Функции наблюдающего аппарата Регистра и Заказчика

 

Регистр является государственным учреждением, проводящим освидетельствования и классификацию гражданских судов. Регистр является членом Международной ассоциации классификационных обществ (МАКО) и учитывает в своей деятельности решения МАКО и положения Кодекса этики МАКО.

Регистр имеет систему качества, соответствующую требованиям МАКО и применимым требованиям международного стандарта ИСО 9001, что подтверждается Сертификатом МАКО, выдаваемым по результатам соответствующих проверок.

Кроме того, Регистр по поручению и от имени правительства РФ или по поручению правительств других стран проводит в пределах своей компетенции освидетельствования в соответствии с требованиями международных конвенций, соглашений и договоров, в которых участвуют упомянутые страны.

Регистр устанавливает технические требования, обеспечивающие условия безопасного плавания судов в соответствии с их назначением, охраны человеческой жизни и надлежащей перевозки грузов на море и на внутренних водных путях, предотвращения загрязнения с судов, проводит освидетельствования в соответствии с этими требованиями, производит классификацию судов, устанавливает валовую и чистую вместимость морских судов и обмерные характеристики находящихся на учёте Регистра судов внутреннего плавания.

Деятельность Регистра осуществляется на основании издаваемых им правил и имеет целью определить, отвечают ли правилам и дополнительным требованиям суда, состоящие на учёте Регистра, а также материалы и изделия, предназначенные для постройки и ремонта судов и их оборудования.

Толкование требований Правил и других нормативных документов Регистра находится в компетенции только Регистра.

Классификационная деятельность Регистра включает в себя:

1 разработку и издание правил и иных нормативных документов;

2 рассмотрение и одобрение технической документации;

3 проведение освидетельствований при постройке, переоборудовании, модернизации и ремонте судов, при изготовлении и ремонте изделий и изготовлении материалов, используемых в судостроении;

4проведение освидетельствований судов в эксплуатации;

5присвоение, возобновление и восстановление класса;

6оформление и выдача документов Регистра.

К иной деятельности Регистра относятся:

1освидетельствование судов при постройке, переоборудовании, модернизации и ремонте, а также при изготовлении и ремонте изделий и изготовлении материалов, используемых в судостроении, в соответствии с положениями международных конвенций и соглашений;

2учёт судов;

3расследование и учёт аварийных случаев на судах;

4инициативные освидетельствования судов;

5 проведение экспертиз по техническим вопросам;

6прочая деятельность, не связанная с классификацией судов.

Регистр осуществляет классификацию следующих морских судов и судов внутреннего плавания в постройке и в эксплуатации:

1пассажирских и наливных судов, судов, предназначенных для перевозки опасных грузов, а также буксиров, независимо от мощности главных двигателе6й и валовой вместимости;

2 самоходных судов с мощностью главных двигателей 55 кВт и более;

3 судов валовой вместимостью 80 и более, либо с суммарной мощностью первичных двигателей 100 кВт и более.

Регистр проводит освидетельствование судовых холодильных установок с точки зрения безопасности судов, надлежащей перевозки грузов, предотвращения озоноразрушающего действия холодильных агентов на окружающую среду, а также осуществляет классификацию холодильных установок судов.

Регистр проводит освидетельствование судовых грузоподъёмных устройств грузоподъёмностью 1 т и более.

Регистр по особому согласованию может проводить освидетельствование также других судов, установок и устройств.

Регистр рассматривает и согласовывает проекты стандартов и других нормативных документов, связанных с его деятельностью.

Регистр может осуществлять экспертизы и участвовать в экспертизах по техническим вопросам, входящим в круг его деятельности.

Регистр создаёт Регистровую книгу судов, в которой содержатся сведения о морских самоходных судах валовой вместимостью 100 и более, имеющих класс Регистра.

Регистр разрабатывает, издаёт и применяет в своей деятельности следующие правила:

1Общие положения о классификационной и иной деятельности;

2 Правила классификации и постройки морских судов;

3 Правила по оборудованию морских судов;

4Правила о грузовой марке морских судов;

5 Правила по грузоподъёмным устройствам морских судов;

6Правила классификационных освидетельствований судов;

7Правила классификации и постройки судов внутреннего плавания (для Дунайского бассейна);

8Правила классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ;

9Правила по предотвращению загрязнения с судов;

10 Правила классификации и постройки химовозов;

11Правила обеспечения безопасности судов с динамическими принципами поддержания;

12 Правила классификации и постройки атомных судов и плавучих сооружений;

13 Правила классификации и постройки судов атомно – технологического обслуживания;

14 Правила классификации и постройки газовозов;

15 Правила классификации и постройки обитаемых подводных аппаратов и глубоководных водолазных комплексов;

16 Правила классификации и технического надзора за морскими прогулочными судами;

17 Правила классификации и постройки высокоскоростных судов;

18 Правила классификации и постройки малых экранопланов типа А;

19Правила перевозки зерна.

Кроме правил, указанных выше, Регистр применяет в своей деятельности следующие правила:

1 Правила постройки корпусов морских судов и плавучих сооружений с применением железобетона;

2 Правила обмера морских судов;

3 Правила обмера судов внутреннего плавания;

4 Правила по обмеру судов для Панамского канала, Суэцкие правила обмера вместимости;

5 Правила Речного Регистра РФ или другие признанные Регистром нормативные документы;

Регистр разрабатывает, издаёт и применяет в своей деятельности руководства по освидетельствованию судов, материалов и изделий, используемых в судостроении, и другие руководства и технические требования, соответственно регламентирующие деятельность Регистра в иных сферах.

Регистр несёт ответственность за неисполнение или ненадлежащее исполнение своих обязательств только при наличии вины (умысла или неосторожности).

Регистр возмещает убытки лицам, состоящим с ним в договорных отношениях, связанных с настоящими Правилами, и понесшим убытки вследствие неисполнения или ненадлежащего исполнения Регистром договорных обязате6льств по неосторожности, в размере, не превышающем платы по договору в соответствии с действующей системой ценообразования Регистра, и только в случае, если доказана причинная связь между неисполнением или ненадлежащим исполнением Регистром договорных обязательств и возникшими убытками.

Предъявление полностью изготовленной продукции Регистру и Заказчику производит мастер ОТК совместно с производственным мастером после её приёмки от производственного мастера цеха.

Заказчику ОТК производят предъявление продукции по извещению, и если не обнаруживаются дефекты, недоделки и отступления от тех. документации, извещения закрываются. Затем оформляется приёмочное удостоверение, и Заказчик выдаёт платёжные документы.

Спорные вопросы, возникающие между работниками ОТК и контрольно – приёмным аппаратом Заказчика, разрешаются руководителем предприятия и старшим представителем контрольно приёмного аппарата Заказчика.

 

 

4 Номенклатура строящихся судов

Сухогрузное судно морского плавания

спецификация RSD–17 – LMPP – 001

 

4.1 Тип, класс судна и его назначение

Стальной однопалубный, одновинтовой теплоход, с баком и ютом, с кормовым расположением рубки и машинного отделения, с двойным дном от переборки форпика до переборки ахтерпика, двойными бортами в районе грузовых трюмов, тремя трюмами, с бульбовой носовой и транцевой кормовой оконечностями.

Судно проектируется и строится на класс РС: КМ ЛУ2 1 А1

Назначение: судно предназначено для перевозки генеральных и навалочных грузов, включая 20-ти и 40-футовые контейнеры международного стандарта высотой до 9 футов, металл, зерно, лес, уголь, крупногабаритные и тяжеловесные грузы, опасные грузы (взрывчатые материалы, газы, легко воспламеняющиеся твердые вещества).

 

4.2 Основные характеристики. Расположение и назначение отдельных отсеков

4.2.1 Основные характеристики

Длина наибольшая, м ___________________________________121,70;

Длина между перпендикулярами, м______________________116,94;

Ширина, м___________________________________________16,50;

Высота борта, м_______________________________________6,20;

Осадка по ЛГВЛ, м____________________________________5,06;

Дедвейт при осадке 5,06 м (плотность воды ), т__6271;

Дедвейт при осадке 4,50 м (плотность воды ), т__5261;

Вместимость грузовых трюмов, _______________________9370;

Вместимость балластных танков, _____________________3120;

Контейнеровместимость общая, TEU/FEU________________234/114;

Контейнеровместимость - палуба, TEU/FEU______________60/30;

Контейнеровместимость - трюм, TEU/FEU________________174/84;

Осадка балласте, м____________________________________2,90;

Максимальная длительная мощность ГД, кВт______________2450;

Скорость хода при осадке ЛГВЛ м и 90% МДМ узл_________11,5 0,3;

Автономность судна по запасам топлива – 20 суток, по запасам воды и провизии – 15 суток.

Экипаж/количество мест_________________________________12/14

 

4.2.2 Расположение и назначение отдельных отсеков

Судно имеет носовую оконечность бульбообразной формы, бак и ют. Главный двигатель, жилые и служебные помещения располагаются в корме. Запасы топлива в районе машинного отделения. Форпик и ахтерпик используются для приема балласта.

 

4.3 Конструкция судна

Конструкция, материалы и прочность корпуса соответствуют назначению судна для эксплуатациив заданных районах плавания и удовлетворяют требованиям Правил РС.

Корпус судна выполняется сварным. Соединение палубного стрингера с ширстреком выполняется угловым.

В качестве материала основных конструкций корпуса применяется судостроительная сталь категории PCD с пределом текучести 235 МПа. Для второстепенных выгородок внутри корпуса и надстройки применяется углеродистая сталь с пределом текучести 235 МПа. Верхняя часть непрерывных продольных комингсов люков и верхняя палуба выполняется из судостроительной стали категории PCD32 с пределом текучести 315 МПа. Элементы конструкций палуб бака и юта выполняется из стали категории PCD и РСА. В районе устройств и интенсивного передвижения экипажа используется обычная судостроительная сталь с наплавкой точек или с нескользящим покрытием. Для набора корпуса и рубки применяются профили из стали категорий PCD, РСА и PCD32. В качестве материала люковых крышек применяется сталь листовая и профильная категории PCD32.

Основной корпус в грузовой части разделен на три грузовых трюма. На судне устанавливаются шесть главных водонепроницаемых переборок, разделяющих корпус на семь непроницаемых отсеков.

Главная палуба в грузовой части выполняется по продольной системе набора с продольными балками катаного профиля, рамными бимсами сварного профиля, устанавливаемыми через три шпации.

Комингсы грузовых люков и палубный стрингер комингса люка имеют продольную систему набора с продольными балками катаного профиля, поддерживаемыми через три шпации рамными стойками и бимсами сварного профиля. В районе поперечных комингсов устанавливаются усиленные поперечные рамы, доведенные до бортов судна. Палубный стрингер комингса люка у бортов окантовывается усиленной продольной сварной балкой.

Двойное дно в грузовой части выполняется по продольной системе набора с установкой балок катаного профиля, вертикального киля, 1 днищевого стрингера на каждый борт, сплошных флоров через 2…3 шпации (2 шпации в носовой оконечности). Расстояние между балками продольного набора принято 530 мм.

В машинном отделении применяется смешанная система набора. Вертикальный киль, днищевые стрингеры и флоры по концам главного двигателя усилены. В районе главного двигателя устанавливаются 2 фундаментные балки и флоры на каждом шпангоуте.

В грузовой части корпуса устанавливаются двойные борта, набранные по продольной системе набора. Расстояние между балками поперечного набора принято 600 мм.

Главные поперечные переборки между трюмами выполняются гофрированными с вертикальными гофрами, остальные переборки плоские с набором катаного и сварного профиля.

Палуба юта, палуба жилой рубки и крыша рулевой рубки выполняются по продольной системе набора, шпация соответствует шпации основного корпуса. Рубка прямоугольной формы выполняется по поперечной системе набора.

Обшивка наружных стенок, настилы палуб и кожух дымовой трубы подкрепляются катаным и сварным набором.

Внутренние выгородки надстройки выполняются из листов толщиной 6 мм, на платформе МО – 6 мм, на платформе бака – из стандартных гофрированных листов толщиной 6 мм.

Конструкции оконечностей выполняется по поперечной системе набора. Носовая оконечность подкреплена поперечным основным и промежуточным набором и горизонтальными брештуками. Кормовая оконечность корпуса судна выполняется достаточной жесткости. Расстояние между балками поперечного набора принято 600 мм.

Фундаменты под механизмы, устройства и оборудование выполняются достаточной прочности и жесткости из листового и профильного проката и имеют соответствующие подкрепления в конструкциях корпуса.

Скуловые кили выполняются накладными из полос стали и катанного профиля.

 

 

5 Плаз, его устройство, назначение, структура

 

Плаз – это специальное помещение, где в натурную величину производится плазовая разбивка корпуса судна.

Плазовая разбивка вычерчивается карандашом в трех проекциях на специально подготовленном дощатом полу, покрытом фанерными щитами, а затем линии прочерчиваются краской с помощью рейсфедера.

Основные плазовые работы включают:

· вычерчивание плазовой разбивки;

· определение формы и размеров деталей корпуса, т.е. деталировку корпусных конструкций с вычерчиванием эскизов деталей и составлением таблиц размеров деталей;

· получение данных, необходимых для изготовления сборочных постелей и выполнения гибочных ипроверочных работ;

· вычерчивание чертежей шаблонов, изготовление каркасов, макетов и др.

Для выполнения плазовых работ используют следующую документацию, разрабатываемую в конструкторском и технологическом отделе завода:

1) теоретический чертеж корпуса;

2) таблицу ординат корпуса для разбивки на плазе (иногда с поясняющими эскизами);

3) чертеж растяжки наружной обшивки;

4) чертеж - практический корпус;

5) конструктивные чертежи штевней;

6) схему высот палуб, платформ, 2-го дна и др. продольных связей корпуса;

7) схему разбивки корпуса на секции и блоки;

8) конструктивные чертежи секций и блоков и технологические документы, определяющие припуски, положения контрольных линий, а также маршруты прохождения деталей при их обработке.

Теоретический чертеж корпуса используется на плазе для визуальной оценки теоретических линий шпангоутов, ватерлиний и батоксов.

Таблица ординат корпуса для разбивки на плазе содержит числовые значения, характеризующие главные размерения судна, величины шпаций, высоты палуб и платформ и др. данные, отражающие конструктивные особенности корпуса. Таблицы также содержат информацию, полученную на основе замеров с теоретического чертежа.

Растяжка наружной обшивки - чертеж, выполненный по блок модели корпуса, задающий положение пазов и стыков листов наружной обшивки, а также продольных и поперечных ребер жесткости.

Блок-модель корпуса выполняется из досок ясеня или березы. На ней производится разбивка поверхности корпуса на поясья обшивки. Определяется число поясьев и размечается положение пазов листов наружной обшивки на мидель-шпангоуте, а также на 1-2-х шпангоутах носовой и кормовой оконечности судна и на штевнях.

При разметке поясьев стремятся также к тому, чтобы листы обшивки имели по возможности более простую кривизну.

Линии пазов прочерчивают при помощи узких гибких реек, прибиваемых к блок-модели. Затем размечают стыки отдельных листов в соответствии с существующим сортаментом на прокатные материалы.

Все пазы и листы на блок-модели нумеруют.

Результаты разбивки переносят с блок-модели на рабочий чертеж растяжки наружной обшивки, который выполняют следующим образом. Линию киля разбивают на практические шпации, через полученные точки проводят перпендикуляры к основной линии и на них откладывают развернутые длины шпангоутов, снятые с блок-модели гибкой рейкой. Концы распрямленных шпангоутов соединяют плавной кривой, представляющей собой искаженную линию верхней палубы. Далее, пользуясь гибкой рейкой, переносят с модели на чертеж растяжки наружной обшивки другие элементы:

пазы обшивки, линии палуб, стрингеров, переборок и т.д.

Практический корпус - чертеж проекции корпус теоретического чертежа, выполненный по практическим шпангоутам в масштабе.

Для получения точных построений пол плаза выполняется с особой тщательностью из сухих брусков палубного леса толщиной не менее 75 мм и шириной 150 мм. После укладки брусьев поверхность пола тщательно прострагивается, выверяется ее горизонтальность и производится ее грунтовка и трехразовая шпаклевка. После третьей просушки пол окрашивается в черный или серый цвет.

В случаях, когда с помощью геометрических построений трудно определить окончательную форму конструкции, на плазе изготавливают макеты из сосновых досок и березовой фанеры на участке плаза, оборудованном станками по обработке дерева. Для уточнения формы якорных клюзов изготавливают макет части носовой оконечности в масштабе 1:10, 1:5 или в натуральную величину, проверяя на нем самовываливание якоря под действием его силы тяжести. По макету кормовой оконечности уточняют окончательную форму моделей кронштейнов гребных валов, мортир и дейдвудного устройства.На плазе предусматривается площадь для размещения деревообрабатывающих станков.

Специфичность работ на плазе требует хорошего освещения, отопления и вентиляции.

6 Корпусообрабатывающий цех

 

Все операции, которые выполняют при изготовлении стальных деталей в КОЦ, разделяют на предварительные и основные. К операциям предварительной обработки проката относят предварительную правку, очистку от окалины и ржавчины, нанесение антикоррозионного покрытия (грунтовку) на межоперационный период.

Для проведения этих операций используется механизированная поточная линия для первичной обработки.

Оборудование: листоправильные вальцы, которые различаются между собой по количеству валков:

Ø Количество валков должно быть меньше, иначе увеличивается пруженение

Ø

 

§ вспомогательные операции

Ø Очистка: ручная, пескоструйная, дробеструйная, химическая

a) Продувка дробью (горизонтальное, вертикальное положение)

Дробь подается с большой скоростью

В состав основных операций изготовления деталей корпуса входят разметка и маркирование, резка, правка вторичная, гибка, штамповка, сверловка. Для изготовления некоторых деталей требуются такие операции, как разделка кромок и снятие фасок, термообработка, сверление отверстий, штамповка и др.

В процессе изготовления деталей выполняют их сортировку, а заканчивается технологический процесс комплектацией. Из объема работ, выполняемых КОЦ, разметка и маркирование составляют в среднем 14%, резка 35%, гибка 40%, вторичная правка, сверление и другие операции 11%.

Корпусообрабатывающий цех изготовляет детали корпуса, обычно он включает следующие подразделения:

—плазово-разметочное (вычислительное) бюро с участком изготовления шаблонов;

—склад стали с участком первичной обработки (правки, очистки и грунтовки) листового и профильного проката;

—корпусообрабатывающие участки или поточные линии;

—участки комплектации готовых деталей;

—ремонтные службы механика и энергетика цеха, а также кладовые.

Предусматривается склад стали, расположенный на открытом участке в непосредственной близости от цеха. Листовой и профильный материал поступает на склад на железнодорожных платформах. Предусматривается возможность разгрузки одновременно нескольких платформ. Сталь хранят по маркам и типоразмерам в горизонтальном положении. Железнодорожные платформы разгружают краном грузоподъемностью 10 т, имеющими специальные захваты, и укладывают в стеллажи елочного типа. Для транспортировки листов используют круглые электромагниты; для профильного материала электромагниты имеют форму вытянутых прямоугольников. Укладку листов и профилей на рольганги для подачи на первичную обработку производят этими же кранами, если программа корпусообрабатывающего цеха сравнительно не велика, или специальными погрузчиками.

Участок первичной обработки стали, предназначен для правки, очистки и грунтовки листовой и профильной стали. Участок располагают на складе или в здании корпусообрабатывающего цеха.

Очистка от окалины и ржавчины производится чаще всего дробеметным методом - более производительным и обеспечивающим значительное улучшение условий труда. Широкое распространение получила правка, очистка и грунтовка листов и профилей на механизированных поточных линиях.

Стальные листы со склада козловым краном укладываются на рольганг и подаются для правки к вальцам. По окончании правки листы снимают с рольганга краном с электромагнитной траверсой. Лист укладываются на кантователь, который поворачивает его из горизонтального положения в вертикальное. Затем лист направляется в дробеметную установку. Очищенный и загрунтованный лист поступает на кантователь, который поворачивает его в горизонтальное положение и укладывает на рольганг или на раскроечную раму, расположенную на трансбордерной тележке. Трансбордерная тележка передает лист на одну из линий тепловой резки. Профильный материал перед подачей на обработку, при необходимости, выправляют на горизонтально гибочном прессе и подают по рольгангу к дробеметной установке. Очищенные и загрунтованные профили по рольгангам передаются на последующую обработку.

В дополнение к ним есть несколько участков немеханизированных комплексно:

—участок гибочных работ;

—комплектовочный участок и др.

Листы и профили на поточных линиях передаются с одной операции на другую механизированным и частично автоматизированным путем с использованием рольгангов, комплексных агрегатов для тепловой резки, самоходных трансбордерных тележек, сортировщиков, накопителей, пластинчатых транспортеров и прочих механизированных средств при весьма небольшом применении кранового оборудования.

Одной из основных операций при изготовлении деталей из листового проката является резка (механическая, газовая, плазменная резка).

Механическая резка листового проката производится на гильотинных ножницах.

При резке на пресс-ножницах, гильотинных и вибрационных ножницах лист помещается между двумя ножами. (см.рис.)

 

Нижний нож - неподвижный, а верхний нож имеет возвратно-поступательное движение вверх и вниз. При опускании верхнего ножа, в процессе резания, металл сжимается ножами и под воздействием сдвигающих напряжений происходит скалывание, и отделение одной части листа от другой.

Существенным недостатком механической резки является отгиб отрезаемого материала в направлении движения ножа, а при резке полос - их скручивание.

Гильотинные ножницы имеют длину ножей от 1.5 до 5.2 м., предназначены только для прямолинейной резки листов. Гильотинные ножницы используются в современных КОЦ для прямолинейной резки листов толщиной до 12 мм.

Пресс - ножницы отличаются от гильотинных тем, что имеют короткие ножи длиной 250-600 мм.

Одним из основных недостатков пресс – ножниц является значительная деформация разрезаемых листов, доходящая до того, что узкие полосы сворачиваются в спираль.

Дисковые ножницы представляют собой два закрепленных к станине вращающихся режущих диска, оси которых расположены параллельно друг другу или под углом. Дисковые ножницы применяются главным образом для криволинейной резки листов.

Тепловая резка листового металлопроката производится на машинах термической резки с программным обеспечением типа «Кристалл-2» и «Кристалл-3» и плазменными машинами, которые работают на ацетилене и кислороде. Новая плазменная машина фирмы «ESAB» с двумя газорезательными столами общей длиной 25 метров и шириной 3,5. Разгрузка вырезанных деталей со столов и установка нового листа производится без остановки работы машины, что повышает производительность в 1,5-1,7 раза. Машина «ESAB» производит вырезку корпусных деталей с одновременным формированием фаски под сварку при необходимости. Скорость резки до 4 м/мин. Дополнительные операции обивки грата и зачистки кромок на деталях, вырезанных на машине «ESAB» не требуется. Характеристика обрабатываемого металлопроката – углеродистые и низколегированные стали толщиной до 60 мм и коррозионно-стойкие стали толщиной до 50 мм. Длина листов – 3000-12000 мм, ширина – 1000-3200 мм. Вес листов – 0,1-10,0 т. Основные толщины листового проката – 8-16 мм (до 80%).

Обрезанные детали с линии тепловой и механической резки подаются к правильным вальцам, за исключением деталей, требующих гибки, которые направляются на гибочный участок.

Гибка листов производится в холодном состоянии с использованием листогибочных валковых машин, гидравлических прессов (усилием до 1000 т.) и кромкогибочных станков. Также применяется горячая гибка, листы нагреваются в печах и помещаются под пресс усилием 500 т. (Англия) и 800 т. (Россия).

Детали, прошедшие процесс обработки, краном или с помощью рольгангов, пластинчатых транспортеров и других средств механизации направляются на участок комплектации.

Схема КОЦ представлена на рисунке 6.1. Схема участка тепловой резки на площади второго пролета КОЦ представлена на рисунке 6.2.

 

 

1 склад стали

2 участок первичной обработки

3 участок комплектации

4 корпусообрабатывающие участки

Рисунок 6.1 - Схема корпусообрабатывающего цеха

 

7 Сборочно-сварочные работы

 

Корпус судна состоит из листовых и профильных деталей, а некоторые его конструкции включают еще и массивные отливки и поковки, например, штевни. Из этих деталей в сборочно-сварочном цехе изготавливают сборочные единицы различного уровня сложности: узлы, секции с насыщением и блоки секций.

Насыщением секции называют детали для крепления: трубопроводов судовых помещений, устройств, дельных вещей, электротрасс и др. детали и узлы судовых устройств, систем, оборудования, а также детали крепления изоляции и отделки помещений, устанавливаемые на корпусной конструкции.

Производство узлов, секций и блоков секций корпуса, которое называется сборочно-сварочным, занимает одно из важнейших мест в постройке судна. На его долю приходится до 18% общей трудоемкости постройки судна. В составе корпуса современного судна может быть несколько сотен секций, тысячи узлов и десятки тысяч деталей. В этих условиях весьма эффективной является организация сборочно-сварочного производства на основе принципа групповой технологии. Исходя из этого принципа все конструкции, выпускаемые сборочно-сварочным цехом, можно разделить на группы, положив в основу их тип, форму, а также соотношения основных размеров. Тогда для каждой группы применяют типовые наиболее производительные процессы изготовления.

Сборочно-сварочный цех включает в себя:

1) склад заготовляемых деталей корпуса;

2) участки сборки и сварки узлов и секций;

3) склад готовых секций;

4) кладовые и вспомогательные службы цеха.

Склад заготовленных деталей предназначен для хранения и комплектации деталей корпуса, поступающих в контейнерах или пачках из КОЦ.

Детали хранят в контейнерах различных размеров. Крупные листы и профили хранят пачками. Комплектуют детали в корпусообрабатывающем цехе по технологическим комплектам и с учетом необходимости подачи на специализированные участки сборочно-сварочного цеха.

При хранении деталей в контейнерах и пачках в многоярусных стеллажах склада обслуживают кранами-штабелерами грузоподъемностью 10-15 т. Такие краны снабжены вилочными захватами, поднимающимися на разную высоту по ярусам.

Участки сборки и сварки узлов и секций являются основными в цехе и снабжены производственным оборудованием и оснасткой.

К оборудованию сборочно-сварочных участков относятся: постоянно находящиеся в цехе опорные устройства для собираемых узлов и секций, устройства для их перемещения и поворота, а также сварочные установки и источники питания, станки краны и цеховые транспортные средства.

Оборудование цеха делятся на специализированное и универсальное. Специализированным оборудованием называется такое, которое предназначается для конкретных видов узлов и секций и не может быть применено для другого, хота бы и близкого вида конструкций. Универсальное оборудование может быть использовано для изготовления многих видов узлов и секций.

На неспециализированных участках до 60% производственной площади покрыто сборочно-сварочными плитами или площадками. Эти плиты должны обеспечивать ровную горизонтальную поверхность для сборки; давать возможность закреплять установленные детали; быть доступными для очистки от грязи и отходов; обладать достаточной электропроводностью и иметь наименьший вес. Местные отклонения сборочной плиты от плоскости не должны превышать +3 мм.

На сборочные площадки и плиты, покрывающие пол цеха, иногда устанавливают дополнительную оснастку - переносные сварные козлы или стеллажи из редко расставленных балок высотой 0.8-1 м до уровня рабочей поверхности, чтобы иметь возможность доступа к обратной стороне лежащей секции. На них располагают секции при подварке, контроле или исправлении дефектов. Металлические передвижные козлы служат также для сварки и контроля удаленных элементов.

Мелкие объемные узлы собирают и сваривают на основных площадках и плитах или позиционерах - поворотных столах, на которых закрепляется изделие при сварке. Верхняя плита позиционера может поворачиваться с маршевой скоростью при разных углах наклона оси.

Склад готовых секций обычно располагается на открытой площадке и обслуживается мостовыми или козловыми кранами, грузоподъемность которых определяется максимальным весом транспортируемой секции. Более экономично на складах секций также использовать краны козловые, как и на складе деталей, но значительно большей грузоподъемности.

Для хранения инструмента, различных сборочных приспособлений, электросварочной аппаратуры, электродов, электродной проволоки, флюса и различных вспомогательных материалов в цехе предусматриваются кладовые, оборудованные стеллажами.

Текущий ремонт сборочного и сварочного оборудования и средств механизации цеха выполняют мастерские механика и энергетика цеха.

Вспомогательные службы обычно располагают на первом этаже двух- или трехэтажной пристройки цеха. На втором и третьем этажах размещаются служебные помещения, раздевалки, душевые, умывальные и прочие бытовые помещения. Схема

сборочно-сварочного цеха представлена на рисунке 7.1.

1 склад, 2 испытательный участок

3 склад для испытаний, 4 участок сварки

5 устройство для рентгеноконтроля швов

6 участок гидравлических испытаний

7 камера

8 участок сборки секций

 

Рисунок 7.1 – Схема сборочно-сварочного цеха

 

7.1 Сборка и сварка узлов

Сборка корпусных конструкций под сварку представляет собой процесс установки деталей и узлов в определенной последовательности соблюдением взаимного положения и закрепления их между собой для выполнения сварки в соответствии с принятой технологией.

Для получения сварки хорошего качества к собранному соединению должны предъявляться следующие требования:

- соответствие формы разделки кромок требованиям чертежа или техническим условиям на сварку

- высокая степень чистоты свариваемых кромок и прилегающих к ним поверхностей и отсутствие на них заусенцев, местных неровностей и вырывов

- соответствие величин сварочных зазоров требованиям чертежа и процессу сварки

- отсутствие разностенности стыкуемых кромок (смещение их относительно друг друга)

- соответствие размеров и положения прихваток или других скрепляющих элементов требованиям процесса сварки

- отсутствие дефектных прихваток

- однородность материала прихваток и сварного соединения

- наличие технологических планок в начале и конце соединений (при автоматизированных способах сварки).

В сварных конструкциях применяют стыковые, тавровые и угловые соединения деталей и элементов конструкций между собой.

 

7.2 Сборка и сварка секций корпуса

На заводе суда строят блочным и секционным методами в зависимости от класса, главных размерений, технической оснащённости завода-строителя, серийности и масштабов производства. Блочный метод применяют при серийной постройке малых и средних судов, а секционный – при постройке судов любого класса при индивидуальном и серийном производстве.

По конструктивно-технологическим признакам все секции корпуса судна подразделяют на следующие группы: плоскостные без погиби (переборки, платформы, плоские палубы), плоскостные криволинейные (днищевые без настила второго дна, бортовые, палубные), объёмные (днищевые с настилом второго дна, бортовые с продольной переборкой, палубные секции балкеров), секции оконечностей, секции надстроек и рубок. Плоскостные и объёмные секции собирают на плоских сборочных стендах, используя их в качестве базовых поверхностей плоские элементы, входящие в их состав.

Полотна секций, имеющих кривизну в одном направлении при величине погиби не более 1/50 её ширины, собирают на плоских сборочных площадках или стендах с флюсовыми подушками и сваривают с обеих сторон. Необходимую погибь им придают, прижимая к лекалам постели в процессе сборки.

Собирают и сваривают объёмные секции корпуса, имеющие в своей конструкции плоские сборочные базы (платформы, продольные переборки и т.п.), как правило, на плоских сборочных стендах. Для этого секции разбивают на отдельные плоскостные и объёмные узлы, собирают и сваривают которые в зависимости от конструктивного оформления в постелях или на сборочных стендах. Для получения требуемых обводов при формировании объёмных секций поперечный набор собирают и сваривают предварительно в замкнутые рамки, обводы и размеры которых проверяют по плазовым данным. При сборке деталей необходимо, чтобы каждая деталь или узел опирались на раннее установленные узлы, а не на временные подкрепления. Листы наружной обшивки при небольшой кривизне предварительно сваривают в полотно. Набор к наружной обшивке и другим полотнам приваривают в нижнем положений, для чего секцию в процессе сварки кантуют. Объёмные днищевые секции с криволинейными обводами наружной обшивки, обжимают к лекалам и прихватывают по стыкам и пазам. В нижнем положении сваривают полотно сначала по стыкам, а затем по пазам. На сваренном полотне наружной обшивки размечают положение продольного и поперечного набора, устанавливают и приваривают междудонный набор, проверяют положение междудонного набора по высоте и при необходимости подрубают выступающие кромки, устанавливают настил второго дна с заранее приваренными продольными рёбрами. Допускается через вырез в поперечном наборе протягивать продольные рёбра жёсткости, а затем накрывать секцию полотном настила второго дна. Для приварки набора к настилу в нижнем положении секцию снимают с постели и укладывают обшивкой вверх; приваривают междудонный набор к настилу и подваривают стыки и пазы наружной обшивки. Секцию кантуют в стапельное положение, устанавливают по разметке и приваривают фундаменты и детали насыщения. Объёмные днищевые секции с криволинейными обводами наружной обшивки при толщине металла свыше 8-10 мм собирают и сваривают двумя способами: при серийном постройке – на плоских сборочных стендах, принимая настил второго дна за базовую плоскость. При сборке днищевых секций на настиле второго дна сваренное полотно настила укладывают на сборочный стенд, размечают положение продольного и поперечного набора, устанавливают и сваривают междудонный набор (вертикальный киль, стрингеры, продольные рёбра жёсткости и флоры). Затем по шаблонам с плаза проверяют положение свободных кромок флоров, стрингеров и вертикального киля, и при необходимости подрубают их, укладывают листы наружной обшивки на междудонный набор, закрепляют и сваривают стыки и пазы полотна в нижнем положении. После этого секцию кантуют, подваривают швы и приваривают междудонный набор к наружной обшивке. В последнюю очередь устанавливают и приваривают детали насыщения.

 

7.3 Методы сварки

Способы сварки плавлением

Автоматическая и полуавтоматическая сварка

Выполняется либо под флюсом, либо в защитных газах. При автоматической сварке, как известно, механизированы подача электродной проволоки (или ленты), перемещение дуги и колебательные (поперечные) перемещения дуги, когда это необходимо. В случае полуавтоматической сварки механизирована лишь подача электродной проволоки. Поскольку при механизированной сварке подвод электрического тока расположен почти у самого конца электродной проволоки, электрическое сопротивление её очень мало. Это позволяет в несколько раз повысить (по сравнению с ручной сваркой) плотность тока, а следовательно, и производительность сварки. Кроме того, при автоматической сварке длина дуги и скорость сварки остаются практически постоянными, тогда как при ручной они меняются иногда в значительных пределах. В то же время автоматическая сварка под флюсом обусловливает повышенные требования к точности сборки, к доступности выполнеия отдельных швов; она возможна лишь в нижнем положении (без предупредительного формирования). Автоматическая и полуавтоматическая сварки под флюсом могут выполняться на весу, на флюсовой подушке, на флюсомедной подкладке, на стальной подкладке, с предварительным наложением подварочного шва, с предварительной подваркой корня шва. Полуавтоматическая сварка может выполняться без применения подкладок, подушек и подварочного шва, с предварительным наложением подварочного шва и подваркой корня шва.

Как известно, применение автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом возможно только в нижнем положении. Между тем при изготовлении сварных конструкций бывает необходимо сваривать швы, находящиеся в вертикальном и даже в потолочном положении. Сварка в защитных газах открывает большие возможности. Применительно к углеродистым и низколегированным сталям защитным (активным) газом служит углекислый газ. В большинстве случаев используется полуавтоматическая сварка. Выполняя автоматическую сварку в углекислом газе, необходимо: а) не допускать забрызгивания газового сопла расплавленным металлом, периодически, периодически прочищать сопло; б) следить за положением проволоки относительно оси соединения. При полуавтоматической сварке в углекислом газе часто приходится сваривать соединения, расположенные в разных пространственных положениях. Чтобы не тратить времени на корректировку режима, рекомендуется силу тока, одинаковую для всех швов, назначить по верхнему пределу, рекомендованному для швов в потолочном положении. В случае полуавтоматической сварки порошковой проволокой направление оси проволоки и сопла должно быть перпендикулярно к поверхности свариваемого изделия. Вылет электродной проволоки предусмотрен в пределах 15-20 мм. Расстояние от кромки сопла до поверхности свариваемого изделия должно быть не более диаметра сопла.

Сварка в защитных газах

Защитными газами при сварке высоколегированных сталей служат главным образом аргон и гелий или их смеси. Значительно реже используется углекислый газ. При сварке в инертных газах применяются как неплавящиеся (вольфрамовые), так и плавящиеся электроды и стальная проволока. Сварка в углекислом газе производится только плавящимся электродом из высоколегированной проволоки. В процессе сварки неплавящимся электродом нельзя зажигать дугу коротким замыканием, так как в этом случае неизбежно попадание вольфрама в сварочную ванну, а следовательно, и в швов. Для зажигания дуги следует подать высокое напряжение, например, осциллятором. Под действием высокого напряжения воздушный промежуток ионизируется. Сварка плавящимся электродом производится на постоянном токе обратной полярности; при сварке неплавящимся электродом полярность прямая. Сварка плавящимся электродом выполняется на автоматах и полуавтоматах; сварка неплавящимся электродом в большинстве случаев ручная, но могут применяться различные способы механизированной сварки.

Газокислородная сварка.

Процесс простой, маневренный. Позволяет производить сварку во всех положениях. Ввиду низкой концентрации тепла процесс малопроизводителен и вызывает повышенные деформации. Металл шва, как правило, неравнопрочен с основным металлом.

Электродуговая сварка угольным электродом.

Простота, возможность применения в любом пространственном положении и почти на всех металлах делают его универсальным. Отсутствие защиты от окружающего воздуха и низкая производительность сильно ограничивают его применение. Особенно широко при поверхностной воздушно-дуговой резке, которая нашла применение в судостроении.

Электродуговая сварка металлическим электродом с покрытием.

Отличительные особенности - универсальность и маневренность. Основной недостаток - низкая производительность, как у всякого ручного процесса.

Сварка «лежачим» электродом

Процесс протекает автоматически, обеспечивая постоянство режима. Один оператор может наблюдать одновременно за сваркой четырех-пяти сварных соединений любой длины. Благодаря этому производительность повышается. Возможна сварка в труднодоступных местах. При сварке швов большой протяженности деформации от сварки повышаются. В судостроении может оказаться рациональным для приварки продольного набора или ребер жесткости.

Сварка наклонным электродом

Аналогично способу сварки «лежачим» электродом одновременно может гореть несколько дуг. При этом способе сварки деформации значительно меньше, чем при сварке «лежачим» электродом.

Электрошлаковая сварка

Благодаря равномерному нагреву местных деформаций нет. В околошовной зоне появляется перегретый участок. Для ряда марок сталей требуется последующая термическая обработка с целью измельчения зерна. Успешно применяется при изготовлении штевней, рулей, винтов и других толстостенных конструкций.

Электронно-лучевая сварка

Способ позволяет успешно сваривать высокоактивные металлы большой толщины. Обеспечивается высокое качество сварного соединения. Требуется относительно сложное оборудование. Может успешно применяться при изготовлении судовых машиностроительных конструкций.

Плазменная сварка

Высокая температура плазмы обеспечивает производительность, а газовая защита высокое качество. В судостроении плазменная сварка применяется главным образом в судовом приборостроении (микроплазменная сварка).

Сварка световым лучом (лазерная сварка)

Главное преимущество в том, что этот метод может применяться в условиях, когда другие методы не применимы. Высокая концентрация энергии обеспечивает минимальную деформацию при сварке. Этот вид сварки применяется в судовом приборостроении.

Способы сварки давлением

Электрическая контактная сварка

Контактная сварка среди механизированных методов сварки стоит на первом месте. Отличается высокой производительностью, высоким качеством сварных соединений.

Разновидности способов контактной сварки:

- точечная сварка;

- рельефная сварка;

- роликовая сварка- обеспечивает непроницаемость. Высокомеханизирована. По сравнению с точечной сваркой наблюдается повышенная деформация. В судостроении используется при изготовлении вентиляционных трубопроводов и шахт;

- стыковая сварка- Весьма высокопроизводительный процесс при сварке труб между собой и приварке фланцев к трубам. Применяется для изготовления сварного инструмента(сверла, фрезы);

Сварка трением

Высокая производительность, малый расход электроэнергии, несложное оборудование, возможность сваривать разнородные материалы. В судостроении можно использовать при приварке фланцев к трубам.

«Холодная» сварка

Высокая производительность, простота оборудования, весьма малый расход электроэнергии. Может быть использована при изготовлении судовых конструкций из алюминиевых сплавов и меди.

Ультразвуковая сварка

Высокая производительность процесса, возможность сваривать изделия малой толщины из металлов и пластмасс. Эффективно может быть использована в судовом приборостроении.

Диффузионная сварка в вакууме

Возможность сваривать высокоактивных металлы и сплавы; обеспечивается высокое качество сварного соединения. Используется в судовом приборостроении.

Сварка взрывом

Способ дает возможность эффективного получения двух- и трехслойных заготовок под прокат листов, труб, а также заготовок для биметаллических деталей в машиностроении. В судостроении может применяться при изготовлении судовых энергетических конструкций.

В настоящее время на заводе «Красное Сормово» наиболее применяемые следующие методы сварки: ручная дуговая сварка, автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом, автоматическая и полуавтоматическая сварка в СО2, автоматическая и полуавтоматическая сварка в защитных газах.

 

7.4 Способы борьбы со сварочными деформациями

Конструктивные методы

При проектировании корпусных конструкций необходимо стремиться к уменьшению числа сварных соединений (применять листы больших габаритов), а каждое соединение проектировать с минимальным количеством направленного металла. Одновременно должна предусматриваться возможность такой разбивки секции на узлы и подсекции, чтобы при общей сборке секций сварочные работы были минимальными. Причём в узлы и подсекции включают и детали насыщения. В монтажные сварные соединения впритык обычно включают комингсы для того, чтобы приваривать их к одной из секций. В этом случае при сварке уменьшается значение общих сварочных деформаций. Чтобы уменьшить остаточные продольные и поперечные укорочения соединений, необходимо: в случае стыковой сварки применять Х-образную разделку кромок, при которой объём наплавленного металла и погонная энергия значительно меньше, чем при V-образной разделке; в сварных соединениях впритык следует предпочитать сплошные двусторонние швы. При сварке тонколистовых конструкций нужно стремиться шире

использовать контактную- точечную и шовную сварку, вызывающую гораздо меньшие деформации, нежели электродуговая. Для уменьшения ребристости и бухтиноватости полотнища, а также «домиков» по стыкам обшивки,

необходимо сокращать расстояния между набором. Это может быть достигнуто установкой дополнительных рёбер, привариваемых швами минимального калибра.

Технологические методы

Чтобы уменьшить продольное и поперечное укорочение сварных соединений встык, следует сварку вести на режимах, при которых используется минимальная погонная энергия. Для этого рекомендуется максимально использовать автоматическую и полуавтоматическую сварку при малой толщине электродной проволоки, а ручную сварку вести на короткой дуге электродами возможно меньшего диаметра. Листы полотнищ судовых настилов собирают без разнесения стыков, поэтому сварку можно вести в любой последовательности, так как нет препятствий для свободной усадки от сварки. При ручной и полуавтоматической сварке следует предпочесть сварку от центра полотнища равномерно к его краям. Неравномерность нагрева – основная причина деформаций и напряжений – проявляется особенно при сварке длинных швов. Такие швы, выполняемые ручной сваркой, рекомендуется разбивать на короткие отдельные участки длиной не 159-200 мм. Заварку участка можно выполнить одним электродом среднего диаметра. Каждый участок сваривают в направлении, обратном общему направлению. Этот метод называется обратноступенчатым. Швы, выполняемые автоматом, сваривают «на проход», однако длинные швы рекомендуется выполнять от середины к концам. При ручной сварке кольцевых швов большого диаметра весь стык также разбивают на отдельные участки; лучше, если эту сварку ведут два сварщика. Такая последовательность наложения швов создаёт в конструкции меньше деформации. Если же она невозможна, то заваривают одни за другие участки, расположенные диаметрально противоположно. Набор следует приваривать к полотнищу ячейковым способом, в первую очередь приваривая набор главного направления. Приварку обычно ведут одновременно четыре сварщика, начиная со средних ячеек секции и переходя к крайним. Стыковые многослойные швы сваривают каскадным способом, который заключается в том, что каждый участок вышележащего слоя выполняют вдвое большим по длине, чем участок нижележащего слоя. Такой способ применяют при сварке легированных сталей.

Чтобы местные деформации тонколистовых конструкций были минимальными, сборку и сварку их необходимо выполнять в следующей очерёдности:

1) листы, предварительно выправленные и проверенные на прямолинейность, укладывают на стенд так, чтобы сторона, к которой должен привариваться набор, была обращена к стенду;

2) по стыкам и пазам полотнища листы соединяют короткими швами (электроприхватками);

3) всё полотнище должно быть прижато к стенду при помощи специальных средств (пневматических катучих балок, электромагнитов и др.);

4) после сборки полотнище крепят по контуру к сборочному стенду

электроприхватками, выполняемыми с интервалом 500-600 мм, а также по концам стыков, пазов и привариваемого набора. Помимо этого тонколистовые конструкции, особенно конструкции из лёгких сплавов, при сварке закрепляют прижимными балками по обе стороны соединения для уменьшения пластических деформаций укорочения и коробления полотнища;

5) сварку стыков и пазов выполняют «на проход» - при автоматической сварке и одноступенчатым методом – при ручной и полуавтоматической сварке;

6) после полного остывания полотнища удаляют прихватки, которыми оно крепилось к стенду. Полотнище кантуют, обжимают грузами и снова закрепляют по контуру электроприхватками;

7) устанавливают набор и прихватывают его к полотнищу без зазора прихватками через 300-350 мм. Набор сваривают между собой и приваривают ячейковым способом;

8) после полного остывания сварных соединений снимают крепления.

Общие деформации конструкции, т.е. уменьшение габаритных размеров и вертикальные перемещения её концов, определяемые расчётом, компенсируют, увеличивая начальные размеры конструкции и придавая ей обратный выгиб при сборке. Например, укорочение от сварки днищевой секции по длине можно компенсировать, предусматривая соответствующее удлинение стрингеров, вертикального киля, наружной обшивки и настила второго дна; секции в результате сварки, компенсируют обратным выгибом при соответствующей корректировке обводов рабочей поверхности сборочной постели.

Аналогичный обратный выгиб предусматривают и для уменьшения местных деформаций. Например, для уменьшения ребристости плоского полотнища приварку набора главного направления необходимо выполнять с обратным выгибом на постели. При сварке сталей, содержащих больше 0,6-0,8% эквивалентного углерода, вследствие резкого охлаждения в околошовной зоне могут появиться закалённые участки. В этом случае применение подогрева позволяет снизить перепад температур и уменьшить напряжение и подкаливаемость. Свариваемые элементы необходимо нагревать равномерно. Обычно применяют температуру подогрева150-200 градусов, но при сварке сильно закаливающихся сталей и элементов конструкций сложной конфигурации она может достигать 300-500 градусов.

 

8 Стапельное производство

 

Построечные места представляют собой прочные, малодеформирующиеся строительные сооружения, на базисной опорной поверхности которых ведется сборка судна.

В зависимости от условий постройки и спуска судов построечные места разделяют на две группы.

Сооружения первой группы предназначены для постройки и спуска судна на воду. К этой группе относятся: продольные и поперечные наклонные стапели, сухие и наливные доки.

Вторая группа сооружений характеризуется тем, что места для постройки и спуска судов разделены; используемые для этого сооружения часто располагаются на значительном расстоянии друг от друга. Судно перемещается с построечного места на спусковое при помощи специальных транспортных и тяговых средств. Корпус судна в данном случае строят на горизонтальном построечном месте, а в качестве спускового сооружения используют:

передаточный плавучий док;

наливную док-камеру;

продольный или поперечный слип;

вертикальный судоподъемник;

краны различных типов (для малых судов).

На заводе «Красное Сормово» для постройки судов применяются сооружения второй группы, а для спуска используется поперечный слип.

Построечные места оборудованы:

а) опорными устройствами для формирования корпуса;

б) подъемно-транспортными средствами - кранами;

в) лесами - наружными и внутренними;

г) системами энергоснабжения для подачи на строящееся судно электроэнергии, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, углекислого газа, воды и пара.

Горизонтальные построечные места снабжаются специальными транспортными средствами для перемещения судов - судовозными тележками.

Вблизи построечных мест размещают инструментальные и материальные кладовые, мастерские для текущего ремонта оснастки и приспособлений, а также служебные и санитарно-бытовые помещения.

Опорные устройства служат для опоры и поддержания в заданном положении и наведения при стыковании отдельных секций и блоков корпуса, а также корпуса судна в целом. Если постройка идет без передвижки судна, то опорными устройствами служат кильблоки, клетки, упоры, подставы. При постройке судна с передвижкой стапельные тележки являются иногда и опорными устройствами.

Расчеты опорных устройств для постройки судна состоят в определении нагрузки, приходящейся на устройство от веса судна в период наибольшей его готовности, обычно к моменту спуска.

Подъемно-транспортными средствами на построечных местах являются краны. Современные построечные места оборудованы кранами следующих основных конструктивных типов: козловыми, портальными, мостовыми, башенными.

Стапельные леса делят на наружные, - устанавливаемые с наружной стороны корпуса, и внутренние, используемые при работах в отсеках и помещениях судна. В настоящее время применяются трубчатые легко разборные леса следующих типов:

стационарные по всей длине судна;

из секций, прикрепляемых в районе монтажных стыков бортовой обшивки судна;

подвесные (люльки);

передвижные, из секций;

передвижные, с телескопически выдвигаемыми поворотными площадками. Выбор типа лесов зависит от объема и характера предстоящих работ, зависящих от размера судна, метода постройки и типа построечного места. Системы энергоснабжения построечных мест включает:

1) силовые кабели переменного тока для питания двигателей стапельных кранов и источников сварочного тока;

2) трубопроводы сжатого воздуха давлением 5-6 атм. От компрессорной станции для обеспечения пневматических работ, передающие воздух через влагоотстойники на разделительные коробки;

3) магистрали кислорода и ацетилена для газовой резки и строжки, а так же магистрали углекислого газа для сварки;

4) водяной трубопровод для гидравлических испытаний отсеков корпуса при давлении воды, подаваемой от насосной станции в 5-6 атм., он служит также для противопожарных целей;

5) паропровод для отопления судовых помещений в холодное время года;

6) системы постоянного и переносного освещения.

Кабели и трубопроводы монтируют вдоль всего судна с обоих бортов, причем посты для подключения к магистралям энергосистем оборудуют на колоннах лесов или в будках, расставленных по всем ярусам лесов, что обеспечивает удобство подключения при минимальной длине индивидуальных проводов и шлангов.

Подготовка к закладке судна на построечном месте включает:

1) разбивку (расчерчивание) построечного места - нанесение следа ДП и батоксов, построение перпендикуляров к ДП, нанесение горизонтальной базовой линии;

2) расстановку элементов опорных устройств (кильблоков, клеток, подставок) по данным разметки построечного места и проверку их по высоте и на горизонтальность.

Разбивка построечного места и проверка положения опорных устройств входит в состав так называемых проверочных работ. К ним также относится определение положения отдельных конструкций - секций, блоков и др. при формировании корпуса, проверка положения в пространстве всего корпуса судна в ходе постройки, а также контроль его обводов и главных размерений.

При установке очередных секций происходит частичная просадка и обминание опор. В ходе сварочных работ происходит также смещение отдельных частей корпуса от их первоначального положения под влияниемсварочных напряжений.В процессе постройки необходимо постоянно проверять отклонение линии киля от основной плоскости. Отклонение устанавливается при помощи ряда движков - реперов, острия которых упираются в днище судна снизу по ДП; при проседании киля в этом месте репер опускается вместе с килем.

При секционной способе сборки могут быть применены четыре схемы формирования корпуса: по горизонталям, пирамидальная, по отсекам, островная.

Можно выделить следующие типовые операции сборки на построечном месте

1) при установке секции:подача секции с наведением и временным закреплением;доводочное перемещение с обрезкой припусков и окончательным закреплением; подгонка и обжатие сопряжении со смежными конструкциями;

2) при установке в корпусе отдельных узлов и деталей, подаваемых на построечное место, минуя секционную сборку: наведение устанавливаемых элементов; установка с прирезкой и обжатием сопряжении.

Монтажные соединения между секциями или между блоками, установленными на построечном месте, приходится сваривать в различных пространственных положениях.

Размеры швов соответствуют толщине соединяемых элементов и по этому весьма разнообразны. Протяженность швов одного размера и одинакового положения в пространстве может быть относительно небольшой. Многие швы оказываются расположенными в неудобных, стесненных местах. Это делает монтажную сварку на построечном месте сложной операцией.

Монтажные сварные соединения на построечном месте подвергаются выборочному контролю неразрушающими методами (рентгенографированием, ультразвуковой дефектоскопией и др.).

Кроме того, в технологическом процессе постройки судна предусматривается испытание на непроницаемость и герметичность отсеков сформированного корпуса и ряда других конструкций (надстроек, закрытий люков и пр.).

Стремление к более раннему началу монтажа оборудования судна заставляет максимально насыщать секции при сборке в цехах, а по мере формирования корпуса сразу устанавливать в нем все внутренние элементы конструкций, образующие отдельные отсеки и помещения, а также крупные узлы, установка которых в секциях оказалась по каким-либо причинам нерациональной или невозможной.

 

9 Монтаж главных и вспомогательных механизмов

 

Судовые монтажные работы включают в себя следующие операции:

· Подготовку мест установки машин и механизмов на судне;

· Подготовку механизмов к установке на судне (комплектацию деталей, снятие консервации) и предмонтажную сборку;

· Транспортировку механизмов на судно и их установку в соответствии с заданными координатами, а для центруемых механизмов – центровку их между собой или с приводом;

· Установку прокладок или амортизаторов под механизмами и их закрепление на фундаментах;

· Изготовление, монтаж и испытание устройств к пуску и проведение регулировочно-наладочных работ перед испытанием;

· Заводские испытания механизмов;

· Сдаточные испытания судна.

 

9.1 Монтаж главных механизмов

При выполнении монтажных работ на судне широкое применение находят различные методы установки, перемещения и закрепления механизмов на судовом фундаменте, различные приспособления для центровки механизмов между собой по оси валопровода и т. д.

Фундаментами для установки главных механизмов на судах служат металлические конструкции из стальных листов, сваренных с угольниками, а в некоторых случаях из литых стальных балок, установленных на двойном дне или на наборе корпуса судна.

Подготовку фундамента к монтажу главного двигателя начинают с проверки положения фундамента по отношению к осевой линии. Для проверки по плазовым точкам осевой линии валопровода, нанесенным на носовой и кормовой переборках машинного отделения, натягивают струну, затем измеряют расстояния от струны до фундамента в различных точках и сравнивают с чертежом. Отклонения допускаются ±5 мм.

К обработке фундаментов приступают после испытания междудонных отсеков в машинном отделении. Она заключается в подрубке пневматическими зубилами и последующей зачистке шлифовальными машинами.

После погрузки главного механизма и установки его на деревянные брусья между полками фундамента и опорными лапами механизма устанавливают домкраты, механизм приподнимают и, удалив деревянные брусья, переводят на отжимные приспособления.

Для перемещения механизмов в вертикальной плоскости применяют отжимные болты, ввернутые в резьбовые отверстия лап механизма до упора в предохранительную шайбу, уложенную на полку фундамента, и клиновые домкраты, более удобные при большой массе механизма.

Для горизонтального перемещения механизмов также применяют отжимные болты, но ввертываемые не в отверстия лап механизма, а в отверстия угольника, прихваченного электросваркой к полке фундамента.

Основными способами крепления главных механизмов на судовом фундаменте являются:

· На металлических подкладках (клинь