Ответ: Назначение и классификация промышленных роботов

Промышленный робот (ПР) - это автоматическая машина, состоящая из манипулятора и перепрограммируемого устройства программного управления, для выполнения в производственном процессе двигательных и управляемых функций.

Если задача автоматизации обработки деталей решается путем применения специальных станков-автоматов и автоматических линий в условиях массового производства и станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства, то устранение ручного труда на вспомогательных операциях, особенно при изготовлении деталей малыми партиями, сопряжено с громадными трудностями. Это связано с многообразием движений при выполнении вспомогательных операций.

Попытки автоматизировать вспомогательные операции делались давно. Например, в токарных автоматах управление всеми вспомогательными движениями обеспечиваются от кулачков. В автоматических линиях установка заготовки на каждый станок и возвращение ее на транспортное устройство обеспечивает автооператоры или многооперационные манипуляторы, движения которых автоматизируются так же при помощи жестких связей. Переналадка существенно усложнена. Решать задачу переналадки можно, если применить промышленный робот, управляемый по заданной программе.

Промышленные роботы при обработке деталей на станках выполняют следующие основные манипуляции:

§ взять заготовку из тары;

§ перенести ее к станку;

§ установить в приспособление;

§ взять обработанную деталь;

§ перенести ее и уложить в тару или перенести к другому станку.

По конструктивным признакам ПР можно разделить на следующие группы.

1. Напольные ПР с горизонтальной выдвижной рукой и консольным механизмом подъема.

2. Напольные ПР с горизонтальной выдвижной рукой, установленной на подъемной каретке, перемещающейся по направляющим поворотной колонны.

3. Напольные ПР с многозвеньевои рукой.

4. Портальные ПР с рукой, установленной на каретке, перемещающейся по монорельсу.

5. Специализированные ПР.

6. Напольные транспортные тележки (робокары).

7. ПР для обслуживания автоматизированных складов.

20. Типовая структура ГПС. Технические подсистемы ГПС.

Ответ: Структура ГПС (рис.1) строится по принципу повышения уровня организации производства; гибкий производственный модуль (ГПМ) ® гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) или гибкий автоматизированный участок (ГАУ) ® гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) ®гибкий автоматизированный завод (ГАЗ).

Рис.1. Организационная структура ГПС

В ГПС, как правило, встраивают только автоматизированное технологическое оборудование, которое приспосабливается к изменяющимся условиям производства при минимальном участии обслуживающего персонала. Вместе с тем при производственной необходимости допускается включение в состав ГПС отдельных видов оборудования с ручным управлением.

Для обеспечения выполнения основных функций в рамках АСУ ГПС выделяют соответствующие подсистемы, решающие определенные задачи:

1. Подсистема оперативного управления координирует работу оборудования и обслуживающего персонала; осуществляет групповое управление основным технологическим оборудованием (станками, ГПМ) и управление ТНС.

2. Подсистема планирования реализует месячное, оперативное (2-5 суток) и сменно-суточное планирование; формирует и корректирует соответствующие плановые документы.

3. Подсистема технологической подготовки производства осуществляет проектирование технологических процессов: разработку и корректировку УП и сопроводительной технологической документации; нормирование.

4. Подсистема учета обобщает сведения о ходе производства, работе оборудования, наличии на производстве необходимых средств.

5. Подсистема контроля и диагностирования контролирует работу оборудования и средств обеспечения: выполняет диагностирование технического состояния ГПС.

АСУ ГПС содержит средства обеспечения:

§ технического,

§ программного,

§ информационного,

§ организационного.

 

21. Основные узлы и механизмы станочных систем. Устройства автоматической смены инструмента. Транспортные устройства накопления.