Переработка отходов нефтепереработки и нефтехимии 3 страница

Утилизация пиритных огарков возможна по нескольким направлениям: для извлечения цветных металлов и производства чугуна и стали, в цементной и стекольной промышленности, в сельском хозяйстве и др. В нашей стране около 75% массы образующихся пиритных огарков находит использование в основном в производстве строительных материалов и в сельском хозяйстве.

Извлечение цветных металлов из огарков. Для извлечения ценных компонентов из пиритных огарков используют различные методы обжига (хлорирующий, сульфатизирующий и др.). Так, если колчедан содержит даже около 0,5 % меди, то огарок целесообразно перерабатывать с целью её извлечения. Для этого наиболее широко используют метод хлорирующего обжига огарка, не только позволяющий извлечь из него 85-90 % всей меди и значительную долю благородных металлов, но и обеспечивающий почти полное обессеривание огарка. Стоимость получаемой меди покрывает все расходы на переработку огарка.

Перед хлорирующим обжигом к огарку примешивают до 20% размолотой NaCl. В процессе обжига протекает ряд реакций, в результате которых медь переходит в растворимое соединение CuCl₂. Сера образует с NaCl сульфат натрия. Оптимальная температура обжига находится в проделах 550-600 °С. При температуре ниже 530 °С в шихте образуется водорастворимый сульфат железа, который мешает качественному проведению процессов выщелачивания и восстановления меди. При температуре выше 600 °С снижается выход основных продуктов реакции.

Для обеспечения полноты химических превращений необходимо перемешивание шихты. Другим условием для нормального течения процесса является достаточное содержание серы в огарке - для перевода всего NaCl в Na₂SO₄. В случае недостатка серы к огарку добавляют свежий колчедан. Для того чтобы хлорирующий обжиг начался и затем шёл автотермично, достаточно смесь подогреть до 200-300 °С. Обжиг сопровождается выделением оксидов серы и НСI. Кислые газы обжига поглощают водой с получением смеси кислот (НСl и H₂SO₄), которую используют для выщелачивания меди.

Химизм протекающих процессов является достаточно сложным. Вначале происходит окисление сульфидов и образование хлорида железа по следующим реакциям:

2MeS + 3O₂ → 2MeO + 2SO₂,

MeO + SO₂ + 0,5O₂ → MeSO₄,

SO₂ + 0,5O₂ → SO₃,

Fe₂(SO₄)₃ + 6NaCl → 3 Na₂SO₄ + 2FeCl_3.

Затем идет взаимодействие газовой фазы (O₂, SO₂, SO₃, H₂O) с шихтой, которое приводит к формированию газообразных хлорирующих агентов:

2NaCl + SO₂ + O₂ → Na₂SO₄ + Cl₂,

4NaCl + SO₃ + O₂ → 2Na₂SO₄ + 2Cl₂,

2NaCl + SO₃ + H₂O → Na₂SO₃ + 2HCl,

4FeCl₃ + 3O₂ → 2Fe₂O₃ + 6Cl₂,

2FeCl₃ + 3H₂O → Fe₂O₃ + 6HCl.

Образовавшиеся С1₂ и НСI взаимодействуют с оксидными и сульфидными соединениями находящихся в огарке металлов:

МеS + Сl₂ + 1,5O₂ → МеСl₂ + SO₃,

MeS + Cl₂ + O₂ → MeCl₂ +SO₂,

МеS + 2НСl + 1,5O₂ → МеСl₂ + SO₂ + Н₂O

МеО + 2НСl → МеСl₂ + Н₂O,

2Ме + 3С1₂ → 2МеСl₃.

Суммарно и приближенно процесс хлорирующего обжига относительно меди может быть выражен следующим уравнением:

Cu + 2S + 4NaCl + 3,5O₂ + H₂O → CuCl₂ + 2Na₂SO₄ + 2HCl.

В результате обжига 85-90 % огарковой меди превращается в водорастворимую соль CuCl₂. Из обожженной массы медь выщелачивают теплой водой в несколько стадий: сначала раствором от предыдущих операций, а затем разбавленной кислотой, при помощи которой выщелачивается 6-10 % меди, оставшейся в кеке и не перешедшей в CuСl₂. Выщелачивание ускоряется с повышением температуры. Полученную вытяжку обрабатывают железным скрапом для выделения цементной меди. Эту операцию проводят без доступа воздуха, так как в присутствии кислорода происходят реакции, ведущие к образованию Fe(ОН)_3, который загрязняет получаемую цементную медь. Цементная медь содержит 70-90 % Cu и большое количество загрязнений. Она может быть отправлена на переплавку в черновую медь или использована для получения медного купороса. Отработанный раствор содержит до 100 г/л Na₂SO₄. Его выпаривают или вымораживают для получения Na₂SO₄∙10H₂O.

Степень извлечения меди из огарка составляет 95-96 %. Выщелоченный огарок просушивают в механических печах до влажности 8-10 %, а затем агломерируют или брикетируют с последующим обжигом в печах канального типа при температуре размягчения Fe₂O₃ (≥ 1200 °С). После такой обработки огарок идет на доменную плавку. Переработка 1 т огарка (~ 0,5 % Сu) может дать до 4,5 кг меди и 900 кг агломерата.

Разработан и ряд более прогрессивных процессов обработки пиритных огарков - путём хлоридовозгонки. В одном из таких процессов предусматривается обработка пиритных огарков хлоридом водорода в аппаратах кипящего слоя. При этом в паров фазу в свободном состоянии выделяются хлориды тяжелых металлов и может быть получен оксид железа, пригодный для доменной плавки.

В процессах хлоридовозгонки хлорид водорода можно подавать в газообразном виде, в виде водного раствора или в виде соли (например, NH₄Cl, FeCl₂), легко разлагающейся или гидролизующейся при соответствующей температуре процесса с образованием кислоты.

В процессе обработки пиритного огарка используют до трёх последовательных реакторов кипящего слоя. По одному из вариантов такого процесса в 1-м реакторе поддерживают температуру 600- 800 °С, при которой разлагаются любые сульфаты, оставшиеся в огарке после обжига. Затем огарок направляют во 2-й реактор, где он вступает в контакт с НСl, находящейся в любой из упомянутых выше форм. Обычно НСl подают в реактор при помощи газа-носителя, который может обладать нейтральными, окисляющими или восстановительными свойствами. Характеристику газа-носителя выбирают в зависимости от вида соединений тяжелых металлов, находящихся в огарке. В 3-м реакторе создают восстановительную, среду благодаря чему оксид железа (III) превращается в магнетит. При последующем магнитном обогащении содержание железа в огарке удаётся довести примерно до 70 %. Такой концентрат гранулируют и подогревают в восстановительной среде для превращения магнетита в гематит. Полученные путём описанной обработки гранулы обладают высокой прочностью при сжатии.

Газы, выходящие из реактора гидрохлорирования, содержат хлориды всех цветных металлов, находящихся в огарке, а также избыточные количества НСl и газа-носителя. Эту газовую смесь направляют в абсорбер, где основное количество хлоридов металлов и НСl превращают в концентрированный раствор. Выделение цветных металлов из такого раствора может быть проведено рядом способов в зависимости от того, в каком виде они должны поступать потребителям. Используемый в процессе НСl практически полностью регенерируется.

Несколько отличается от описанного процесс, согласно технологии которого исходный пиритный огарок сушат во вращающейся печи, размалывают и классифицируют с выделением фракции - 0,5 мм, а затем подвергают частичному восстановлению до магнетита.

Восстановление проводят топочными газами в псевдоожиженном слое при 700-850 °С с получением продукта, содержащего 52- 60 % Fе; 0,34-0,98 % Сu; 0,06-1,82 % Рb; 0,5-4,8 % Zn; 1,9-2,5 % S. Восстановленный продукт поступает в хлоратор, где при 900-980 °С в псевдоожиженном слое, создаваемом при подаче смеси хлора с воздухом со скоростью 0,3-0,5 м/с, происходит селективное хлорирование цветных металлов. Огарок после хлорирования содержит 62-65 % Fе; 0,03-0,04 % Cu; 0,04-0,07 % Zn; 0,01-0,06 % Рb; 0,02-0,05 % Аs и 0,03—0,4% S. Его дополнительно восстанавливают до магнетита, затем проводят магнитное обогащение и брикетирование. Получаемые брикеты содержат 63-66 % Fe и обладают высокой прочностью. Их направляют на доменную плавку.

Газы процесса окислительного хлорирования улавливают водой в скруббере Вентури с образованием суспензии, которую направляют на фильтрование. Из получаемого фильтрата извлекают медь и цинк, а из кека, оставшегося на фильтре, - Аg, Аu, Рb.

Использование огарков в доменном производстве. Описанные выше процессы обработки пиритных огарков путём хлорирующего обжига и хлоридовозгонки предусматривают помимо извлечения из них ценных составляющих подготовку огарков для получения на их основе чугуна и стали. В настоящее время эти процессы еще не получили широкого распространения в отечественной промышленности. Между тем, огарки, содержащие 40-63 % железа, представляют собой ценный вид сырья для чёрной металлургии и относятся к суррогатам железных руд.

Основными препятствиями для непосредственного использования пиритных огарков в доменных плавках являются степень их измельчения (что может вызвать забивание доменной печи), значительное содержание в некоторых видах огарков Рb, Сu, Zn, Аs (что осложняет процесс доменной плавки и загрязняет его продукты), а также повышенное содержание серы - даже в хорошо обожженных огарках оно остается в пределах от 1 до 3,5 %, а иногда и выше (что приводит к получению чугуна низкого качества). Тем не менее, некоторое количество пиритных огарков используют в качестве сырья для доменной плавки без предварительного извлечения цветных и драгоценных металлов.

Однако в этом случае перед доменной плавкой необходимо удалить из огарка серу и провести его окускование. Наиболее распространённым процессом для одновременного решения этих задач является агломерация - высокотемпературная обработка огарка, приводящая к выгоранию из него серы и получению кускового материала, пригодного для доменной плавки.

Агломерацию пиритных огарков можно вести в различных установках. Самый распространенный способ агломерации основан на просасывании воздуха через слой спекаемой шихты, находящейся на колосниковой решетке. Устройства для спекания могут быть периодического или непрерывного действия. Наибольшее распространение получили машины непрерывного действия, представляющие собой бесконечную цепь из отдельных тележек (палет), на которых происходит спекание при движения их над вакуум-камерами. На агломерацию поступает шихта из пиритных огарков и топлива (кокса или угля) или в шихту для доменной плавки перед агломерацией добавляют небольшие количества огарков. Подготовительные операции заключаются в подготовке компонентов шихты по крупности, их усреднении по химическому составу, смешивании и увлажнении шихты.

Подготовленную шихту подают в загрузочный бункер агломерационной машины (рис. 5), откуда она поступает на своеобразную ленту, состоящую из отдельных чугунных ящиков-тележек (палет), дно которых представляет собой колосниковую решетку. Шихту поджигают сверху в так называемой запальной камере. Под палетами с горящей шихтой имеются специальные камеры, в которых поддерживается разрежение. Поэтому процесс горения при медленном перемещении палет над вакуум-камерами развивается по направлению сверху вниз. Газообразные продукты горения отводят из машины через вакуум-камеры. Под действием развивающейся в процессе горения шихты высокой температуры огарковая мелочь спекается и одновременно выгорает сера. При опрокидывании палет спекшийся огарок сбрасывается с агломашины на грохот. Мелочь после грохочения возвращается на агломерацию. Крупные куски, являющиеся готовым продуктом, подают на охлаждение и затем подмешивают к агломерированной шихте для доменной плавки.

 

Рис. 5. Аппарат для агломерации колчеданных огарков:

1 - лента из чугунных ящиков-палет; 2 - запальная камера; 3 - бункер для загрузки смеси огарка с топливом; 4 - камера для отсасывания горячих газов

 

Наиболее выгодны с экономической точки зрения крупные агломерационные установки, строить которые целесообразно не на сернокислотных, а на металлургических заводах, где помимо пиритных огарков, поставляемых с сернокислотных заводов, можно агломерировать и железосодержащие отходы металлургических производств.

С целью получения качественного сырья для доменной плавки огарки, получаемые из бедных (35-39 % Fе) пиритов, можно подвергать предварительному многостадийному магнитному обогащению, а получаемый при этом концентрат брикетировать и обжигать с получением продукта, содержащего 66,5 % железа и до 0,01 % серы.

 

Производство пигментов из огарков и огарковой пыли. Небольшие количества огарка и пыли сухих электрофильтров используют для получения минеральных пигментов: железного сурика, мумии, охры. Технология их приготовления может быть различной.

Обычно для получения пигментов типа мумии и железного сурика огарок при нагревании обрабатывают концентрированной серной кислотой. Полученный сульфат железа смешивают с алебастром, мелом, глиной и обжигают в печах. В зависимости от температуры обжига и выбранных добавок в результате химических взаимодействий получают пигменты различных оттенков. Недостатком такой технологии является присутствие в получаемых пигментах серы и её соединений, вследствие чего краски на основе таких пигментов нельзя использовать для покрытия металлических поверхностей, поскольку сера способствует коррозии металла.

Разработана и технология минеральных пигментов, на основе которых получают краски, пригодные для покрытия всевозможных поверхностей, в том числе и металлических. Согласно этой технологии, исключающей использование серной кислоты, для приготовления пигмента типа железного сурика используют фракцию огарка 1,3-0,27 мм, наиболее богатую оксидом железа. Этот огарок измельчают, сушат и прокаливают перед смешением с наполнителями.

На рис. 6 приведена технологическая схема производства сухих минеральных пигментов типа железного сурика из огарка. Согласно приведенной схеме, огарок поступает на сита, откуда фракцию с размером зерен 0,5-2 мм подают в шаровую мельницу. Измельчённый огарок промывают водой. При этом удаляются водорастворимые соли железа, цинка, меди, вызывающие коррозию металлических поверхностей, и частично - элементная сера. Промывку проводят горячей (60-80 °С) водой при перемешивании, которое чередуют с получасовым отстаиванием, до исчезновения окраски, вызываемой растворимыми солями. Отмытый огарок подсушивают глухим паром и подают на обжиг при 850-900 °С во вращающуюся печь. Целью обжига является удаление из огарка влаги и серы (из сульфидов и оставшихся сульфатов). Сера и сернистые соединения, содержащиеся в огарке, влияют на свертываемость краски, на чём построен контроль за качеством. Полученный после обжига полуфабрикат (до 90% Fе₂О₃) размалывают и смешивают с наполнителями для получения готового продукта.

Огарковая пыль, осаждаемая в сухих электрофильтрах, отличается от огарка несколько большим содержанием водорастворимых солей железа. Её используют как сырьё для получения пигментов типа желтой охры. Нерастворимый остаток, состоящий в основном из оксида железа, служит в этом случае сырьём для приготовления пигментов типа мумии.

Технологический процесс получения желтой охры и мумии (рис. 7) заключается в следующем. Огарковую пыль подают в реактор-растворитель, где её перемешивают с водой и воздухом в течение 20-25 мин. Затем раствор отстаивают в течение 8 ч. Окрашенную жидкую фазу откачивают в смеситель, куда добавляют мел (или штыб) и глину. В смесителе протекает реакция:

Fе₂(SO₄)₃ + ЗСаСО₃ → Fе₂O₃ + 3СаSО₄ + 3СO₂,

в результате которой получают насыщенный влагой осадок гипса с глиной. Эту массу высушивают при 800 ^оС и подают в шаровую мельницу, из которой выходит готовый продукт - сухой минеральный пигмент типа желтой охры.

 

 

Рис. 6. Схема производства железного сурика из огарка:

1 - сито; 2, 6 - шаровые мельницы; 3 - промывной чан; 4 - сушилка; 5 - обжиговая печь; 7 - смеситель

 

 

Рис. 7. Схема производства жёлтой охры и мумии из огарковой пыли:

1 – реактор-растворитель; 2 - смеситель; 3, 5 — сушилки; 4, 7 - шаровые мельницы; 6 — обжиговая печь

Осадок из реактора-растворителя в виде влажной массы (91 % Fе₂O₃; 3,7 % FeS; 5,3 % балласта) сушат при температуре до 100 °С. Полученную массу передают в печь, где при 800-900 °С из оставшихся соединений выжигается сера. Полупродукт (95% Fе₂О₃) из печи поступает на измельчение в шаровую мельницу, куда одновременно подают глину (15 %). Выходящий из мельницы готовый продукт - минеральный пигмент типа мумии поступает на затаривание.

Получаемые согласно описанным процессам минеральные пигменты являются стабильными по цвету и неизменяемыми во времени. Масляная краска на их основе не сворачивается, а известковая хорошо схватывается.

Другие направления использования огарков. Как отмечалось выше, наибольшее количество пиритных огарков в нашей стране используется в промышленности строительных материалов, где они служат в качестве добавки к шихте для получения цемента. Другим значительным потребителем пиритных огарков является сельское хозяйство, где их применяют в качестве удобрений, содержащих медь.

В значительно меньших масштабах пиритные огарки используются в цветной металлургии - в качестве железосодержащих флюсов, в промышленности строительных материалов - в качестве железистого красителя, для получения инсектицидов, а также по ряду других направлений, где их потребление является крайне незначительным по сравнению с имеющимися ресурсами.

Извлечение селена из шламов. В колчеданах, применяемых для производства серной кислоты, содержится 0,002-0,02 % селена, являющегося химическим аналогом серы, поэтому при обжиге колчеданов наряду с SО₂ образуется SeO₂. Поскольку селен встречается в природе в очень малых концентрациях (от десятитысячных до тысячных, редко до сотых долей процента) в виде соединений, сопутствующих сульфидам металлов (Fе, Сu, Zn), то отходы переработки пирита в сернокислотном производстве являются одним из основных источников получения селена. Основная его часть выделяется со шламами в промывных башнях и мокрых электрофильтрах системы очистки обжиговых газов.

Механизм выделения селена из обжиговых газов достаточно сложен. При очистке обжигового газа SeO₂ поглощается туманом и каплями орошающей серной кислоты. Растворимость SeO₂ в серной кислоте высока и увеличивается с повышением температуры. Растворяющийся в серной кислоте SO₂ восстанавливает SeO₂:

SeO₂ + 2SO₂ + 2H₂O → Se + 2H₂SO₄.

Одновременно происходят процессы образования политиоселеновых кислот (типа Н₂SeS₂O₆) и селенистой кислоты:

SeO₂ + 3SO₂ + 2H₂O → Н₂SeS₂O₆ + Н₂SO₄,

SeO₂ + Н₂O → H₂SeO₃.

Селенистая кислота и селенополитионаты устойчивы при температурах ниже 70 °С. При более высоких температурах они разлагаются по реакциям:

H₂SeO₃ + 2SO₂ + H₂O → Se + 2H₂SO₄,

H₂SeS₂O₆ → Se + H₂So₄ + SO_2.

Восстановление SеО₂ наиболее полно проходит в разбавленных кислотах. Образующийся металлический селен осаждается вместе с частицами пыли из кислоты промывных башен в отстойниках, сборниках и холодильниках кислоты в виде шлама, называемого бедным. Такой шлам содержит обычно до 5% селена. На новых заводах для выделения селена со шламом предусмотрено фильтрование кислоты первой промывной башни.

Другая часть металлического селена осаждается вместе с сернокислотным туманом и остатками пыли в мокрых электрофильтрах. Из-за небольшого содержания пыли осадок здесь содержит много селена (до 50 %) и носит название богатого шлама. Весь селен, осаждающийся в процессе очистки газа, примерно поровну распределяется между бедным и богатым шламом.

Известно несколько способов переработки шламов газоочистки сернокислотного производства с целью выделения селена. Один из наиболее распространенных способов заключается в следующем. Собираемый при очистке холодильников, отстойников и сборников кислоты промывных башен бедный шлам разбавляют водой и прогревают острым паром для более полного выделения металлического селена. Образующуюся при этом пульпу фильтруют и полученный осадок промывают водой и 0,5 %-м раствором соды. Затем шлам сушат при 90-100 °С. Аналогичным образом обрабатывают и богатый шлам из мокрых электрофильтров.

Для последующего обжига с целью получения техническою селена на основе получаемых шламов приготовляют усреднённую шихту, содержащую 10-12 % селена. На 1 т сжигаемого колчедана получается 10-50 г селена и расходуется 10-20 г соды, 10-20 г Fе₂(SO₄)₃, который добавляют для ускорения осаждения селена при промывке электрофильтров, и 5-10 кг пара.

Степень извлечения селена из колчедана составляет 30-60 %.

 

5.7. Производство искусственных минеральных красок

Производство искусственных минеральных красок отрицательно влияет на состояние атмосферы, гидросферы, а также на состояние людей, проживающих рядом с центрами этого производства.

Воздух, выбрасываемый от окрасочно-сушильного оборудования, загрязнен парами растворителя и красочным аэрозолем. Наибольшее количество вредных выделений поступает в воздушную среду при окраске методами распыления. Для пневматического ручного распыления при производительности по лакокрасочному материалу 600 г/мин количество вредных выделений, поступающих в воздушную среду, по красочной пыли -180 г/мин, по парам доминирующего растворителя - 150 г/мин. Для электростатического метода нанесения с механическим распылением при производительности по лакокрасочному материалу (ЛКМ) 100 г/мин количество вредных выделений, поступающих в воздушную среду, по красочной пыли - 0,3 г/мин, по парам доминирующего растворителя - 50 г/мин.

Окраска окунанием может свести потери лакокрасочных материалов до минимума, однако, загрязнение окружающей среды при этом происходит за счет токсичных паров растворителей, выделяющихся в атмосферу. В этом случае можно достичь положительных результатов при применении окрасочных материалов, выделяющих пары менее токсичных растворителей. В последние годы создано много окрасочных материалов, обладающих менее вредным влиянием на окружающую среду и ее обитателей.

Разработаны новые технологические процессы окрашивания методом электроосаждения, которые при использовании мембранных методов очистки сточных вод позволяют создавать практически безотходные технологии. Использование фильтров на молекулярном уровне позволяет выделять из окрасочного состава фильтрат, который используется для смыва лишнего, не закрепленного на окрашиваемом изделии окрасочного состава. Ранее эта часть окрасочного состава смывалась промывными водами и загрязняла окружающую среду. При использовании мембранной технологии смываемая фильтратом краска возвращается в окрасочную ванну и полностью используется для окраски.

В настоящее время интенсивно внедряются в промышленность технологические процессы для окраски порошковыми материалами и ряд других прогрессивных способов.

К тяжелым последствиям приводит вредное воздействие промышленных отходов лакокрасочных производств на водные ресурсы. При производстве работ по нанесению ЛКМ используется большое количество воды в качестве растворителя для различных химикалиев, применяемых для предварительной обработки поверхности перед окраской, промывки и гидроочистки загрязненного аэрозолями ЛКМ воздуха и других технологических нужд.

В процессе эксплуатации окрасочного оборудования периодически образуются сточные воды, которые требуют специальной очистки перед сбросом в канализационные системы, так как в водоемах нашей страны содержание токсичных веществ лимитируется.

Методы очистки сточных вод зависят от состава загрязнений в них. В окрасочных цехах и отделениях сточные воды имеют различные примеси: вода от агрегата подготовки загрязнена составами для обезвреживания, фосфатирования; от камер и установок окрашивания - ЛКМ и растворителями.

Существуют три основных вида очистных сооружений для сточных вод - локальные, заводские, районные или городские.

Назначение локальных или цеховых очистных сооружений заключается, прежде всего, в обезвреживании сточных вод или извлечении ценных компонентов непосредственно после технологических установок и цехов. На локальных установках очищают сточные воды, которые нельзя направлять без предварительной очистки в систему повторного и оборотного водоснабжения, на общезаводские либо районные очистные сооружения. К ним можно отнести установки механической очистки воды от скоагулированной краски, коагуляции, фильтрования промывных вод установок электроосаждения, ультрафильтрации и др.

Многие крупные предприятия располагают общезаводскими очистными сооружениями. Наиболее современные из них включают установки для механической, физико-химической и биологической очистки.

Районные или городские очистные сооружения предназначены для очистки хозяйственно-бытовых и промышленных сточных вод. В последних регламентируется содержание растворимых, взвешенных и всплывающих веществ, продуктов, способных разрушать или засорять коммуникации, взрывоопасных и горючих веществ, а также температура.

Выбор метода очистки зависит от концентрации загрязнений в сточных водах и количества твердых отходов, образующихся при нанесении лакокрасочных покрытий.

Вопросы утилизации различных отходов ЛКМ, получающихся в процессах окрашивания и подготовки поверхности перед окрашиванием, решаются в зависимости от технологии окраски, типа производства, его месторасположения и ряда других факторов.

Большую часть отходов ЛКМ составляют технологические потери, которые зависят от способа нанесения покрытий и группы сложности покрываемых деталей.

Все подлежащие утилизации и переработке отходы собирают и направляют на утилизацию в пастообразном или твердом состоянии.

В основном отходы ЛКМ сжигают в кострах или с помощью специальных установок, что нельзя признать рациональным и экономичным. Сжигание в кострах - трудоемкий процесс, требующий большого расхода топлива и небезвредный для окружающей среды, так при этом в атмосферу выделяется большое количество продуктов неполного сгорания веществ.

Наиболее безвредным является сжигание в установках бездымного сжигания обводнённых горючих отходов типа “Вихрь”. Эти установки предназначены для локального уничтожения горючих отходов, содержащих до 65 % воды.

В ряде случаев отходы ЛКМ с разрешения санитарно-эпидемиологических станций захоранивают на специальных полигонах или в отвалах. Однако главным направлением обезвреживания промышленных отходов является их использование, переработка и организация малоотходных производств. Наиболее рациональна переработка отходов ЛКМ в лакокрасочные материалы.

Нанесение ущерба земельным ресурсам происходит в основном за счет выбросов отходов ЛКМ, слива на почву составов химической обработки и обезвреживания. Отходы краски и химикалии, слитые на почву, делают её непригодной для хозяйственного использования на многие годы. Постепенно изо дня в день отчуждаются все новые и новые участки земли, куда сваливают промышленные отходы, в том числе и отходы ЛКМ.

 

5.8. Производство аммиака, азотной кислоты, азотных удобрений

В основе производства синтетического аммиака, из которого получают азотную кислоту, аммиачную селитру, карбамид и другие продукты, лежит фиксация азота из атмосферного воздуха. В качестве источника сырья водорода используются природный или коксовый газ. Реакция синтеза водорода и азота проходит при высоких температуре и давлении. Производство аммиака и получение водорода, на долю которого приходится до 80 % себестоимости продукции, довольно сложны. Только получение водорода конверсией природного газа водяным паром включает шесть стадий. Основные стадии процессов синтеза аммиака можно изобразить следующими уравнениями:

СН₄ + Н₂О = СО + ЗН₂; СО + Н₂О = СО₂ +Н₂; N₂ + 3Н₂ = 2NН₃.

Из системы продувки, регенерации и конверсии газов при операциях переливания готовой продукции выделяются в атмосферу оксиды углерода, аммиак и метан. Удельные выбросы от производства аммиака с метанатором составляют, кг/т продукции: аммиака - 100, метана - 45; а от производства с абсорбером оксидов углерода и системой регенерации выбросы составляют: оксида углерода (II) - 100, аммиака - 105, метана - 45.