Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки сборки

Введение

Проектирование любого производства на стадии технического проекта включает: разработку технологии в виде технологических карт на обработку деталей; определение количества оборудования по отделениям и цеху в целом и его загрузки; расчет количества работающих в цехе и на участках; выбор сетки колонн и высоты цеха с учетом подъемно-транспортных средств; определение площади отделений, участков и разработка.компоновки цеха; определение площади всего корпуса, включая вспомогательные помещения.

Определение типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1121-84 характеризуется коэффициентом закрепления операций) – К₃₀. При К_зо = 1 - 10 - массовое и крупносерийное производство; K_зо = 10 - 20 - среднесерийное. В единичном производстве К_зо не регламентируется.

, (1)

где Ф_{д об} - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Q - годовая программа выпуска изделий, шт.;

Т_{ш-к ср} - среднее штучно-калькуляционное. время операций по изготовлению изделия.

Существуют две формы организации технологических процессов: групповая и поточная. При поточной форме определяется такт производства

, (2)

где Q – программа выпуска изделий в планируемый период, шт.

При групповой фopмe организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:

(3)

где F – число рабочих дней в году (254 дня).

а – число дней на которое необходимо иметь запас деталей. Рекомендуется 3, 6, 12, 24 дня. Меньшее число дней - для крупных деталей, большее - для мелких.

Корректировка величины партии осуществляется следующим образом:

- определяется расчетное числосмен на обработку всей партии деталей

(4)

- расчетное число смен округляется до ближайшего целого числа С_пр;

- определяется принятое число деталей в партии;

, (5)

где 480 - расчетный фонд времени работы станка в смену, мин;

0,8 - коэффициент загрузки станка.

Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки сборки

Трудоемкостью изделия называют время, затраченноена его изготовление и выраженное в человеко-часах (Т_чел-ч). Определяют трудоемкость по нормативам. Расчетная трудоемкость включает все нормируемое по тех. процессу время обработки на станках и ручных операциях, причем, при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят начисло обслуживаемых станков.

При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко-часах работы оборудования (Т_ст-ч).

Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания К_м - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим:

Т_ст-ч = Т_чел-ч • К_м (6)

Трудоемкость изготовления детали или изделия в условиях серийного производства определяется по штучно-калькуляционному времени Т_шт-к;. в условиях массового производства – по штучному времени Т_шт, а продолжительность операций должна быть равна или кратна такту.

При дипломном проектировании расчетную станкоемкость на годовую программу участка или цеха можно определить по формуле

, (7)

где - годовая станкоемкость изготовления деталей по заводскимданным;

К_p - коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем

Q_пр - программа выпуска в проектном варианте;

Q_б - программа в базовом производстве;

К_у - коэффициент ужесточения, представляющий coбой отношение станкоемкости изготовления деталей на участкеили в цехе после внедрения новой технологии Т_пр к станкоемкости изготовления аналогичных д еталей по действующей на заводе технологии.

(8)

Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при механообработке (в % от станкоемкости) зависит от типа производства: 8 - I5% - для единичного и мелкосерийного; 5 – 10%- для среднесерийного; 3 – 6% - для крупносерийного и массового.

3. Определение количества основного
производственного оборудования

К основному производственному оборудованию механическо­го цеха относится оборудование, выполняющее технологические операции по обработке деталей и сборке узлов и являющееся главным образом металлорежущими станками.

В зависимости от типа производства, стадии проектирования и требуемой точности расчет ведется точно или укрупненно.

Расчеты оборудования точным способом ведутся при разработ­ке технического проекта цехов серийного и массового производства, когда трудоемкость определяется по подробно разработанным технологическим процессам. В этом случае для серийного (непоточного) производства расчет ведется по каждому типоразмеру станков, а для поточно-массового и поточно-серийного по каждой операции.

Укрупненный способ расчета оборудования применяется при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда программа цеха разнообразна.

Студенты выполняют расчет участка точным способом, а цех - по укрупненным показателям.