Технічній контроль передбачає перевірку прямолінійності та взаємного положення плоских поверхонь, що утворюють складальні бази корпуса; правильність геометричних форм основних отворів; їх співосності; паралельності осей основних отворів складальним базам; взаємної паралельності осей основних отворів і відстані між ними; взаємної перпендикулярності осей отворів (при наявності отворів з перпендикулярними осями); перпендикулярності торцевих поверхонь до осей отворів.
Прямолінійність площин перевіряють лінійками, а перевірку площин, що утворюють складальну базу корпуса, здійснюють спеціальними плитами на фарбу або щупом.
Співосність отворів звичайно контролюють за допомогою спеціальних оправок. Так, відхилення від співосності середнього отвору (рис.4.17) визначається індикатором 1, зв’язаним із щупом 2 штоком і системою важілів, при повороті за допомогою рукоятки 4 контрольної оправки 3. Для контролю великогабаритних корпусів застосовують оптичні методи.
Паралельність осей отворів складальним базам і витримуваного розміру від осі до бази контролюють вимірюванням відстань між ними у кінцях корпуса безпосередньо або за допомогою контрольної оправки. Взаємна паралельність осей основних отворів і відстань Н між ними перевіряють контрольними скалками та індикаторним приладом (рис.4.18).
Контроль перпендикулярності отворів здійснюють за схемою, сутність якої полягає у наступному. Еталонний диск установлюють хвостовиком в один
із отворів, а в інший – вимірювальну лінійку. За величиною щілини між ними роблять висновок про відхилення від перпендикулярності. Для цієї мети може бути застосовано пристрій з двома індикаторами на лінійці.
Контроль виробництва з великим обсягом випуску продукції передбачає застосування багатомірних пристроїв для одночасної перевірки діаметрів усіх оброблених отворів за допомогою пневматичних або пневмоелектричних приладів. У лініях поряд з автоматичним контролем розмірів використовують специфічні контрольні прилади та пристрої. Зокрема, для усунення небезпеки поломок через руйнування свердла у процесі виконання операції різьбонарізання, а також контролю роботи автоматичних ліній за заданим циклом застосовують пристрої з фіксуючими штирями. Функція останніх зводиться до наступного. Вони вводяться в отвір і при наявності його достатньої глибини лінія продовжує працювати. У разі відсутності отвору або недостатньої глибини через вихід з ладу технологічного обладнання наступний цикл не вмикається і лінія зупиняється.
Запитання для самостійного контролю
1. Дайте характеристику двох основних різновидів і вимог на виготовлення корпусних деталей
2. Які використовують матеріали та технології виробництва заготовок корпусів?
3. Дайте характеристику існуючих методів базування поверхонь
4. Які етапи передбачає технологічний процес обробки корпусних деталей?
5. Перелічіть для різних типів виробництва технологічні методи, що застосовуються при обробці площин корпусів
6. У чому полягає відмінність обробки площин великих габаритних розмірів?
7. Яке використовують технологічне обладнання для обробки отворів різного призначення?
8. Перелічіть методи отримання розмірів отворів корпуса, назвіть їх відмінність
9. Наведіть технологічні схеми розточування отворів корпусних деталей для різних типів виробництва
10. У чому полягає обробка великогабаритних розйомних корпусів?
11. Як впливає схема обробки на точність параметрів заготовки та податливість основних вузлів верстата?
12. Чим відрізняється технологія обробки найбільш важких корпусів?
13. Наведіть вимоги технологічності, що сприяють підвищенню продуктивності праці в процесі обробки основних отворів корпусів
14. Як позначається вплив похибок на точність обробки отворів?
15. Перелічіть методи обробки кріпильних отворів корпусних деталей
16. Назвіть шляхи підвищення продуктивності технології обробки кріпильних отворів з урахуванням типу виробництва
17. У чому полягають особливості технологічного контролю отворів?
