Послеремонтные испытания. Порядок сдачи готового изделия

При диагностировании тормозов измеряют следующие основные параметры: тормозной путь автомобиля (путь, проходимый автомобилем с момента нажатия на тормозную педаль до полной остановки) в заданных условиях; замедление автомобиля при торможении; тормозное усилие на каждом колесе.

Силовой роликовый стенд для проверки тормозов может включать два ролика или две пары роликов. Стенд с двумя парами роликов позволяет освободить смотровую канаву и сделать более удобным доступ к тормозным механизмам.

Для измерения тормозного пути автомобиль перемещают по трапу заезда и устанавливают колесами на ролики. От привода стенда через ролики колеса пригодятся во вращение с требуемой частотой. В момент начала торможения привод отключают, и каждое колесо продолжает свободно вращаться на роликах.

Одновременно с началом торможения включаются счетчики, показывающие величину тормозного пути каждого колеса и время срабатывания тормозов. Инерционные датчики позволяют судить о состоянии тормоза каждого колеса по величине максимального замедления.

Для измерения тормозного усилия на педали тормоза на колесе автомобиля создают тормозной момент, который вызывает тормозную силу в месте соприкосновения колеса с роликом. Тормозная сила, в свою очередь, создает момент на ролике. Этот момент передается на корпус мотор-редуктора, который установлен в подшипниковых опорах. Реактивный момент корпуса через рычаг воспринимается датчиком измерения усилия, далее сигнал с выхода датчика преобразуется и передается на индикатор.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5–10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания

масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляются на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200–1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 0,15–0,3 МПа (1,5–3,0 кгс/см). После сборки тормозные камеры испытывают на прочность и воздухонепроницаемость при давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгсм), смачивая мыльной водой места соединений: в течение 30 мин. не должно быть мыльных пузырей, свидетельствующих о негерметичности камеры.

Тормоза грузовых автомобилей проверяют на стенде КИ-4998. На стенде определяют: тормозные силы, возникающие при контакте колес автомобиля с опорной поверхностью роликов; усилие нажатия на тормозную педаль; время и неодновременность срабатывания тормозов; эллипсность тормозных барабанов; тормозные качества стояночного тормоза.

Подключив воздушный баллон автомобиля к пневматическому пульту стенда проверяют герметичность системы привода тормозов. Допустимое падение давления в системе при одном нажатии на педаль 0,05 МПа в течение 15 мин.

Для проверки эллипсности тормозных барабанов нажимают на педаль до давления в тормозной камере 0,3 МПа, делают выдержку в течение 6–10 мин и замеряют колебания стрелки микроамперметра (допустимое колебание 10 делений).

Плавно нажимая на педаль до отключения стенда (блокировки колес) при давлении в тормозной системе 0,7 МПа, фиксируют по показаниям приборов максимальную тормозную силу на каждом колесе. Разность тормозных сил левого и правого колес одной оси не должна превышать 20% полученного максимального значения тормозной силы.

Проверка свободного хода педали тормоза осуществляется специальной линейкой. Величина свободного хода педали тормоза – 40–60 мм.

4.Охрана труда или техника безопасности

1. При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения.

2. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем.

3. Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

4. Во время работы запрещается оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля.

5. При сборочных работах совпадение отверстий в соединяемых деталях необходимо проверять специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

6. Запрещается проверять совпадение отверстий пальцами.

7. Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала следует смочить керосином, а затем отвернуть ключом, запрещается отвертывать гайки зубилом или молотком.

8. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами, деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

9. Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными клапанами.

10. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

5. Список литературы

1. Боровских, Ю.И. Устройство автомобилей. – М.: Высшая школа, 1989 г.

2. Газарян, А.А. Техническое обслуживание автомобилей/А.А.Газарян.- М.: Изд. дом «Третий Рим», 2000.-272с.

3. Карагодин, В.И. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей /В.И. Карагодин. – М.: Транспорт, 2000

4. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Высшая школа, 2001г.

5. Карагодин,В.И. Слесарь по ремонту автомобилей. – М.: Высшая школа, 1995

6. Круглов, С.М.Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей/С.М. Круглов. – М.: Высшая школа, 1991 г.

7. Передерий, В.П. Устройство автомобиля: учеб. пособ.- М.: ИД «Форум»: ИНФРА-М, 2009

8.Петросов, Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. учрежд. СПО /В.В. Петросов.- М.: Изд. центр «Академия», 2005

9. Пехальский, А.П. Устройство автомобилей: учебник для студ. учреждений СПО.- 2-е изд., стер.- М.: Изд. центр «Академия», 2006

10. Роговцев, В.Л. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств: Учебник водителя/В.Л. Роговцев, А.Г.Пузанков, В.Д.Олдфильд.- М.:Транспорт, 2000

11. Родичев, В.А. Грузовые автомобили. – М.: Академия, 2005г.

12.Румянцев,С.И.. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей/РумянцевС.И., Ю.Л.Штоль, А.Ф.Синельников.–М.: Машиностроние, 1989г.

 

 

 

В устройство рабочих тормозов с пневматическим тормозным приводом автомобиля ЗИЛ-130 (рис.1) входят: тормозные механизмы задних 4 и передних 14 колес, компрессор 1, баллоны 3 для хранения сжатого воздуха, тормозные камеры задних 5 и передних 13 колес, тормозной кран 10, тормозная педаль 11, манометры 2, соединительные трубопроводы и шланги 9, трубопровод 6, разобщительный кран 8 и соединительная головка 7 для подвода воздуха к тормозной системе прицепа. Кроме рабочего тормоза, на автомобиле установлен стояночный трансмиссионный тормоз 12 с механическим приводом.