих.

Принимаю количество рабочих в агрегатном отделении в количестве 3 человек.

Фонд Ф_т определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (ч) для рабочей недели рассчитывается:

Ф_т=(Д_кг – Д_в – Д_п)7 – Д_пп*1=(365 – 50 –10)*7 – 6*1 = 2129 час

где Д_кг – число календарных дней в году; Д_в – число выходных дней в году; Д_п – число праздничных дней в году; 7 – продолжительность смены, час.; Д_пп – число субботних и праздничных дней в году; 1 –час сокращения рабочего дня перед выходными днями.

 

2.2. Штатное (списочное) число рабочих

 

Р_ш=Т_г/Ф_ш=5110/1961 = 3 чел.

где Ф_ш – годовой фонд времени «штатного» рабочего, час.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяют фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте, чел*ч:

Ф_ш=Ф_т – (Д_от+Д_уп)7 = 2129 – (24*7)=1961 чел*ч.

где Д_от – число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего, Д_уп – число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

 

Произвожу учитывая количество рабочих, порядок выполнения технологического процесса, методу проведения и необходимости оборудования.

 

Таблица 2

«Число и наименование оборудования в агрегатном отделении»

№	Наименование оборудования	Тип и модель	Краткая технологическая характеристика	Кол-во	Площадь, м2, занимаемая оборудованием	Общая площадь занимаемая оборудован-ием
	Верстак слесарный		2	1250x750	0,94	1,88
	Станок для шлифования фасок клапанов	ГАРО2414А	1	865x505	0,44	0,44
	Тисы слесарные	ГОСТ 4045-75	2	480x340	0,16	0,32
	Пресс	ГАР02153	2	520x240	0,125	0,25
	Настольно-сверлильный станок	НС 12А	2	-	-	-
	Стеллаж для деталей	ОРГ-468-01-010	4	1400x500	0,7	2,8

 

Продолжение таблицы 2

	Стол для контроля и сортировки деталей	ОРГ-468-01-090	1	2400x800	1,92	1,92
	Ларь для обтирочных материалов	5133 ГОСНИТИ	2	1000x500	0,5	1
	Шкаф для приборов	-	2	-	-	-
	Ванна для мойки мелких деталей	ОМ-830	2	790x340	0,27	0,54
	Машина моечная	ОМ-947И	2	1360x1600	2,18	4,36
	Стенд для ремонта передних и задних мостов грузовых автомобилей	ГАРО 2450	1	780x1020	0,79	0,79
	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	ОПР-7373	1	962x715	0,69	0,69
	Стенд для ремонта КПП	ГАРО 2365	2	780x1020	0,79	1,58
	Стенд для ремонта двигателей грузовых автомобилей	ГАРО 2 164	2	1300x846	1,1	2,2
	Стенд для разборки и сборки рулевого управления и карданных валов грузовых автомобилей	Не стандартное оборудование	1	936x600	0,56	0,56
					Продолжение таблицы 2
	Ящик с песком	5139 ГОСНИТИ	1	500x500	0,25	0,25
	Стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления	ГАРО 2506	1	526x853	0,45	0,45
	Комплект инструмента слесаря	Н-133	3	-	-	-
	ИТОГ					20,03

 

2.3. Расчет площади агрегатного отделения

 

Расчет площади проводится с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием.

Первоначально рассчитывается площадь, приходящаяся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

F_аг=Р₁+Р_п(Р_яв – 1) =15+10*(3 – 1)= 35 м²,

где Р₁ – площадь, приходящаяся на одного рабочего – 15 м²; Р₁=10 м²; Р_яв – количество явочных рабочих.

 

 

Приложение 1