Машиностр – е материалы. К основным Маш-м материалам относят: 1) стали – железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода до 2% (для особо ответственных деталей машин применяют легированную сталь). 2) чугуны – железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода более 2% (для деталей машин находящихся под воздействием пламени применяют белый чугун, детали подверженные ударным нагрузкам изготавливают из ковкого чугуна и т.д.). 3) сплавы цветных металлов:
а) медные сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами и антифрикционными, поэтому широко применяются в узлах трения;
б) баббиты – сплавы с высокими антифрикционными св-ми исп-ся для изготовления подшипников работающих при больших скоростях и давлении.
в) легкие сплавы – алюминиевые и т.д.
4) пластмассы;
5) резина (шины, амортизаторы, ремни, электроизоляционные детали).
6) кожа (манжеты, ремни)
7) графит (электроды, огнеупорные изделия, а также для смазки трущихся деталей).
Выбор допускаемых напряжений и коэффициент запаса прочности
Для их выбора в машиностроении пользуются двумя методами: табличным и дифференциальным.
Дифференциальный метод заключается в том, что допускаемое напряжение или допускаемый коэф-т запаса прочности определяют по соответств-й формуле, которая учитывает различ-е факторы, влияющие на прочночть расчит-й детали. Допускаемые напряжения [σ],[ τ] – т.е напряжения при которых детали машин работают надежно определяют по формулам:
где σпред, τпред – предельные нормальные и касательные напряжения при достижении которых расчит-я деталь выходит из строя.
[s] – допускаемый коэф-т запаса прочности, т.е. число показывающее во сколько раз предельное напряжение больше рабочего В качестве предельных напряжений берут предел
текучести для упруго – пластичных материалов.
Допускаемый коэф-т запаса прочности [s]=[s1][s2][s3], где [s1] = 1,1…1,6 – к-т учитывающий точность определения дейст-х нагрузок и возник-х напряжений; [s2]= 1,2…1,5 – к-т учитывающий однородность материала детали. [s3] = 1,0….1,5 – к-т учитывающий специфичесие требования безопасности рассчит-й детали.
№40Виды неразъемных соединений.Общая хар-ка, достоинства и недостатки,область применения.Расчет сварочных и заклепочных соединений. Неразъемными соединениями наз-т соединения, которые можно разобрать только после их полного или частичного разрушения.К ним относят заклепочные, сварные, паяные, клеевые и с натягом. Общая хар-ка «+»и «-» применение.Заклепочные соединения Заклепка- представляет собой стержень круглого поперечного сечения с головками по концам, одна из которых называемая закладной, изготавлив-ся одновременно состержнем, а дугая замыкающая,выполн-ся в процессе клепки.
«-»по сравнению со сварным –большой расход металла –большая трудоемкость –высокая стоимость «+»-прост и надежен контроль за качеством. Применяют в особо ответст-х конструкциях, воспринимающие вибрационные нагрузки (№самолеты, мосты),а так же в конструкциях,не допускающих сварки из-за опасности коробления деталей возник-х при нагреве, и в конструкциях детали которых Изот-ся из несвариваемых материалов.
Сварные соединения.Сварки -это технологический процесс соединения метал-х деталей, основанный на использовании сил молекулярного сцепления и происходящий при сильном местном нагреве до расплавленного (сварка плавлением) или пластического состояния с применением механического усилия(сварка давлением).
Сварной шов- затвердевший после сварки металл,соединяющий сваренные детали. «+»по сравнению с клепанными: -экономия металла, -снижение трудоемкости процесса изготовления, -более дешевые, -снижают массу конструкции, -возможна автоматизация процесса сварки, «-»-появление остаточных напряжен, -коробление, -похое восприятие переменных и вибрацион-х нагрузок, -сложность и трудоемкость контроля качества свар-х швов сущ-т различные виды сварок. Клеевые соединения «+»Возможность соединен-я деталей из разных матер-в, а так же не поддающ-ся сварке и пайке –герметичность, -корозийная стойкость. «-»-низкая прочность при отрыве, -ограниченная теплост-ть, -требования точной подгонки склеев-х деталей. Применяют в тех же констр-х что и сварные соедин-я, а также в самолетах,мостах. Паяные соединения. Пайка-технолог-й процесс соединения метал-х деталей посредством присадочного материала,называемого припоем, основ-й на диффуз-м взаимод-и соедин-х материалов и припоя с образов-м хим элементов. Применяют в машиностроении(№радиаторы авто),в приборостроении. «+»по сранен-ю со сваркой –мю соединять детали из неоднор-х материалов, -тонкостенные детали, -менее коробятся, «-»-менее прочны. Соединения с натягом- это такие соед-я при которых одна деталь охват-т другую. «+» -простота констукций, -возможное воспр-е больших нагрузок, - возможность разборки (расспресовки). «-» -сложность сборки, -повышенная точность изгот-я. №соединение центра колеса с осью,соединение зубчатого или червячного венца. Расчет свар-х и закл-х соед-й.
На растяжение по ф-ле 
На сжатие:
= 
где
, 
-расчетное напряжение при растяжении и сжатии; F-сила,растягив или сжимаемая; 
-толщина более тонкой сварной детали; 
-длина шва; 
; 
-допуск. Напряжен при действии изгибающего момента.
Соединения внахлестку рассчитывается на прочность по касательным напряжениям, действующим в биссекторном сечении шва.
При действии на угловой шов силы F его рассчитывают: 
,где
K-катет поперечного сечения; 
-допуск. напря-е на срез шва; -длина шва; -расчетн напря-е среза в шве если действует изгиба. момент
Заклеп-е швы.
-диаметр заклепки, -толщина листов, 
-шаг заклеп шва, -сила, условие проина срез: 3-3 
на смятие:
На растяжение по сечению1-1 
№41Оси и валы.Их назначение и конструктивные виды. Принципы расчетов осей и валов. Предназначены для поддержания вращающихся на них или вместе с ними ДМ и механизмов.Оси и валы мало чем отличаются друг от друга.Но характер их работы в силовом отношении различен. Оси принимают нагрузку изгиба и растяжения, валы еще и кручения. Классификация.1 Погеометрич форме:а)прямые-по длине одного диаметра.(ступенчатые-имеют разные диаметры).b)коленчатые(специальные)- используются в двигателях внутреннего сгорания.c)гибкие- широко используются в приводах приборов (спидометры,в стоматологии). 2 По форме попнречного сечения:а) сплошные, в)полые (используютс когда механизму предъявляются требования по компактности) Конструкции валов.
Части вала одного диаметра по длине - ступень. Ступень соприкасающаяся с подшипником – цапфа. Переход от ступени к ступени – галтель, характеризуется радиусом. Галтель увеличивает прочность вала, характеризуется снижением напряжения в шейках вала. Канавка- характеризуется радиусом и глубиной. Применяется там где нельзя использовать галтель.
Материалы. должны быть прочными, хорошо обраб-ся и иметь 
модуль упругости. Для изгот-я неответств-х валов исп-ся низкоуглер-е стали без закалки. Для ответственных –высокоуглеродистые стали марок 40-45 с термообработкой. В особых случаях легированные стали. 40-45 х
Принципы расчета. Основные критерии ратоспос-ти валов прочность и жесткость. Жесткость оценив-ся прогибами вала и углами наклона сечений, а прочность коэф-м запаса усталостного разруш-я.
Расчет валов провод-ся в два этапа: проектный, провероч.
1) проектный расчет: цель определить размеры каждой ступени вала, её диаметр и длину. 
- диаметр 1 ступени. Расчет вала на кручение: 
, где W=0,2 
, w- моментсопротив -я кручен. 
=1,5… 20МПа – допускаемое напр-е на кручение.(для ведущего вала больше, для ведомого- меньше). Полученное число диаметра приводят в соответст-е с нормативными линйнымиразмерами по ГОСТ6636-69. Остальные диаметры получаются прибавлением 3- 5 мм к d, если мощность валов<15Вт.
2) Проверочный расчет валов на сопрот-е усталости. Его цель определить коэф-ты запаса прочности в опасных сечениях вала и сравнить их с допускаемыми. 
[s]=1,5…2,5
, где 
и 
-коэф-ты запаса прочности по норм-м и касат-м напряжениям. Определение напряж-й в опасных сечениях:при изгибе 
, где 
-суммарный изгибающий момент в расчетном сечении (опред-ся по эпюрам). 
-осевой момент сопротивления сечению. При кручении: 
, где 
-полярный момент инерции сопротив-я сечения вала. 
-расчетное напр-е кручения
№42Подшипники скольжения. Основные типы. Смазка и смаз-е устройства. Определение диаметра и длины вкладыша. Определение диаметра и длины вкладыша. Области применения подшипников скольжения.
Подшипники скольжения- это подшипники, в которых опорная поверхность оси или вала скользит по их рабочей поверхности.
1-крышка; 2корпус; 3-вкладыш;4 –крепежные детали;5-резьбовые детали.
Корпус обычно делают из чугуна, вкладыш из материалов имеющих незначительный коэфф-т трения (Пример бронзы, пластмассы, баббит, дерево).
Основные типы. В зависимости от направления воспринимаемой нагрузки различают:1)радиальные(нагрузки┴осям и валам);2)упорные или подпятники (когда нагрузки расположены вдоль осевых линий валов и осей);3)радиально-упорные(одновременное воспроизведение радиальных и осевых нагрузок).
Смазка и смаз-е устр-ва.
Смазочные материалы делят на:1) жидкие масла-минеральные и растительные. Важ-е св-ва масел-вязкость (сопротивление сдвигу одного слоя относит. дугого) и маслянистоть(образов-е на трущихся повер-х тонких пленок).2) консистентные (густые) Пример солидолы. Применяют в подшип-х работающих в широком диапазоне t۫ С.3) твердые Пример тальк, графит, применяют при высоких температ-х.4) Воздушная примен-ся для быстроходных и малонагруженных валов.
Подача смазоч-х материалов м.б. индивидуальной или централизов-й, периодической или непрерывной.
Централиз-ю подачу осущ-т от общего устройства к нескольким обслуж-м. Она может производится от насоса под давлением.
Индивид-ю смазку осущ-т различными масленками. Пример индив-я период-я смазка без принудите-го давления осущ-ся масленкой с поворотной крышкой и пресс-масленкой под запрессовку. Для индивид-й непрерывной смазки применяют масленки фитильную и капельную и т.д.
