Сталеплавильне виробництво

Загальна характеристика комбінату АрселорМіттал Кривий Ріг.

Будівництво гірничо-металургійного комбінату АрселорМіттал Кривий Ріг почалося 16 червня 1931. Комбінат мав назву «Криворіжсталь». У 2006 році комбінат був виставлений на аукціонний продаж і був викуплений підприємцем Мітталом і його стала назва «Міттал Стіл». В 2007 році назва комбінату було перейменовано в АрселорМіттал Кривий Ріг.

В даний час в гірничо-металургійному комбінаті АрселорМіттал Кривий Ріг входять: коксохімічне виробництво, гірничий департамент гірничо-збагачувального комплексу, доменний департамент включає агломераційний і доменні цехи, сталеплавильний департамент до якого належать киснево-конверторний і мартенівський цехи, далі прокатний департамент.

Коксохімічне виробництво.

Будівництво коксохімічного заводу починалося в 1932 році, як окреме самостійне підприємство в яке входили наступні технологічні цехи:

- Вуглепідготовчий цех;

- Коксовий цех №1 і №2;

- Цех уловлювання хімічних продуктів коксування;

- Отчистка коксового газу від сірки і водню.

Основним завданням коксохімічного виробництва є випуск доменного коксу для першого доменного цеху фракцією від 25-80мм і для №9 другий доменного цеху від 45-85мм. Крім доменного коксу отримують коксовий горішок класом 10-25мм, який використовують у феросплавному виробництві. Дрібниця фракції 0-10мм використовують для аглофабрики А-1, А-2, А, які в подальшому використовують і переробляють в смолоперегінного цехах або заводів, смола важка для дорожнього будівництва. Сульфат амонію, добриво азотне, бензол сирий кам'яновугільний для

отримання чистого бензолу, коксовий газ очищений, який використовується в якості металургійного та енергетичного палива.

Коксовий цех №1 ведено в експлуатацію в 1936 році. Початковою сировиною для отримання коксу служить вугільна шихта. Основні агрегати та обладнання для отримання коксу є коксові батареї, вугільні батареї, вежі мокрого гасіння коксу, коксосортування, вуглепідготовка, коксовиштовхувачі, вуглезагрузочні машини, дверезйомні машини коксових камер.

Коксовий цех №2 був заснований в 1967 році і складається з коксових батарей, вугільної башти, башти мокрого гасіння, коксосортування. Основне обладнання аналогічно тому, яке використовується в першому коксовому цеху.

Гірничо-збагачувальний комплекс.

Гірничо-збагачувальний комплекс складається з наступний підрозділів:

- шахти;

- кар'єр (НКГОК);

- збагачувальні фабрики;

- дробильні фабрики або ділянок.

Завданням гірничо-збагачувального комплексу є видобуток і переробка залізної руди, що видобувається підземним способом (шахта імені Артема) і відкритим способом в кар'єрах. Вміст заліза в видобутої руді коливається від 33-45%, яка збагачується на збагачувальній фабриці до 55-65%. Збагачену сировину у вигляді концентрату потрапляє далі на агломераційне виробництво.

Агломераційне виробництво.

В даний час агломераційне виробництво представлене трьома аглофабриками. Агломераційний цех (заводська фабрика), введена в експлуатацію в 1951 році. У цеху встановлено 5-агломашин, площею спікання 62,5 м². Ця фабрика служить в основному для переробки залізовмісних відходів на комбінаті АрселорМіттал Кривий Ріг. Аглофабрика №1 і №2 територіально відноситься до НКГОК. У першій на аглофабриці встановлено5-агломашин, площею спікання 75 м², а на аглофабриці №2 6-агломашин площею спікання 135 м² кожна.

Для охолодження агломерату використовується лінійні охолоджувачі площею 125 м². Всі цехи забезпечені ділянками шихтопідготовки, де сировина включає і вапняк, коксик, проходить відповідне сортування, змішування і подачу на агломашину.

Доменний департамент.

Доменний департамент включає доменний цех №1 і доменний цех №2. У першому цеху в даний час діють три доменні печі, це №6, №7, №8. Печі №6, №7 мають обсяг 1719м³, №8 - 2700м³. У доменному цеху застосовуються технології виплавки чавуну з використанням природного газу і дуття збагаченим киснем до 30%, основною сировиною подається на колошник доменної печі служить агломерат і окатиш, співвідношення яких застосовувалося 70% -агломерат, 30% -обкатишей.

В даний час в технології отримання чавуну в доменних цехах не використовують обкатищи, а застосовують агломерат, який зроблений на заводській аглофабриці та аглофабриці №1,2 НКГОК. В якості добавок використовується ізвесняк і рудні добавки. Уся сировина подається на колошник доменної печі проходить попереднє обробку на ділянках шихтоподачі доменний печей. Доменний цех №2 включає одну доменну піч №9, яка є найбільшою доменною піччю України та її обсяг становить 5000м³. На відміну від доменних печей першого цеху, де матеріал подається на колошник доменної печі скипами, у другому доменному цеху подача матеріалу на колошник доменної печі №9 проводитися конвеєром, довжина якого 700м.

Отже система шихтопідготовки сировини подану в доменну піч далеко віддалена від самої печі. Так само суттєво є те, що основну сировину - агломерат подається з аглофабрики НКГОК використовуючи конвеєрну лінію довжиною 1500м. За технологічними вимогами агломерат має не більше 8-10% некондиційного класу 0-5мм, так само пред'явлені високі вимоги і до коксу, який повинен містити фракції від 35-80мм (кондиційний клас).

У першому і в другому доменному цеху виплавляють чавун, який надалі головним чином використовують у сталеплавильному виробництві.

Сталеплавильне виробництво.

Сталеплавильне виробництво складається з киснево-конверторного цеху і мартенівського цеху. Киснево-конверторний цех було створено в 1966 році і складається з 6-ти конверторів ємкістю 160 т. Цех технологічно розділений на два блоки по три конвертори в кожному. Продувка метала в конверторі проводиться з верху, стійкість футеровки становить 100 плавок, час виплавки сталі в конверторі в середньому становить 40-45 хв. В даний час конверторний цех забезпечений машиною безперервного лиття заготовок МБЛЗ, яка здатна по продуктивності забезпечити розливку одного конвертора.

Мартенівський цех в 1960 році була введена в експлуатацію перша мартенівська піч. Потім введено ще додаткових чотирьох печі. В даний час в експлуатації знаходиться одна мартенівська піч. Виплавка сталі в мартенівської печі здійснюється в середньому 10 годин і дозволяє отримати на відміну від конверторного вироб

ництва високолеговану сталь. Широким спектром легуючих добавок: нікелю, хрому, марганцю і т.д. Сталь отримана в мартенівському виробництві розливається в злитки до 13т на відміну від киснево-конверторного, де злитки складають 8,5т. У супутніх цехах сталеплавильного виробництва є копровий цех і вогнетривких-вапняний цех.

До складу копрового цеху входить:

- відділення вогневого різання;

- дві шлакових відділень №1, №2;

- дві копрових відділу №1, №2;

- відділення механічної оброблення.

Цех оснащений двома пресами, 27-ю кранами і газорізальних машиною. Сам цех і вхідні в нього обладнання призначені для підготовки металобрухту і використання його в сталеплавильних цехах.

Вогнетривкі-вапняний цех заснований в 1971 році і складається з двох відділень. Відділення виробництва вапна і відділення з виробництва вогнетривів. В даний час в цеху працює п`ять обертових печей продуктивність 11т на годину і кільцева шахтна піч продуктивність 17т на годину. Вироблена вапном забезпечує сталеплавильне і агломераційне виробництво, а технологія виробництва вогнетривів (вогнетривкого керпича) використовується при футеровки сталерозливних ковшів, які дозволяють як було раніше сказано, забезпечити стійкість футеровок до 100 плавок.

Після сталеплавильного виробництва генеральний план розвитку комбінату була передбачена будівництво та експлуатація прокатних цехів.

Прокатний департамент.

Прокатні цехи в цілому представляли собою прокатний департамент в який входить:

- Блюмінг №1;

- Блюмінг №2;

- Сортопрокатний цех №1;

- Сортопрокатний цех №2;

- Прокатний цех №3;

- Вальцетокарний цех.

Цех блюмінг №1

Цех почав видавати продукцію в 1958 року прокочуючи злитки масою 8,5т, квадратну заготовку перетином 150 × 150мм, 80 × 80мм, 62 × 62мм. Отримана заготовка після прокатки передається для подальшого прокату на дрібносортний і дротяні стани, які представляють собою відповідно інші прокатні цехи. Блюмінг №1 складається з відділення нагрівальних колодязів 15 груп по дві в кожній групі. Безпосередньо прокатний стан-1250; безперервно-заготівки; Ад'юстаж.

Цех блюмінг №2 введений в роботу в 1964года. Продуктивність цеху 6 млн.т. на рік прокату. У цеху прокочують злитки масою 8,5т і 12,5т в квадратну заготовку відповідно 80 × 80мм, 150 × 150мм. Відділення нагрівальних колодязів складається з 12 груп по чотири колодязя в кожній: стану-1300; безперервно-заготовочного стану і Ад'юстаж.

Сортопрокатний цех №1.

В даний час цех складається з трьох дрібносортних і одного дротового стану. Дрібносортний 250-1 ДС введений в експлуатацію 1950 року народження; ДС 250-2 в 1958 році; ДС 250-3 у 1961 році; ДС 250-1 в 1957 році.

Сортопрокатний цех №2 утворений в 1964 році, з пуску стриперних стана, який в даний час ремонтувати. До складу цеху входить: дві дрібносортного стану ДС 250-4, ДС 250-5 і дротяний стан ДС 250-3.

Дрібносортний стан ДС 250-4 і ДС 250-5 були введені в експлуатацію одночасно в 1966 році. Стани аналогічні один одному і випускають арматуру з діаметром 16,20,22мм.

Дротяний стан ДС 250-3 введений в експлуатацію в 1970 році. На стані проводитися кругла сталь-катанка діаметром 16,5 мм і кругла арматурна сталь діаметром 6-8мм.

Готова продукція цеху відповідає вимогам міжнародного стандарту якості ISO-9000-2 і випускає продукцію в прутках довгою 12м, а дріт в бунтах масою 550кг.

Прокатний цех №3 введений в експлуатацію в 1977году, до складу якого увійшов дротяний стан, випускаючий високоякісну дріт в бунтах масою 2,1т. Стан має у своєму складі 20 робочих клітей встановлених послідовно в три групи. Нагрівання заготовки проводитися в нагрівальної печі з крокуючим подом продуктивність якого 200т на годину. Для контролю якості і при необхідності видалення дефектів, створено відділення обробки заготовок до складу якого входить: лінія дефектоскопії, для автоматизованої обробки заготовки; 16 обдирково-шліфувальних верстатів для зачистки поверхні дефектів заготовки; термічне відділення; ділянку розпусків бунтів.

Вальцетокарний цех.

Вальцетокарний цех оснащений верстатами і призначений для калібрування прокатних валків. Цех складається з:

- Верстатного парку;

- Ділянки складання валків;

- Ділянки по наплавлення валків;

- Ділянки з ремонту підшипників рідкого тертя.

Крім основних цехів до складу комбінату входить допоміжні цехи: копровий, вогнетривких-вапняний цех. Так само входить фасонно-ливарний цех, сталеливарний цех, крім перерахованих цехів на комбінаті розвинена велика ремонтна база в яку входить:

- ремонтно-механічний цех №1 (РМЦ-1);

- ремонтно-механічний цех №2 (РМЦ-2);

- ремонтно-механічний цех №3 (РМЦ-3);

- цех металоконструкцій (ЦМК);

- цех ремонту металургійного устаткування №1 (ЦРМУ-1);

- цех ремонту металургійного устаткування №2 (ЦРМУ-2);

- цех ремонту металургійного устаткування №4 (ЦРМУ-4);

- цех ремонту металургійного устаткування №5 (ЦРМУ-5);

- електроремонтний цех (ЕРЦ);

-кузнечний цех;

- цех виробництва виливниць;

- шламовий цех;

- цех по складуванню і переробки шлаку.