Ремонт облицовки, оперения и обшивки

Восстановление деталей класса валов

Дефект износа устраняют: обработкой под рем. размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальванопокрытиями, и т.д. Выбор метода восстановления обусловлен условиями работы детали, производственной программой и экономическим фактором. Деформация устраняется правкой. Валы с дефектами: трещины, сколы, выкрашивание – выбраковывают. Чистовую обработку наплавленного металла осуществляют либо шлиф. кругами, либо резцами. Обработка поверхности гальванопокрытий производится точением или шлифованием. Наиболее сложными являются коленвалы, т.к. требуют большого количества основных и вспомогательных операций. При размерах шеек в пределах ремонтного интервала их шлифуют под рем. размер, валы с большим износом восстанавливают наплавкой и гальванопокрытиями. При наплавке шеек применяют два варианта:

- наплавка с последующей термообработкой («+»: высокая износостойкость восстановленной поверхности, достаточная прочность)

- наплавка без последующей термообработки («+»: простота, отсутствие усадки вала; «-»: на галтелях образуется зона термического влияния, снижающая прочность вала => после наплавки обкатка галтелей роликами или наклеп).

Корпусные детали

Ремонт начинают с устранения трещин т.к. в процессе заварки возможно коробление, которое ликвидируется последующей обработкой. При заделке трещин, предварительно находят их концы и сверлят отв. Æ3мм. В случае наличия сомнений в найденных концах, отв. сверлят на расстоянии 6-10мм от видимого конца. После заварки шов подвергают обработке и если необходимо деталь поверяют на герметичность (блок цилиндров). Заделка трещин может производится и полимерными материалами. Далее у блока цилиндров выпрессовывают старые и запрессовывают новые втулки распредвала, развертывают отверстия, нарезают новую резьбу, растачивают отв. под коренные подшипники, растачивают отв. под втулки распредвала, шлиф. поверхность под головку блока, прочищают масляные каналы, промывают спецраствором, сушат, удаляют заусенцы. При восстановлении блока необходимо уделить внимание на базирование. Большинство поверхностей обрабатывают базируя блок по нижней поверхности.

Особенности восстановления полых цилиндров

Основные дефекты (на примере гильзы): износ зеркала цилиндра, изменение формы, износ верхнего и нижнего посадочных поясков, отложение накипи, коробление, задиры. Износ зеркала цилиндра устраняют растачиванием с последующей хонинговкой или заменяют гильзу на новую.

Технические требования отремонтированным гильзам:

- отклонение от цилиндричности 0,02мм

- радиальное биение поверхностей, шероховатость - указанные в ремонтном чертеже.

Ремонт облицовки, оперения и обшивки

Дефекты: вмятины, разрывы, местная коррозия.

В зависимости от характера они устраняются:

- механическим методом

- термомеханическим методом

- полимерными композициями

Набольшие дефекты устраняют выколоткой. Дефекты в виде разрывов и разрушений сквозной коррозией устраняют дополнительными ремонтными деталями, соединяемых точечной сваркой, или полуавтоматической сваркой, или при помощи эпоксидных композиций. Изогнутые трубы правят.

7.8. Понятие о базировании заготовок на станках и погрешность базирования. Принципы постоянства и совмещения баз. Правила выбора установочных баз.

 

Базирования – придание заготовке требуемого положения отн. выбранной сист. коорд.

Базы – пов-ти, оси, принадлежащие заготовке и ориентирующие при обработке или сборке.

3 вида баз: 1- конструкторские, 2- технологические, 3- измерительные.

Конструкторские – используют для ориентирования детали в изделии.

Вспомогат-я констр. база – база. принадл. детали, определяющая положение присоединяемых к ней изделий. (для колен. вала: коренные – осн. конс. базы, шатунные – всп. к.базы.)

Технологич. базы – пов-ти принадл. заготовке дла опред-я полож-я ее при изготовлении или ремонте.

Осн. технол. базы – пов. кот. выполн. опр. роль в работе детали.

Вспомог. технол. базы – спец. созданные на детали пов-ти, используемые при обработке, сборке, не участвующие в работе детали.

Измерительные базы – пов. используемые для опред-я относ. полож-я др. пов-тей. От измерит. базы ведут отсчет размера обработки.

Правило 6-ти точек – базирование заготовок с лишением их всех 6-ти степеней свободы

Установочная технологическая база – пов-ть детали, кот. имеет 3 точки опоры

Направляющиее техн. базы – пов. кот имеет 2 опорные точки.

Опорные техн базы – пов. кот. имеет 1 опорн. точку.

Для того чтобы не изменился размер "а" надо 3 оп. точки.

 

Выбор баз и погрешности базирования: Для max точности изделия конструктор проставляет размеры по кратчайшим размерным цепям, т.е. чтоб отсчет размеров шел от конструкторских баз.

Принцип совмещения баз – max точность при совпадении конструкторских и технологических баз, а также измерительных баз.

Принцип постоянства баз – одна и та же пов-сть используется в виде технологической базы на всех этапах обработки заготовки.

Погрешность базирования – равна допуску на размер, связывающий измерительную и технологическую базу.
7.6. Изнашивание деталей автомобиля.Виды и мех-зм изнашивания.

 

Процесс изнашивания возникает под действием трения, обусловленного материалом и качеством обработки трущихся деталей, наличием между ними смазки, нагрузочным, скоростным и тепловым режимом.

Изнашивание – процесс постепенного изменения размера детали при трении вследствие ее деформации или отделение с пов-ти трения материала.

Механическое изнашивание – делят на абразивное – вследствие пластических деформаций и изнашивание при хрупком пов. разрушении.

Абразивное – песок, грязь, частица. Изнашивание вследствие "пластических деформаций" происходит под действием значительных нагрузок на детали, заключается в перемещении пов. слоев антифрикционного мат-ла в направлении скольжения.

Изнашивание при хрупком разрушении – мат-л становится хрупким в рез-те трения и наклепа.

Молекулярно-механическое (адгезионное) – молекулярное сцепление мат-лов трущих-ся пов-тей наблюдается в период приработки мех-мов (задиры, заклинивания и т.д.).

Коррозионно-механическое в рез-те сочетания мех. изнашивания и агрессивного воздействия среды под действием которой на пов. трения образуются непрочные пленки окислов, кот. снимаются при механическом трении, а обнажающиеся пов-ти опять окисляются.

Пластические деформации и разрушения – связаны с достижением или превышением пределов текучести, прочности соответственно у вязких (сталь) или хрупких (чугун) мат-лов.

Усталостные разрушения – при циклическом приложении нагрузок, превышающих предел выносливости Ме детали. При этом происходит постепенное накопление и рост усталостн. трещин, приводящие при опред. числе циклов нагружения к усталостному разрушению деталей.

Коррозия – окисление (соли, растворы).

Кавитационное разрушение – многократные гидравлические удары при захватывании пузырьков воздуха, образующихся в потоке жидкости.

Эрозия – отделение частиц Ме с пов. тела при действии движущихся отн. друг друга (тела, жидкости) и газа.

Старение – резина теряет эластичность и т.д.

Фретинг – мех. изнашивание соприкасающихся тел при колебательном относительном микросмещении.

Фретинг-коррозия – корр-мех. изнаш-е соприкас. тел при малых колебательных относ-х перемещ-ях, при этом агрессивно действует среда.

Электроэррозионное изн. – ток.

Мез-зм изнашивания – износ появл. в рез-те взаимн. трущихся пар из-за волнистости и шерох-сти их пов-тей. Трение образ-ся из-за касания выступов с покрывающими их масляными пленками и находящийся под ним мат-л. При относ-ном перемещ. пов. трения будет происходить снятие, выглаживание и срезание выступов микронеровностей.

Способы повыш-я износостойкости:

1. Пониж. удельн. давления на пов.

2. Равномерное распред. нагрузки на пов.

3. Применение самосмаз-ся мат-лов, пластмасс, смазок с присадками.

4. Предотвращ-е загрязнения, попадания в зону трения пыли, абразива.

5. Применение смесей износостойких вставок или компонентов износа и устройства, позволяющие автоматически поддерживать оптимальный зазор.

7.4. Восстановление деталей способами рем. размеров и пластического деформирования. Технология и область применения.

 

Рем. размеры – с детали снимается механической обработкой изнош-й слой и деталь получает новые размеры. Сопряженные детали менее сложные изготовляются промышленностью или восстан-ся на ремонтном предприятии и имеют также ремонтные размеры. Т.к. рем. размеры находятся в том же интервале размеров что и номинальные, отклонения и допуски на рем. размер не изменяются. Рем размеры делят на 3 вида:

1- Стандартные – по которым завод иготовитель в качестве зап. частей изготовляет сопряженные детали, а восстанавливаемые детали обрабатываются на рем. предприятиях до соотв. рем. размера. (поршни, поршневые пальцы, кольца и т.д.).

2- Регламентированные – устанавл-ся ТУ на контроль сортировку и восстановление детали. По ним обрабатывают наиболее сложные детали в сопряжении с менее сложными, либо восстанавл-ют, либо изготавливают новые.

3- Свободные рем. размеры – на них нет ГОСТов и стандартов. Восстан-мая деталь обрабатывается до удаления изношенного слоя, сопряженная деталь подвергается подгонке до данного размера восстановления или изгот-ся новая.

Кол-во р ем. размеров опр. величиной интервала рем. размера и прочностью восстанавливаемой детали.

w=2(u-a) – рем. интервал; а – припуск, d_p1=d_H-2(u-a); d_p2=d_p1-2(u-a)= d_H-2*2(u-a).d_pх= d_H-х*2(u-a)., где 2(u-a) – рем. интервал. n= (d_H- d_pх)/w – число рем. размеров.

 

"Минусы": 1- С увел-ем кол-ва рем. размеров усложняется контроль и сортировка деталей;

2- усложняется организация складского хоз-ва.

3-Нарушается полная взаимозаменяемость.

Методы: №2 для кулачковых валов, втулки клапанов.

№3 в мелкосерийном и индивидуальных рем. производствах.