Технология газокислородной резки металла

Перед резкой поверхность разогреваемого металла должна быть очищена от ржавчины, окалины, масла и других загрязнений. Резку выполняют по заранее размеченному металлу. Перед началом резки устанавливается необходимое давление кислорода и ацетилена. Резку обычно начинают с края листа. Зажигается пламя в резаке следующим образом: продуваются рукава и закрываются вентили; затем на пол-оборота открывается вентиль подачи подогревающего кислорода, затем вентиль ацетилена, после чего поджигается горючая смесь.

Процесс резки начинается с подогрева металла до температуры его воспламенения. После достижения оранжевого цвета места нагрева включают кислород и равномерно передвигают резак по контуру реза. Для облегчения процесса применяют специальные планки и уголки, которые укладывают вдоль линии реза. Для вырезки круглых фланцев применяют специальные циркули. От поверхности металла должен находиться на таком расстоянии, чтобы металл нагревался восстановительной зоной пламени на расстоянии от ядра 1,5...2 мм. Расстояние между мундштуком и разрезаемым металлом необходимо поддерживать постоянным, в противном случае кромки будут неровными и непостоянного химсостава. Для резки большого количества листов толщиной 8...10 мм экономично применять пакетную резку. При этом листы необходимо укладывать один на другой и сжимать струбцинами. Толщина пакета составляет до 100 мм и он разрезается за один проход.

После завершения резки вначале перекрывают вентили кислородного дутья, ацетилена, а затем кислородный вентиль подогревающего пламени.

При поверхностной резке (ее иногда называют строжкой) с обрабатываемого изделия срезают состригают кислородной струей часть металла. От разделительной резки поверхностная отличается и тем, что струя режущего кислорода направлена на обрабатываемый металл не под углом 90°, а под углом 15-40°. Первоначальный нагрев металла осуществляется при наклоне резака на угол 70-80° к его поверхности. После нагрева металла до температуры воспламенения резак наклоняют на угол 15-40°, включают подачу режущего кислорода и резак перемещают по линии обработки.

Обычная кислородная резка хромистых и хромоникелевых сплавов, чугуна, меди и ее сплавов практически невозможна. Для резки этих металлов применяют кислородно-флюсовую резку, которая состоит в том, что в струю режущего кислорода - подают порошкообразный флюс. Это флюсы, например, ПЖ2М, ПЖ5М. Подводимый к месту реза флюс при сгорании выделяет дополнительное количество теплоты, способствующее расплавлению тугоплавких окислов. Расплавленные окислы образуют жидкие шлаки, которые стекают и не препятствуют процессу резки. Кислородно-флюсовую резку применяют в основном, для раскроя листов из коррозийно-стойкой стали.

Резка стали газами-заменителями осуществляется при меньшей температуре пламени подогрева, которую они создают, поэтому время на нагрев металла тратится значительно больше. Для сокращения продолжительности нагрева в струю, режущего, кислорода вводят стальной пруток диаметром 4…6 мм, который сгорая, выделяет тепло. Резка стали газами-заменителями имеет ряд преимуществ по сравнению с ацетиленокислородной:

- более высокое качество реза в результате равномерного выделёния теплоты по всей длине факела;

- меньшая науглероживаемость поверхности реза;

- хорошая отделяемость грата от кромки;

- отсутствие оплавления верхней кромки реза;

- широкий диапазон изменения расстояния от ядра пламени до разрезаемого металла (легче резать).

Для получения реза без грата при использовании ацетиленокислородного пламени или пламени газов-заменителей в смеси с кислородом, необходимо отклонять кислородную струю резака на 2-3° в сторону от изделия (резак наклонить к изделию на 2-3°). При этом образовавшийся грат остается на кромках отхода, а деталь получается чистой.

Резка смыв-процессом сочетает признаки разделительной и поверхностной резки. Резак располагают под углом 25° к разрезаемому металлу, окисление металла режущим кислородом как при обычной резке. Жидкий шлак не прилипает к кромке реза, а смывается кислородом. Этот способ применим для резки прямолинейных заготовок толщиной от 5 до 50 мм, он позволяет повысить производительность резки в 2-2,5 раза. Однако при этом удельный расход кислорода повышается в 2-2,5 раза, а пропан-бутан - в 1,5-2 раза.

Резка импульсной подачей кислорода позволяет вырезать из листа заготовки одновременно по всему контуру неподвижным многосопловым резаком. При этом конфигурация многосоплового мундштука резака соответствует конфигурации вырезаемой заготовки, кислород же подается в мундштук импульсами. Импульсную кислородную резку применяют при крупносерийном производстве деталей при толщине заготовок до 25 мм.

Качество заготовок после газокислородной резки опредёляется точностью размеров, шероховатостью поверхности реза, отсутствием коробления и трещин, структурой металла, неизменностью химического состава и механических свойств кромок, что регламентируется соответствующими государственными стандартами.