Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование основных операций

I.Операция 005: Очистка от асфальтных загрязнений.

Механическую подготовку поверхности может производится двумя способами:

А) обработка сухим абразивом, представляющим собой металлический песок (рубленная стальная проволока), чугун дробь;

Б) обработка гидроабразивная, т.е. очистка изделия струей воды и кварцевого песка.

Очистку поверхности будем проводить при помощи гидроабразива.

Оперативное время на механическую подготовку 1 м² поверхности составляет 27 мин. [9, с.230], тогда для очистки внутренней и наружной поверхности гильзы (общая площадь 0,062 м²) затратим Т_ОП = 1,67 мин.

Оборудование: машина моечная ОМ – 4267 ГОСНИТИ.

Приспособления: тара цеховая.

Код профессии: мойщик.

Разряд работ: 2.

Количество работников: 1.

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 4

Единичная норма: 1.

Код тарификационной сетки: Г.

Код вида нормы: Г.

Объем производственной партии: 4

II. Операция 010: Дефектация.

Оборудование: верстак слесарный 24 209.00.000

Код профессии: дефектовщик.

Разряд работ: 2

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

III. Операция 015: Токарная (деф. 1).

Точить наружную поверхность.

Оборудование: полуавтомат специальный токарно-гидрокапировальный модели ЕN 140А Н330 – 3.

Код профессии: токарь.

Разряд работ: 3

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Т_ПЗ = 15,0 мин.; Т_ШТ = 1,9 мин.

3.1. Величина припуска на обработку на одну сторону, мм:

где: h – величина припуска на обработку на сторону, мм;

z – величина операционного припуска на сторону, мм.

3.2. Глубина резания, мм:

где: d – диаметр детали до обработки, мм;

d_O – диаметр детали после обработки за один проход инструмента, мм;

t – глубина резания, мм

В) Число проходов:

где: i – число проходов;

h – величина припуска на сторону, мм;

t – глубина резания, мм.

3.3. Определяем теоретическую скорость резания:

Теоретическую скорость резания выбираем по [9, с.32] в зависимости от глубины резания (чистоты обработки), от подачи, от диаметра обрабатываемой детали. При t = 0,5 мм, d = 134 мм, S = 0,6 мм/об, следовательно V_T = 100 м/мин.

3.4. Корректируем теоретическую скорость с помощью поправочных коэффициентов по [9,с.16].

где: V_K – скорректированная скорость резания, м/мин.;

V_T – теоретическая скорость резания, м/мин.;

К_М, К_Х, К_МР, К_ОХ – поправочные коэффициенты на скорость резания.

К_М– поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала. При резце из стали Р9 или Р18 твердости чугуна не менее 40 НВ К_М = 1,0.

К_Х – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности. При твердости чугуна не менее 40 НВ и загрязненной поверхности К_Х = 0,5.

К_МР – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала, режущей части резца. При резце из стали Р9 или Р18 К_МР = 1,0.

К_ОХ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения. При обработке с охлаждением К_ОХ= 1,25.

3.5. Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбираем ближайшую частоту вращения по паспорту станка:

, об/мин.

где: n_T – теоретическая частота вращения шпинделя станка, об/мин.;

V_K – скорректированная скорость резания, м/мин.;

Д – диаметр обработки, мм.

Получаем что частота вращения шпинделя будет по паспорту станка n = 160 об/мин.

3.6. Фактическая скорость резания, соответствующая выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта:

, м/мин

где: V – фактическая скорость резания, м/мин.;

Д – диаметр обработки, мм;

n - принятая частота вращения по паспорту станка, об/мин.

3.7. Определяем основное время по формуле:

, мин.

где: t_O – основное время, мин.;

L – расчетная длина обработки, мм;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

i – число проходов.

3.8. Определяем вспомогательное время (t_B) по [9, с.28,29]. При однократном обтачивании по 5 классу (Rz 40) t_B = 0,3 мин.

3.9. Дополнительное время:

, мин.

где: t_ОП – оперативное время, определяется по формуле:

, мин.

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.30]. при высоте центров до 200 мм К = 6,5%.

3.10. Штучное время:

, мин.

IV) Операция 020 (деф. 1): Термическая (обжатие гильзы).

Оборудование: высокочастотная установка ЛЗ – 67В

Приспособления: индуктор ТВЧ, клиновое приспособление для обжатия гильз.

При нагреве в свободном состоянии размеры гильз изменяются и становятся равными:

4.1. Наружный диаметр гильзы после нагрева:

, мм

где: D – наружный диаметр гильзы до нагрева, мм;

α = 11*10^-6, коэффициент линейного расширения чугуна, мм/мм*град.;

t = 850…900 – температура нагрева гильзы,ºС;

4.2. Внутренний диаметр гильзы после нагрева:

, мм

где: d - внутренний диаметр гильзы до нагрева, мм.

4.3. Высота гильзы после нагрева:

, мм

где: h – высота гильзы до нагрева, мм.

4.4. Время на неперекрываемый нагрев (входит в оперативное время), мин.:

, мин.

где: К_НАГ – коэффициент выбирается в зависимости от количества обрабатываемых деталей по [9,т.215];

t_НОП – неполное оперативное время, мин. устанавливают по [9, т.216].

К_НАГ = 0,2 – при количестве деталей в партии не более 6.

t_НОП = 0,7 – при диаметре посадки не более 150 мм.

4.5. Вспомогательное время определяем по [9, т. 217]:

t_В = 0.6+0.1=0.7 мин. – при весе изделия не более 10 кг. Вспомогательное время определяется исходя из двух операций: 1. заложить изделие в горн, соединить с приспособлением на наковальне t_B = 0,6; 2. отложить изделие в сторону t_B = 0,1.

4.6. Полное оперативное время определяем по формуле:

, мин.

4.7. Основное время определяем по формуле:

, мин.

4.8. Дополнительное время определяем по формуле:

, мин.

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 20%.

4.9. Штучное время:

, мин.

V) Операция 025: Очистка от нагара и накипи.

Режим обработки: рабочее давление сжатого воздуха 5,5 – 6,5 кгс/см², расход сжатого воздуха 2,0 – 2,5 м³/мин. поверхность после очистки должна иметь матовый цвет.

Оборудование: установка для очистки гильз ОМ – 21601 – ТГКТ ГОСНИТИ.

Код профессии: слесарь.

Разряд работ: 3

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Г

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Очистку поверхности будем проводить при помощи гидроабразива.

VI) Операция 030: Металлизация электродуговая.

Оборудование: станок электрометаллизационный ОКС – 11244 ГОСНИТИ.

Код профессии: сварщик.

Разряд работ: 4

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей:1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Г

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Рекомендуемая толщина слоя по [9, т.211] для наружных цилиндрических поверхностей h – 3,0 мм. Толщина слоя покрытия за один проход в среднем составляет h₁ = 0,3 мм.

Выполнить:

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм;

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм;

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм.

6.1. Продольная подача металлизатора по [9, т.213]:

S = 1,2 мм/об при Д = 100…200 мм.

6.2. Скорость вращения изделия по [9, с.174] V_T = 12 м/мин при Д = 100…150 мм.

6.3. Число проходов:

6.4. Частота вращения шпинделя станка, об/мин.:

где: n_T – расчетная частота вращения шпинделя станка, об/мин.;

V_T – окружная скорость вращения изделия, м/мин.

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

Принимаем n = 60 об/мин. по паспорту станка для всех трех случаев.

6.5. Фактическая скорость вращения изделия, м/мин.:

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

6.7. Основное время, мин.:

где: Д – диаметр изделия, мм;

L – расчетная длина металлизации, см: L = l + (0,5…1,0), см;

h – толщина слоя покрытия на сторону, мм;

γ = 7500 кг/м³ – плотность металла покрытия;

Р = 15 – производительность металлизатора, кг/ч;

К = 0,7…0,8 – коэффициент полезного использования проволоки с учетом металла при распылении.

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

6.8. Вспомогательное время:

Определяем по [9, с.168] tB = 1,8 мин. – при расположении детали в центрах и ее массы до 10 кг.

6.9. Оперативное время:

, мин.

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

6.9. Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 15%.

1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

6.10. Штучное время:

, мин.

4. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:

5. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:

6. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:

VII) Операция 035: Шлифовальная.

Оборудование: станок круглошлифовальный 3М 151У.

Код профессии: шлифовщик.

Разряд работ: 4

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей:1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Необходимо:

1. Шлифовать поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм до Д = 135,2;

2. Шлифовать поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм до Д = 133,2.

7.1. Припуск на обработку на сторону, мм:

где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;

d – диаметр заготовки после шлифования, мм.

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

Глубина шлифования t = (0,10…0,25) мм/проход при черновом шлифовании. Принимаем t = 0,2 мм.

7.2. Количество проходов:

7.3. Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:

S = (0,75…0,85)*В_К

где: - ширина шлифовального круга, мм ( =20-60 мм).

S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).

7.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:

где: Д_К – диаметр шлифовального круга, мм;

n_K – частота вращения шлифовального круга, об/мин.

7.4. Скорректированная скорость резания, м/мин.:

где: К_М – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, К_М = 1,45 при обработке чугуна.

7.5. Частота вращения изделия:

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 63 об/мин.

7.6. Фактическая скорость резания, м/мин.:

где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

7.7. Основное время, мин.:

где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l₁ + l₂;

l₁ + l₂ – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с.121]:

l₁ + l₂ = 0,5*В_К - при выходе круга в одну сторону l₁ + l₂ = 0,5*30 = 15 мм; l₁ + l₂ = В_К+5 –при выходе в обе стороны, l₁ + l₂ = 30+5 = 35 мм;

К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.122]:

К = 1,2…1,4;

n – частота вращения изделия, об/мин.;

S – продольная подача, мм/об;

i – число проходов.

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

7.8. Вспомогательное время, мин.:

Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. t_B = 1,4 мин. – при установке детали в центрах и ее массе не более 10 кг.

7.9. Оперативное время, мин.:

, мин.

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

6.9. Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

6.10. Штучное время:

Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:

VIII) Операция 040: Расточная. Расточить отверстие диаметром 119,9 до диаметра 119,7 мм.

Оборудование: Станок отделочно-расточной 2Е 78ПН.

Код профессии: расточник.

Разряд работ: 3

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

8.1. Величина припуска на обработку на одну сторону, мм:

где: h – величина припуска на обработку на сторону, мм;

z – величина операционного припуска на сторону, мм.

8.2. Глубина резания, мм:

где: d – диаметр детали до обработки, мм;

d_O – диаметр детали после обработки за один проход инструмента, мм;

t – глубина резания, мм

В) Число проходов:

где: i – число проходов;

h – величина припуска на сторону, мм;

t – глубина резания, мм.

8.3.Определяем теоретическую скорость резания:

V_T = 250 м/мин. по [9, с.50] – для чугуна.

Также по [9, с.50] выбираем: S = 0,05 мм/об и t = 0,11 мм.

8.4. Корректируем теоретическую скорость с помощью поправочных коэффициентов по [9, т.14,15,16,17].

где: V_K – скорректированная скорость резания, м/мин.;

V_T – теоретическая скорость резания, м/мин.;

К_М, К_Х, К_МР, К_ОХ – поправочные коэффициенты на скорость резания.

К_Х – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности. При твердости чугуна не менее 40 НВ и чистой поверхности К_Х = 0,7.

8.5. Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбираем ближайшую частоту вращения по паспорту станка:

, об/мин.

где: n_T – теоретическая частота вращения шпинделя станка, об/мин.;

V_K – скорректированная скорость резания, м/мин.;

Д – диаметр обработки, мм.

Получаем что частота вращения шпинделя будет по паспорту станка n = 580 об/мин.

8.6. Фактическая скорость резания, соответствующая выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта:

, м/мин

где: V – фактическая скорость резания, м/мин.;

Д – диаметр обработки, мм;

n - принятая частота вращения по паспорту станка, об/мин.

8.7. Основное время, мин.:

где: L – расчетная длина обработки, мм:

L = l + l₁ + l₂, l₁ + l₂ – величина перебега, определяется по [9,с.15],

l₁ + l₂ = 2 мм - при глубине резания не более 1 мм и с углом в плане у расточного резца 45º.

L = l + l₁ + l₂ = 264 + 2 = 266 мм.

8.8. Вспомогательное время, мин.:

t_B = 5,01 мин. – определяем по [9, т.55].

8.9. Оперативное время, мин.:

, мин.

8.10 Дополнительное время

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.

8.11.. Штучное время, ми.:

IX) Операция 045: Шлифовальная.

Оборудование: станок специальный бесцентро-шлифовальный ВШ – 416Б

Код профессии: шлифовщик

Разряд работ: 3

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4.

Необходимо одновременно:

1. Шлифовать поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм до Д = 135,1 мм;

2. Шлифовать поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм до Д = 133,1.

9.1.Припуск на обработку на сторону, мм:

где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;

d – диаметр заготовки после шлифования, мм.

Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:

Глубина шлифования t = (0,005 – 0,015) мм/проход при чистовом шлифовании. Принимаем t = 0,05 мм.

9.2..Количество проходов:

9.3.Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:

S = (0,75…0,85)*В_К

где: - ширина шлифовального круга, мм ( =20-60 мм).

S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).

9.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:

где: Д_К – диаметр шлифовального круга, мм;

n_K – частота вращения шлифовального круга, об/мин.

9.5.Скорректированная скорость резания, м/мин.:

где: К_М – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, К_М = 1,45 при обработке чугуна.

9.6. Частота вращения изделия:

Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:

Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 120 об/мин.

9.7. Фактическая скорость резания, м/мин.:

где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.

Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:

9.8.Основное время, мин.:

где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l₁ + l₂;

l₁ + l₂ – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с121]:

К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.116]:

К = 1,2…1,4;

n – частота вращения изделия, об/мин.;

S – продольная подача, мм/об;

i – число проходов.

Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:

9.9.Вспомогательное время, мин.:

Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. t_B = 1,6 мин. – при установке детали не в центрах и ее массе не более 10 кг.

9.10.Оперативное время, мин.:

, мин.

9.11.Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.

9.12. Штучное время:

X) Операция 050: Шлифовальная.

Оборудование: станок специальный бесцентро-шлифовальный ВШ – 416М

Код профессии: шлифовщик

Разряд работ: 3

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4.

Необходимо одновременно:

1. Шлифовать поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм до Д = 135,0 мм;

2. Шлифовать поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм до Д = 133,0.

9.1.Припуск на обработку на сторону, мм:

где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;

d – диаметр заготовки после шлифования, мм.

Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:

Глубина шлифования t = (0,005 – 0,015) мм/проход при чистовом шлифовании. Принимаем t = 0,05 мм.

9.2..Количество проходов:

9.3.Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:

S = (0,75…0,85)*В_К

где: - ширина шлифовального круга, мм ( =20-60 мм).

S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).

9.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:

где: Д_К – диаметр шлифовального круга, мм;

n_K – частота вращения шлифовального круга, об/мин.

9.5.Скорректированная скорость резания, м/мин.:

где: К_М – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, К_М = 1,45 при обработке чугуна.

9.6. Частота вращения изделия:

Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:

Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 80 об/мин.

9.7. Фактическая скорость резания, м/мин.:

где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.

Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:

9.8.Основное время, мин.:

где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l₁ + l₂;

l₁ + l₂ – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с.121]:

К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.116]:

К = 1,2…1,4;

n – частота вращения изделия, об/мин.;

S – продольная подача, мм/об;

i – число проходов.

Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:

Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:

9.9.Вспомогательное время, мин.:

Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. t_B = 1, мин. – при установке детали не в центрах и ее массе не более 10 кг.

9.10.Оперативное время, мин.:

, мин.

9.11.Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.

9.12. Штучное время:

XI) Операция 055: Хонинговальная. Хонинговать внутреннюю поверхность с Д = 119,92 мм на l = 210мм до Д = 119,96мм.

Оборудование: Станок одношпиндельный хонинговальный 3КВ3У с 202А, устройство для алмазного хонингования гильз цилиндров ОР-11333 ГОСНИТИ.

Код профессии: шлифовщик.

Разряд работ: 4

Количество работников: 3

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Среднее значение скоростей и радиальной подачи брусков при хонинговании принимаем по [9, с.144]: Окружная скорость V = 30…75 м/мин. Принимаем V = 75 м/мин. S = 0,06…0,20 мм/об. Принимаем 0,20.

11.1.Частота вращения изделия:

Принимаем по паспорту станка частоту вращения n = 200 об/мин.

11.2. Основное время, мин.:

где: τ = 1,5 мин. – продолжительность хонингования на снятие 0,01 мм припуска на сторону, в среднем для чугунного изделия;

h = 0,06 – припуск на сторону на хонингование, определяем по [9,с.14], мм;

11.3. Вспомогательное время, мин.:

Вспомогательное время (на установку и снятие) определяем по [9, с.14]. t_B=1,05 мин.

11.4. Оперативное время, мин.

, мин.

9.11.Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.

9.12. Штучное время:

XII) Операция 060: Хонинговальная. Хонинговать внутреннюю поверхность с Д = 119,96 мм на l = 210мм до Д = 120,0мм.

Код профессии: шлифовщик.

Разряд работ: 4

Количество работников: 3

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

Среднее значение скоростей и радиальной подачи брусков при хонинговании принимаем по [9, с.144]: Окружная скорость V = 30…75 м/мин. Принимаем V = 50 м/мин. S = 0,06…0,20 мм/об. Принимаем 0,20.

11.1.Частота вращения изделия:

Принимаем по паспорту станка частоту вращения n = 100 об/мин.

11.2. Основное время, мин.:

h = 0,06 – припуск на сторону на хонингование, определяем по [9,с.14], мм;

11.3. Вспомогательное время, мин.:

Вспомогательное время (на установку и снятие) определяем по [9, с.144]. t_B=1,05 мин.

11.4. Оперативное время, мин.

, мин.

9.11.Дополнительное время:

, мин.,

К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.

9.12. Штучное время:

XIII) Операция 065: Очистка.

Очистить деталь в вводно-щелочном растворе от технологических загрязнений. Температура раствора 60…80ºС.

Оборудование: установка для мойки и сушки конструкции з-да им. Лепсе.

Код профессии: мойщик

Разряд работ: 2

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей: 4

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Г

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4

XIV) Операция 070: Контрольная.

Проверить шероховатости, проверить размеры, радиальное биение, овальность и конусность.

Оборудование: Верстак слесарный 24 209.00.000 ТУ 70Л отв. СССР 0158–78.

Код профессии: контролер

Разряд работ: 2

Количество работников: 1

Количество одновременно обрабатываемых деталей:

Единичная норма: 1

Код тарификационной сетки: Х

Код вида нормы: Р

Объем производственной партии: 4.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполнив курсовую работу я разработала технологию ремонта гильз цилиндров двигателя СМД-14. Для этого изучила их устройство, работу и основные причины потери работоспособности. Выявила дефекты характерные для гильзы цилиндра, изучила возможные способы их устранения, выбрала рациональный способ по технологическому, техническому и технико-экономическому критериям. Кавитационные раковины на наружной поверхности восстанавливаю механической обработкой, посадочные пояски электродуговой металлизацией, изношенный торец опорного бурта – его подрезанием, внутреннюю поверхность гильзы – обработкой под ремонтный размер. Для восстановления дефектов выбрала средства технологического оснащения, а также рассчитала режимы выполнения технологических операций и их техническое нормирование.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Надежность и ремонт машин: Учебник/ под редакцией В.В.Курчаткина.- М.: Колос, 2000-776 с.

2. Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - Колос, 2000 –256 с.

3. Серый Н.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин: Учебное пособие для вузов- М.: Агропромиздат, 1991 – 185 с.

4. Оборудование ремонтных предприятий: Учебник / под ред. В.В. Курчаткина.- М.: Колос, 1999 – 232 с.

5. Рекомендации по организации рабочих мест и их техническому оснащению в мастерских колхозов и совхозов. – М.: ГОСНИТИ, 1989 – 68 с.

6. Гончаров Н.И. Методическое пособие для выполнения курсовой работы и изучения дисциплины «Надежность и ремонт машин». –Кострома, 2003 – 74 с.

7. Нормы времени на разборку и сборку тракторов и автомобилей разных марок.

8. Рекомендации по восстановлению гильз цилиндров автотракторных двигателей. – М.: ГОСНИТИ, 1977 – 50 с.

9. Технологический процесс восстановления деталей двигателей на поточно-технологических линиях. – М., 1981