Методы переработки полимерных материалов основаны на способности их при сравнительно невысокой температуре принимать вязкотекучее состояние. Для переработки в изделия исходный материал применяют в виде готовых композиций: пресс-порошков на основе термореактивных смол, таблеток и гранул из термопластичных материалов. Основными методами переработки служат прессование (формование), литье под давлением, экструзия, т. е. выдавливание через калиброванные отверстия (стержни, трубки или щель) (табл. 5).
Прессование служит обычным способом переработки термореактивных пластмасс. Оно заключается в том, что пластмассу в виде порошка или таблеток загружают в пресс-форму, которую устанавливают под пресс и подвергают воздействию тепла и давления. При этом пластмасса размягчается, растекается и заполняет внутреннюю полость пресс-формы, принимая конфигурацию этой полости. Деталь, получаемая с помощью прессования, практически не требует дальнейшей обработки, за исключением снятия небольшого грата, т. е. материала, протекшего в зазор между половинками пресс-формы. Эта операция выполняется механической обработкой.
Переработку термопластичных материалов осуществляют чаще всего литьем под давлением на специальных машинах, которые часто называют шприц-машинами вследствие того, что расплавленный материал под давлением в несколько сотен атмосфер (до 1000) впрыскивается через специальную форсунку (мундштук) при помощи поршня в полость пресс-формы. Процесс изготовления изделия на шприц-машине длится всего несколько секунд, поэтому метод литья под давлением очень производителен. Детали, полученные этим способом, имеют точные размеры. Таким методом изготовляют пластмассовые шприцы, контейнеры для них, пластмассовые пробки и множество деталей аппаратов и приборов.
Некоторые пластмассы можно склеивать и сваривать. Сварку осуществляют обычно с помощью специальных нагревателей, через которые подается горячий воздух или газ. Склеивание производят при помощи клейких полимерных материалов. Широко применяют эпоксидные клеи холодного и горячего отвердения.
Изготовление резиновых изделий. Особенность производства изделий из эластомеров — необходимость вулканизации после формования изделия. Иногда процессы формования и вулканизации осуществляют в одном агрегате.
Формование изделий из резиновой смеси производят, послеее пластификации. Методы формования не имеют существенных отличий от методов формования изделий из пластмасс. Применяют в основном три способа: прессования, экструзию и литье под давлением.
Процесс прессования резиновых изделий проходит в вулканизацпонных гидравлических прессах под давлением 100— 300 атм и при температуре 140—160 °С, так как по заполнении формы смесью одновременно с прессованием происходит разогрев изделия до температуры вулканизации и в результате через несколько минут получают отформованное изделие, которое после охлаждения и обрезки облоя окончательно готово. Таким методом изготовляют сравнительно сложные изделия типа медицинских грелок. Процесс осуществляется полуавтоматически, рабочий-оператор обслуживает несколько прессов.
Экструзию применяют для получения резиновых трубок и трубчатых изделий. В этом случае смесь при помощи шнека продавливается через кольцеобразное отверстие. После выдавливания трубки вулканизируют в специальных котлах в среде насыщенного водяного пара, перегретого пара, горячего воздуха или воды.
Прессование методом литья под давлением осуществляют по схеме, аналогичной схеме литья под давлением металлических изделий (см. табл. 3).
