Квалификация объектов инфраструктуры

Каждое чистое помещение, единица технологического оборудования и инженерная система должны быть квалифицированы в заявленном объеме (DQ/PQ), подлежать мониторингу и периодической реквалификации (см. рис.). Квалификация проводится для подтверждения работоспособности и гарантии соответствия ключевых параметров работы критических и важных объектов инфраструктуры. Квалификация оборудования и систем включает в себя тесты производительности, надежности и воспроизводимости их работы, но конечная цель квалификации иная, а именно, обеспечение надлежащего и стабильного качества продукта.

Стоит отметить, что с 2009 года активно обсуждается новый американский стандарт ASTM E2500, который меняет общепринятый фокус «квалификация и приемка», заявленный Базовым Руководством ISPE. Руководство ISPE акцентирует внимание на каждой производственной системе с оценкой степени ее воздействия, в то время как стандарт ASTM E2500 способствует применению подхода верификации, сфокусированного на требованиях к продукту, производственному процессу и рисках для качества выпускаемых препаратов. Основная концепция ASTM E2500 описывается термином «верификация». И в стандарте умышленно не употребляются термины «квалификация» и «валидация» для обозначения намеренного отхода от существующей практики. Уже известно, что такой подход приводит к значительной экономии затрат по крайней мере на 10% – главным образом, за счет сокращения объема работ и документации.

Важно и не забывать о необходимости валидации компьютеризированных систем, в соответствии с требованиями новой редакции Приложения 11 GMP.

Валидация очистки

Очистка помещений, оборудования и систем разнообразна. Выполнение критических процедур очистки важно для достижения необходимого качества поверхностей и уровня ее чистоты. Различают разные виды очистки: 1) очистка при переходе на следующую серию одного и того же препарата; 2) очистка при переходе с препарата на препарат; 3) очистка при длительном простое производственного участка. Все процедуры очистки и дезинфекции помещений, оборудования и систем должны быть тщательно документированы. Эффективность таких процедур должна быть подтверждена валидацией очистки. Персонал должен пройти тщательное обучение по результатам такой валидации. Все применяемые моющие и дезинфицирующие средства должны быть официально одобрены. Дополнительно необходимо организовать ротацию дезинфицирующих средств для эффективного устранения биозагрязнений. Нельзя забывать о том, что в ходе валидации очистки необходимо установить максимальное время между окончанием производственного процесса и началом очистки, а также между окончанием очистки и началом следующего производства. Особое внимание следует уделить валидации автоматизированных систем очистки (CIP, SIP) оборудования и систем очистки емкостного оборудования. Для таких систем важно выявить все самые труднодоступные места для очистки.

Важно поддерживать простую и наглядную систему маркировки статуса оборудования и инженерных систем. В зависимости от статуса на каждой единице оборудования необходимо размещать этикетку «Очищено», «В работе» или «Подлежит очистке». При этом для визуализации целесообразно следовать принципу светофора (этикетки красного, желтого и зеленого цвета).

Заключение

Третий раздел первой части GMP «Помещения и оборудование» является одним из основных разделов руководства GMP. Всем известно, что реализация принципов этого раздела и Приложения 1 к Руководству GMP для стерильного производства справедливо занимает львиную долю бюджета на внедрение GMP. Но не стоит забывать, что GMP это не только, да и не столько, чистые помещения, оборудование и инженерные системы. Без функционирующей системы качества, без компетентного персонала, без документации, системы управления изменениями, отклонениями, без современных подходов к организации производства, без мышления, направленного на безопасность потребителей, все помещения и системы – это не более чем груда дорогого металла. Именно это важно помнить на пути к внедрению GMP.

 

Таблица №1

Зона	Максимальное допустимое число частиц в 1 м³ воздуха, при размере частиц, равном или большем
В оснащенном состоянии	В эксплуатируемом состоянии
0,5 мкм	5,0 мкм	0,5 мкм	5,0 мкм
А	3 520		3 520
B	3 520		352 000	2 900
C	352 000	2 900	3 520 000	29 000
D	3 520 000	29 000	Не регламентируется	Не регламентируется

 

Зона А - локальная зона для проведения критических операций в асептических условиях, где есть высокий риск для качества продукции. Важным моментом, в таких зонах есть однонаправленный поток воздуха, который обеспечивает в незамкнутой чистой зоне однородную скорость 0,36 -0,54 м/c.

Зона В - зона, которая окружает зону А и необходима для асептического производства;

Зоны С и D - чистые зоны, которые используются для менее ответственных стадий производства стерильной продукции.

Безусловно, на требования GMP к классификации чистых помещений, влияние оказал международный стандарт ISO 14664-1. Этот стандарт был принят в 1999 г. и установил единую классификацию чистоты воздуха по частицам для всех областей применений чистых помещений. В странах СНГ он был введен как ГОСТ ИСО 14664-1 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемы среды. Часть 1 Классификация чистоты воздуха» в 2002 году. В Украине он был введен в 2004 году как ДСТУ ГОСТ ИСО 14664-1:2004.

На данный момент в правилах GMP ЕС, а также гармонизированных правилах GMP действующих в России и Украине к обозначениям зон A, B, C и D используется классификация по стандарту EN ISO 14644-1, который устанавливает классы чистоты, например,

§ Класс А по количеству частиц в воздухе размером ≥5,0 мкм соответствует класс 4,8 ИСО, по частицам с размерам ≥0,5 мкм - класс 5 ИСО,

§ Зона В в оснащённом состоянии соответствует класс 5 ИСО, а в эксплуатируемом – класс 7 ИСО для обоих значений пороговых частиц;

§ Зона С соответствует классу чистоты 7 ИСО и 8 ИСО.

§ Зона D в оснащённом состоянии соответствует классу чистоты 8 ИСО, а для эксплуатируемого состояния требования к чистоте воздуха по частицам не регламентируются.

Также следующим критическим фактором, который влияет на чистоту помещения для производства лекарственных средств, есть перепад давления. Он выступает своего рода барьером от различных загрязнений и от проникновения их из одного помещения в другое. Существуют, по крайней мере, три способа защиты от загрязнений:

§ Защита процесса от окружающей среды;

§ Защита окружающей среды от процесса;

§ Одновременная защита процесса и окружающей среды друг от друга.

Эти способы, могут быть реализованы за счет, например перепадов давления между помещениями. Перепады давления между соседними помещениями разных классов чистоты должны быть 10-15 Па.

Если используются изоляторы, то перепад давления в изоляторе, должен быть более высоким по сравнению с обычными чистыми помещениями. При защите окружающей среды от процесса, где ведется работа с вредными веществами, давление должно быть ниже, чем в соседних помещениях. В случае необходимости защиты процесса и окружающей среды друг от друга, нужно предусмотреть чередование помещений с пониженными и повышенными давлениями воздуха.

При выше изложенных требованиях также следует проводить аттестацию (квалификацию) чистых помещений и текущий мониторинг, для подтверждения того, что чистые помещения соответствуют заданным требованиям.

 

Первый блок семинара открыл Юрий Подпружников обзором требований GMP к системам воздухоподготовки и чистым помещениям. Как отметил докладчик, общие требования GMP к производству стерильной продукции предусматривают наличие на предприятии чистых зон, доступ персонала, поступление материалов и оборудования которых должно происходить через воздушные шлюзы.

Ю. Подпружников напомнил участникам семинара, что чистые зоны классифицируются в соответствии с необходимыми характеристиками окружающей среды. Чтобы свести к минимуму риск контаминации частицами или микроорганизмами, в том числе и риск перекрестной контаминации, все технологические операции требуют определенного класса чистоты в функционирующем состоянии.

Чистые зоны в помещениях проектируются таким образом, чтобы обеспечивать определенный класс чистоты в оснащенном и функционирующем состоянии. Докладчик отметил, что оснащенное состояние — условие, при котором система чистого помещения полностью подготовлена, установленное производственное оборудование готово к работе, но технологический процесс и персонал отсутствуют. Функционирующее состояние (эксплуатируемое) — условие, при котором помещение и оборудование функционируют в установленном режиме с определенным количеством работающего персонала. Для производства стерильных лекарственных средств выделяют такие классы чистоты:

класс А: локальная зона операций высокого риска для качества продукции (фасовка, укупорка, приготовление и смешивание компонентов в асептических условиях) с ламинарным (однонаправленным) потоком, скорость воздуха которого составляет 0,45 м/с±20%;

класс В: окружающая среда для зоны класса А в случае приготовления и наполнения в асептических условиях;

классы С и D: предназначены для осуществления менее критических стадий производства стерильной продукции.

Ю. Подпружников обратил внимание слушателей на то, что чистота воздуха при производстве лекарственных средств является одним из факторов, обеспечивающих качество, эффективность, безопасность и длительный срок хранения препаратов. Требования к чистоте воздуха контролируются такими нормативными документами: стандарты Международной организации по стандартизации (International Standardization Organization — ISO); межгосударственные стандарты СНГ: ГОСТ, ГОСТ ISO (стандарты, принятые прямым введением соответствующих стандартов ISO); рекомендации общественных организаций (профессиональных объединений инженеров и др.). При строительстве чистых помещений одним из основных нормативных документов, содержащих технические требования к чистым помещениям, является Международный стандарт ISO 14644-1 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха», который принят как международный стандарт СНГ — ГОСТ ISO 14644-1. Этот стандарт устанавливает классы чистоты воздуха по концентрации взвешенных частиц (аэрозолей) в чистых помещениях и чистых зонах. Ю. Подпружников сделал акцент на том, что требования к чистоте помещений для изготовления лекарственных средств заложены в правилах надлежащей производственной практики (GMP) ЕС, где основное внимание уделяется чистым условиям и системе сопутствующих мероприятий для их поддержания. Руководящий принцип GMP состоит в том, что качество закладывается в процесс изготовления продукции, а не только проходит проверку в готовом продукте.

Кроме правил GMP, полезными для рассмотрения Ю. Подпружников считает требования к системам воздухоподготовки, опубликованные в серии технических докладов ВОЗ WHO TRS 937, annex 2, 2006. Данный документ может использоваться как дополнение к основному руководству GMP и предназначен для промышленности и инспекторов (проектирование, монтаж, квалификация, обслуживание систем HVAC). Документ содержит рекомендации по системам HVAC при производстве твердых лекарственных форм, применим также к производству нестерильных лекарственных форм: жидких, кремов, мазей.

Докладчик напомнил аудитории об используемых фильтрах: фильтры грубой очистки (G), фильтры тонкой очистки (F), фильтры НЕРА (High Efficiency Particulate Аre), ULPA (Ultra Low Penetration Air). Первой ступенью считается защита от внешнего загрязнения воздуха (G), второй — защита приточных воздуховодов от загрязнения (F), третьей — очистка приточного воздуха, подаваемого в чистые помещения (как правило, фильтры HEPA или ULPA). Необходимая степень чистоты воздуха в нестерильном производстве твердых лекарственных форм может достигаться без использования фильтров НЕРА, если нет рециркуляции и производство проводится не по совмещенной схеме. Зоны, где продукт открыт, соответствуют обычно классу 8 ISO 14644-1 в оснащенном состоянии (по частицам 0,5 и 5 мкм), но чистота может не классифицироваться производителем.

Продолжая свой доклад, Ю. Подпружников обратил внимание на правильную организацию перепадов давления. Он отметил, что перепады давления менее +3 Па устанавливать не рекомендуется. По рекомендации ГОСТ ISO 14644-4-2002, перепад давления между смежными помещениями разных классов чистоты должен составлять 5–20 Па. При работе с опасными веществами (например пенициллины, гормоны) организовывают зоны отрицательного давления относительно окружающих помещений.

Особый интерес у слушателей вызвали комментарии докладчика о том, что инспекторы GMP при инспектировании производства нестерильных лекарственных средств обращают внимание на защитные (от перекрестной контаминации) барьеры: дизайн помещений, дизайн систем воздухоподготовки, потоки материалов, персонала, очистка и дезинфекция. Объектами инспектирования являются системы обеспечения производства: системы воздухоподготовки, системы воды для фармацевтических целей, пар, сжатые газы. В приложении А документа ISO 14644 описана концепция контроля и разделения, где указываются принцип разделения зон, организация системы чистых помещений, принцип выделения зон в чистых помещениях, применение активных шлюзовых элементов, изоляторы.

Во втором докладе Ю. Подпружников уделил внимание квалификации чистых помещений и систем воздухоподготовки. Квалификация — это действия, удостоверяющие, что конкретное оборудование работает правильно и действительно позволяет достичь ожидаемых результатов. При проектировании, монтаже и эксплуатации чистые помещения должны проходить все стадии квалификации. Как отметил докладчик, следует определить критичные и некритичные параметры, критерии приемлемости, установить пределы параметров, предупреждающие пределы, пределы, требующие принятия незамедлительных действий (система САРА). Производственные зоны следует эффективно вентилировать. В них необходимо установить оборудование для контроля параметров воздуха, включая температуру, влажность и фильтрацию (по мере необходимости). Стандарты GMP подразумевают разработку письменных методик, в которых будут определены сотрудники, ответственные за санитарную обработку. Рекомендуется составить график проведения санации помещения, перечень методов, оборудования и материалов, которые используются в процессе очищения помещений. При необходимости следует разработать письменные методики по использованию соответствующих химикатов.

Ю. Подпружников подчеркнул, что инспекторы GMP при инспектировании систем HVAC (в части проведения их квалификации) обращают внимание на скорость и однородность воздушного потока, перепады давлений, кратность воздухообмена, целостность и герметичность конечных фильтров, количество частиц, время восстановления помещения, температуру, герметичность (smoke tests), процедуры повторной квалификации (и параметры такой реквалификации), контроль измерения.

Отдельно Ю. Подпружников остановился на требованиях GMP EC к помещениям и оборудованию для стерильного производства. Так, в чистых помещениях (зонах) все открытые поверхности должны быть гладкими, непроницаемыми и неповрежденными для сведения к минимуму образования и накопления частиц или микроорганизмов. Еще одно условие — возможность многократного повторения циклов очистки. Для того чтобы облегчить уборку в помещениях и уменьшить накопление пыли, на оборудовании не должно быть углублений, не поддающихся очистке, как можно меньше выступающих краев, полок, шкафов; также нежелательно использование трудноочищаемых раздвижных дверей. Подвесные потолки должны быть герметизированы с целью предотвращения контаминации из пространства над ними. Трубопроводы, воздуховоды и другие коммуникационные сооружения устанавливаются таким образом, чтобы не было углублений и незакрытых отверстий. Система предупреждения, оповещающая о недостаточной подаче воздуха (ALARM-система), всегда должна находиться в состоянии готовности. Ю. Подпружников подчеркнул, что конструкция оборудования не должна оказывать негативного воздействия на продукцию. Средства обслуживания и оборудование должны быть спроектированы и установлены таким образом, чтобы рабочие операции, ремонтные работы и техническое обслуживание проводились с доступом извне чистой зоны. Если же обслуживание оборудования происходит все-таки внутри нее с нарушением правил асептики, то зона должна быть очищена, продезин­фицирована и/или простерилизована до возобновления процесса.

Докладчик акцентировал внимание на изменениях в нормируемых количествах частиц, которые заключаются в значительном послаблении в нормировании частиц 5,0 мкм в зонах класса А (в оснащенном и эксплуатированном состоянии допускается 20 частиц) и В (в оснащенном состоянии допускается 29 частиц); существенном (~30%) послаблении в нормировании частиц 5,0 мкм в классах В (эксплуатационном состоянии), С и D, а также в некотором (<1%) послаблении в нормировании частиц 0,5 мкм для всех классов чистоты. Для доказательства класса чистоты в процессе квалификации (классификации) чистых помещений, определения количества мест отбора проб, размера (объема) отбираемых образцов, методов оценки данных, методологии доказательства постоянного соответствия установленным классам чистоты приведены прямые ссылки на стандарты ISO 14644.

Ю. Подпружников отметил, что при мониторинге чистых помещений размещение контрольных точек для отбора проб происходит согласно результатам классификации помещений и исходя из анализа рисков. В изменениях к GMP EC размер отбираемых проб воздуха зависит от характеристик системы для отбора, при этом нет необходимости в том, чтобы объем отбираемой пробы был таким же, как и при классификации чистого помещения, в отличие от редакции GMP 2003 г., где для текущего контроля общий объем отбираемого образца должен быть не менее 1 м³ для зон А и В и такой же объем предпочтителен для зоны С.

Для зон класса А, согласно требованиям GMP, необходим непрерывный мониторинг при ведении критического процесса (кроме процессов с живыми микроорганизмами), та же система мониторинга устанавливается для класса В, но с меньшей частотой отбора проб. Контроль зон С и D происходит по принципу управления рисками качества. Для каждой зоны устанавливаются предупреждающий предел и предел, требующий незамедлительных действий, объединенные в систему корректирующих и предупреждающих мероприятий (САРА system — Corrective action and preventive action). Системы контроля могут быть следующими: независимые счетчики, последовательно расположенные точки отбора, соединенные с одним счетчиком, и их комбинация. При этом учитываются диаметр, длина трубопроводов, их загибы.

Постоянное соответствие чистых помещений классу чистоты подтверждается проведением определенных видов контроля: постоянный — выполняемый непрерывно; с малой периодичностью (частый) — выполняемый в эксплуатируемом помещении с периодичностью не более 1 ч; один раз в 6 мес — выполняемый со средним интервалом <183 дней, ни один из интервалов не >190 дней; один раз в 12 мес — выполняемый со средним интервалом <366 дней, ни один из интервалов не >400 дней; один раз в 24 мес — выполняемый со средним интервалом <731 дня, ни один из интервалов не >800 дней.

Данные мониторинга, который, как правило, проводят в эксплуатируемом состоянии, используются для оценки состояния чистых помещений, и они могут служить основой для определения периодичности контроля. Периодичность контроля концентрации аэрозольных частиц для классов 1–5 по ISО (классы А, В по GMP) — 1 раз в 6 мес, для классов 6–9 по ISО (класс В в эксплуатируемом состоянии, классы С, D) — 1 раз в 12 мес. Периодичность дополнительного контроля (определение расхода или скорости потока воздуха, перепад его давления) — 1 раз в 12 мес. Другие виды контроля — качество монтажа и целостности фильтров, визуализация воздушных потоков, загрязнений, вносимых в чистое помещение извне, проводятся с периодичностью 1 раз в 24 мес. Докладчик обратил внимание участников семинара на то, что в случае оборудования чистых помещений средствами постоянного или частого мониторинга концентрации аэрозольных частиц и перепада давления воздуха, периодичность контроля, дополнительного контроля и других его видов может быть увеличена при условии, что результаты мониторинга останутся в заданных пределах. Если же результат контроля выходит за установленные пределы, производят корректирующие действия и проводят реквалификацию чистого помещения.

Реквалификацию чистого помещения осуществляют с определенной периодичностью, а также в случаях устранения причины его несоответствия установленным требованиям; значительного отклонения в условиях эксплуатации (использования); любого значительного перерыва в движении воздуха, влияющего на работу в нем; проведения специального технического обслуживания, также влияющего на работу.

Благодаря докладу Станислава Рашевского и Юлии Щелычевой, участники семинара ознакомились с основными этапами проведения валидации.

Как отметил С. Рашевский, первая стадия валидации — это квалификация проекта (design-qualification — DQ). Она проводится сотрудниками предприятия либо приглашенными специалистами относительно нового производства, единицы технологического оборудования, систем либо реконструкции уже имеющегося, позволяет оценить соответствие проекта требованиям GMP. В результате анализа оформляется отчет о проведении квалификации проекта. После этого возможен переход к следующей стадии — квалификации монтажа (installation qualification — IQ), также применимой к единицам оборудования, системам, квалификации функционирования с целью подтверждения правильности их установки, комплектации, наличия всех необходимых контрольно-измерительных приборов с сертификатами калибровки или поверки и т.д.

Следующий этап — квалификация функционирования (operational qualification — OQ), включает такие элементы: испытания на основе знаний, охват верхнего и нижнего пределов рабочих параметров (наихудший случай), проверка функциональных возможностей (параметров) оборудования, работы элементов управления оборудованием и аварийных систем. Также осуществляется мониторинг правильности работы оборудования и его систем, показателей контрольно-измерительных приборов, производственной мощности, наличия и правильности составления инструкций по обслуживанию и эксплуатации оборудования. Согласно проведенной квалификации делаются выводы с оформлением протоколов и отчетов.

Продолжая доклад, Ю. Щелычева отметила, что квалификацию эксплуатации (performance qualification — PQ) используют при производстве нестерильных препаратов согласно рекомендациям PIC/S PI 006-3. Возможно ее совмещение с валидацией технологического процесса, которая проводится с целью проверки возможности обеспечения производства продукции или работы системы необходимого качества (проверка качества работы оборудования — качество продукции, которая производится на данном оборудовании).

Также С. Рашевский и Ю. Щелычева остановились на общих сведениях об аэрозолях, генерации, оптико-электронных методах испытаний. Как отметил С. Рашевский, аэрозоль — дисперсная система, состоящая из мелких твердых или жидких частиц, взвешенных в газовой среде (обычно в воздухе). Методы определения размеров частиц таковы: по площади поверхности, по площади проекции, по объему, по скорости седиментации.

Генератор аэрозольных частиц предназначен для генерации тестовых аэрозолей с заранее заданными свойствами или генерации трассирующих частиц. Данный генератор позволяет с высокой стабильностью генерировать большие концентрации частиц. Это дает возможность использовать его как в малых, так и в больших чистых помещениях. Самые распространенные методы генерирования тестового аэрозоля — распыление жидкости, распыление тестового вещества (пыль, эмульсия, латекс), конденсационный метод.

Докладчики обратили внимание участников семинара на то, что методика контроля целостности фильтров приведена в приложении к ГОСТ ISO 14644-3. В стандарте представлены два метода контроля целостности фильтров: с помощью фотометра аэрозолей и счетчика частиц.

Фотометр аэрозолей определяет массовую концентрацию частиц в мг/м³. При испытаниях фильтра следует подать высокую концентрацию загрязнений и оценить ее до фильтра и после него. Это требует настолько высоких концентраций, что может привести к загрязнению и самого фильтра, и чистого помещения.

Лазерный счетчик аэрозольных частиц определяет счетную концентрацию частиц в воздухе. Это резко снижает необходимый уровень загрязнений, подаваемых на испытуемый фильтр, и упрощает саму процедуру проверки. Частицы пыли в пробе воздуха заставляют лазерный луч создавать рассеянный свет в измерительной камере устройства. Луч, сфокусированный в пучок системой линз, улавливается фотодиодом и преобразуется в электрический сигнал. С помощью предварительно запрограммированных справочных данных определяется концентрация частиц пыли, а измеренный результат отображается на дисплее прибора или выдается в печатном виде на внешний принтер. Результат также может быть передан по кабелю на компьютер для автоматической обработки.

Лазерные счетчики частиц позволяют проводить проверки чистоты помещений, постоянный мониторинг чистых комнат, контроль и сертификацию фильтрационных систем. Наиболее важными техническими характеристиками счетчиков аэрозолей являются чувствительность и объемна­я скорость потока воздуха через прибор (л/мин, фут/мин), так как обе эти характеристики влияют на эффективность и время проведения измерения. Докладчики ознакомили участников семинара с принципом работы счетчика частиц в воздухе. Тонкая струя воздуха прокачивается через луч лазера, причем диаметр струи подбирается таким образом, чтобы в луче находилось, как правило, не более одной частицы. Рассеянный частицей свет собирается оптической схемой и направляется на фотоприемное устройство. Световые импульсы преобразуются фотоприемником в электрические импульсы, число которых будет соответствовать концентрации частиц (объем воздуха, прошедшего через измерительный объем, известен), а их амплитуда будет пропорциональна размеру частиц. Чувствительность счетчика аэрозолей определяется минимальным размером частиц, которые он может детектировать (сосчитать). Чем выше чувствительность счетчика частиц, тем более мелкие частицы он может выявить и, таким образом, сосчитать гораздо большее их количество. Это происходит потому, что в воздухе гораздо больше мелких частиц, чем крупных. При выборе счетчика частиц следует в первую очередь принять во внимание специ­фические требования производства, размещенного в чистом помещении. Так, правила GMP для фармацевтических производств прямо указывают на то, что контролю подлежит концентрация частиц с размерами >0,5 мкм и >5 мкм.

Скорость пробоотбора счетчика частиц — это скорость, с которой насос прибора прокачивает воздух через его измерительный объем. Чем выше скорость пробоотбора, тем больший объем пробы воздуха будет прокачан через прибор и, соответственно, большее количество частиц пройдет через его измерительный объем. За определенный период будет накоплено больше данных о запыленности воздуха. Но если частиц в воздухе слишком много, то высока вероятность того, что в луч лазера попадет не одна, а сразу две или даже более частиц. Это приведет к искажению результатов измерений, поскольку такое событие будет сосчитано счетчиком как одна частица.

С. Рашевский подчеркнул, что проверка целостности и герметичности установки фильтров НЕРА проводится для того, чтобы выявить или подтвердить отсутствие утечек воздуха в обход системы фильтрации, определить или подтвердить отсутствие повреждений фильтровального материала. Оборудование, используемое при проверке целостности и герметичности установки фильтров НЕРА, — это фотометр аэро­золей, дискретный счетчик аэрозольных частиц, генератор аэрозольных частиц, разбавитель, пробоотборник, антистатические шланги. Эффективность фильтров НЕРА в задержании механических частиц, как правило, оценивается только самим производителем с помощью метода DOP и на уровне не менее 99,97% для механических частиц размером до 0,3 мкм. Механизм фильтрации механических частиц изучен в достаточной степени, однако механизм фильтрации микро­организмов остается одним из последних малоизученных применений фильтров НЕРА.

Заключительная тема доклада С. Рашевского и Ю. Щелычевой касалась способности чистого помещения восстанавливать класс чистоты. Это испытание проводится для определения способности чистого помещения восстанавливать заданный класс чистоты в течение определенного периода после кратковременного внесения источника загрязнений. Непосредственное определение времени восстановления в соотношении 100:1 возможно, если может быть установлена начальная концентрация частиц, не менее чем в 100 раз превышающая заданный уровень чистоты. Способность чистого помещения восстанавливать класс чистоты оценивается по скорости снижения концентрации частиц или сокращения времени снижения концентрации частиц в 100 раз после введения загрязнений в чистое помещение. Начинают счет частиц с интервалом 1 мин. Отмечают время, при котором концентрация частиц будет в 100 раз превышать заданное значение для данного класса чистоты (t_100n). Отмечают время t_n, когда концентрация частиц достигнет заданного значения для данного класса чистоты. Время восстановления 100:1 должно быть равно t_0,01 = (t_n — t_100n). Для определения утечек внутрь чистого помещения сквозь соединения или щели следует сканировать ограждающие конструкции изнутри чистого помещения на расстоянии не более 5 см от места соединения, герметизации или границы между поверхностями со скоростью сканирования около 5 см/с.

Визуализация воздушных потоков осуществляется с целью определения направления воздушных потоков, поиска ламинарных, турбулентных, застойных зон, а также подтверждения проектных данных. При этом используется следующее оборудование: стримеры (нитевые, ленточные), генераторы дыма или частиц, фото-, видеокамеры, источники света, анемометры. Проводится фиксация потока с помощью фото-, видеоаппаратуры, формируется карта распределения скорости потоков воздуха.

Большая часть семинара была отведена для отработки общих навыков использования измерительного оборудования, которые в дальнейшем можно применить на рабочих местах. В ходе мероприятия все желающие могли задать вопросы экспертам, а также обменяться опытом со своими коллегами. По окончании слушатели получили сертификаты.