Составьте технологическую и аппаратурную схемы получения таблеток с предварительным влажным гранулир с помощью универс гранулятора

Универсальный гранулятор – аппарат для гранулирования. Представляет собой цилиндр с перфорированными стенками (или несколько цилиндров), внутри которого находится лопасть. Влажный материал подается сверху, перемешивается лопастью и продавливается через поры в стенках => получаются гранулы.

После грануляции идут стадии сушки и опудривания гранулята, т.е. процесс более технологически сложен, используется больше оборудования, тогда как при гранулировании в псевдоожиженном слое совмещаются операции смешивания, гранулирования, сушки и опудривания в одном аппарате.

1.Взвешивание 2.Просеивание

3.Смешивание порошков + увлажнение + грануляция 4. Сушка

5.Опудривание гранулята. Операции осуществляется свободным нанесением тонкоизмельчённых веществ на поверхность гранул. Путём опудривания в таблетируемую массу вводят вспомогательные вещества и/или ЛВ. 6. Анализ гранулята: гранулометрический (фракционный) состав, насыпная (объёмная) плотность, сыпучесть, прессуемость.

7. Прессование. Из приготовленной массы прессуют заданное количество таблеток. Обеспылив 8. Оценка качества: внешний вид, отношение высоты к диаметру, средняя масса и отклонения в массе отдельных таблеток, точность дозирования ЛВ, прочность на истирание, распадаемость, растворение.

9. Упаковка, маркировка.

Обоснуйте необходимость гранулирования.

Гранулирование – процесс превращения порошкообразного материала в частицы (зёрна) определённой величины. Он позволяет предотвратить расслаивание многокомпонентных таблетируемых масс, улучшить сыпучесть (текучесть) порошков и их смесей, обеспечить равномерную скорость поступления их в матрицу таблеточной машины и большую точность дозирования и равномерное распределение активного компонента, а следовательно, большую гарантию лечебных свойств каждой таблетки. Задача гранулирования состоит в обеспечении тесного сближения частиц порошкообразного материала и формирования из них однородных и прочных гранул определённого размера.

Апп схема

1. Весы 2. просеиватель вибрационного типа

3. Универсал гранулятор

4. Сушилка в п/о слое (объед сушку и опудривание)

4. РТМ 5. обеспылеватель

6. Упаковочная машина

Насыпная масса (плот­ность) — это масса едини­цы объема свободно насы­панного материала. Определяют насыпную массу путем свободной за­сыпки порошка в определен­ный объем (например, мерный стакан) с последующим взвешиванием с точностью до 0,01 г.

Оп­ределение фракционного сос­тава - анализ при помощи сит, при котором исследуемый материал раз­деляют на фракции просеи­ванием через стандартный набор сит в течение 5 мин, а затем находят массу каж­дой фракции и ее процент­ное содержание.

Текучесть определяют по скорости вы­сыпания определенного количества материала (100— 30 г) из металлической или стеклянной воронки со строго заданными геометрическими параметрами и по углу естественного откоса ( 25 — 35 °С для хор до 60 -70° для менее сып)

Остат влажн - высуши­вания инфракрасными лучами.

Прессуемость порошков (гранулята) — это способ­ность его частиц к взаимному притяжению и сцепле­нию под давлением. Прессуемость может быть оценена по прочнос­ти таблеток на сжатие и выражена в абсолютных ве­личинах в мПа или через коэффициент прессуемости, который выражается отношением массы таблетки к ее высоте. Kпр = m/h