| Параметри | Росія | Швеція | ||||||
| ПТ-2,5 | ПТ-4 (ПДН-2) | ПТ-6 (ПДН-3Д) | ПТ-10 | ПТ-16 | ПТ-20 | КАВО-510 | КАВО-710 | |
| Місткість ковша, м³ | 0,12 | 0,2 | 0,5 | 1,0 | 1,6 | 1,6 | 0,5 | 1,6 |
| Місткість бункера, м³ | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4,0 | 6,0 | 10,0 | 2,5 | 5,0 |
| Вантажопідйомність, т | 2,5 | 4,0 | 6,0 | 10,0 | 16,0 | 20,0 | 5,0 | 10-14 |
| Тип привода | дизель | пневматичний, електричний | дизельний, електричний | пневмо | дизель | |||
| Потужність двигуна, кВт | 2×14,7 | |||||||
| Швидкість руху, км/год. | - | 3,6 | ||||||
| Радіус повороту по зовнішньому колесу, м | 3,5 | 4,0 | 5,6 | 8,0 | 10,0 | - | - | - |
| Габарити,мм: | ||||||||
| довжина | ||||||||
| ширина | ||||||||
| висота | ||||||||
| Маса, т | 5,5 | |||||||
| Рекомендована відстань доставки, м | - | - | ||||||
| Площа перерізу виробки, м2 | 5-7 | 7-9 | 9-12 | 12-14 | 14-16 | 8-10 | 10-12 |
Технічну продуктивність бункерних НТМ визнають за формулою, т/год
, (7.70)
де Vб – місткість бункера, м³; Кн =0,75-1,0 – коефіцієнт наповнення бункера; Q – технічна продуктивність робочого органу (ковша) НТМ, яку приймають згідно з характеристикою машини (наприклад, для ПТ-4 і ПТ-6 вона становить відповідно 0,6 та 2,5 м³/хв); ψ – коефіцієнт зменшення продуктивності робочого органу; tр.в. і tр.п. – час руху навантаженої та порожньої машини, хв; tроз – час розвантаження букера (приймають 60-100 с для перекидних бункерів і 120-180 с для бункерів з донним конвеєром).
Доставка руди конвеєрними установками
Конвеєрні установки, як засіб безперервного транспорту, забезпечують високу продуктивність, яка практично не залежить від довжини доставки і потребує виробок відносно невеликих розмірів. Але при підземній розробці рудних родовищ унаслідок важких умов роботи та певних особливостей область їх застосування є обмеженою.
Головними недоліками конвеєрної доставки є висока вартість устаткування та значні затрати на його монтаж і демонтаж (у більшості випадків конвеєри економічно доцільно застосовувати при запасах на одну установку більше 80-100 тис. т); необхідність застосування пристроїв і механізмів для їх завантаження; часто неможливо ведення підривних робіт у зоні знаходження конвеєра; труднощі виконання допоміжних робіт унаслідок загромадження виробок конвеєрами по всій їх довжині.
Стрічкові конвеєри внаслідок жорстких вимог до розмірів кусків матеріалу (як правило не більше 200 мм), необхідності наявності живильників, значного зношування несучої стрічки та налипання на неї волого дріб’язку застосовуються в основному для доставки м’яких, слабких руд невисокої вологості при їх механічній відбійці в комплексі з комбайнами (марганцеві руди, фосфорити, солі та ін.)
Застосовують в основному конвеєри із шириною стрічки 500-1200 мм та довжиною від 30 до 300-500 м (конвеєри типів КЛЗС, Л-100, Л-650, КЛС-500, КРУ-350 та ін.).
Схема доставки руди конвеєрами при розробці марганцевих родовищ зображена на рис.7.45. При цьому руду з заходок доставляють конвеєрами КЛЗС, а по виймальному штреку – конвеєрами типу КТМ або КШЛТ (ширина стрічки конвеєрів – 700-800 мм).
Скребкові конвеєри можуть працювати під завалом і їх типи з верхньою та нижньою робочими вітками можна використовувати для первісної доставки при відносно слабких рудах, а також на акумуляційних горизонтах (забійні скребкові конвеєри).
Конвеєри цього типу звичайних конструкцій часто застосовують для доставки руди від комбайна до магістрального конвеєра, а також для доставки руди вздовж вибою у горизонтальних і похилих покладах невеликої потужності при їх відпрацюванні суцільними системами розробки із закладкою та очисному просторі значної протяжності.
Рис. 7.45. Схема доставки руди конвеєрами при розробці марганцевих родовищ
У залежності від ширини скребків, кількості тягових ланцюгів, потужності привода ці конвеєри можуть працювати при розмірі кусків до 500-700 мм.
Пластинчаті конвеєри призначені для роботи у важких умовах під завалом при донному випуску руди. Але внаслідок складності їх конструкції, великої маси, високої вартості та значних затрат на монтаж-демонтаж ці конвеєри на практиці застосовують дуже рідко.
Вібраційні конвеєри виготовляють секційними з технічною продуктивністю 250-1000 т/год. Ці конвеєри у комплексі з живильниками спеціальних конструкцій успішно застосовують при торцевому випуску руди.
Віброживильник заглиблюють в обвалену руду і при роботі він подає її на секційний конвеєр. Такі комплекси, що включають віброживильники типів ВП-2, ВПК-3М продуктивністю до 150 м³/год і віброконвеєри типів КВС, КВ, ВР, ВУР з технічною продуктивністю 100 м³/год. та довжиною секцій 2,03 м добре працюють при торцевому випуску кускової руди крупністю до 700-900 мм.
При проектуванні конвеєрної доставки визначають необхідну технічну продуктивність, яка забезпечить виконання заданого об’єму робіт або інтенсивності випуску обваленої руди за формулою, т/зміну
. (7.71)
Необхідну продуктивність вибою Азм, яка забезпечує задану інтенсивність випуску, визначають за формулою
, (7.72)
де Тзм – тривалість зміни, год; Кв =0,4-0,6 – коефіцієнт використання конвеєра в часі; І – інтенсивність випуску обваленої руди, т/м2 за добу; Sв – площа блока (панелі), з якої здійснюється випуск руди, м2; h – коефіцієнт видобутку руди, част. од.; nдоб – кількість робочих змін у добі.
З отриманої розрахунковим шляхом продуктивності користуючись каталогами та довідниками, з урахуванням особливостей роботи в конкретних умовах вибирають тип конвеєра і його параметри.
Експлуатаційну продуктивність конвеєрної установки визначають з виразу, т/зміну
. (7.73)
Питомі витрати електроенергії на доставку визначають за формулою, кВт∙год/т
. (7.74)
Доставка руди силою вибуху
Цей вид доставки передбачає використання енергії вибуху ВР не тільки для відбійки і подрібнення руди, а й для її переміщення на певну відстань до випускних воронок, траншеї, розташованих у нижній частині камери.
При проектуванні параметрів БВР відстань між свердловинами (а) залишають згідно з розрахунками відповідно до міцнісних характеристик руди, а замість значення лінії найменшого опору (W) закладають параметр «товщина шару, що відбивається» Вш, який є меншим, аніж W. Відбивається менша кількість руди, що й збільшує питомі витрати вибухівки (від 10 до 30%) та забезпечує наявність додаткової енергії для переміщення руди.
Головним параметром цього способу є можлива довжина вибухової доставки, яка збільшується із збільшенням кута падіння покладу, питомих витрат ВР, потужності покладу і ширини камери. Відомо декілька аналітичних та емпіричних формул з визначення можливої довжини вибухової доставки, але внаслідок складності процесу, труднощів урахування всіх факторів їх результати можна оцінювати як орієнтовні.
У табл. 7.13, за даними С.Л. Іофіна, подано орієнтовну довжину вибухової доставки для різних умов [11].
Дані табл. 7.13 та практичний досвід показують, що раціональною областю застосування вибухової доставки будуть: кут падіння – більше 15-20º, потужність покладу – 4-20 м, ширина камер – більше 12 м.
Таблиця 7.13
