Ћекции.ќрг


ѕоиск:




 атегории:

јстрономи€
Ѕиологи€
√еографи€
ƒругие €зыки
»нтернет
»нформатика
»стори€
 ультура
Ћитература
Ћогика
ћатематика
ћедицина
ћеханика
ќхрана труда
ѕедагогика
ѕолитика
ѕраво
ѕсихологи€
–елиги€
–иторика
—оциологи€
—порт
—троительство
“ехнологи€
“ранспорт
‘изика
‘илософи€
‘инансы
’ими€
Ёкологи€
Ёкономика
Ёлектроника

 

 

 

 


“очность обработки на станках с „ѕ”




–абота€ в автоматическом или полуавтоматическом режиме станок с „ѕ” прежде всего должен обеспечить точность изготовл€емых деталей, котора€ зависит от суммарной погрешности. —уммарна€ погрешность в свою очередь складываетс€ из р€да факторов:

- точность станка;

- точность системы управлени€;

- погрешности установки заготовки;

- погрешности наладки инструментов на размер;

- погрешности наладки станка на размер;

- погрешности изготовлени€ инструмента;

- размерный износ режущего инструмента;

- жесткость системы —ѕ»ƒ.

ѕод точностью станка понимают, прежде всего, его геометрическую точность, т.е. точность в ненагруженном состо€нии. –азличают станки четырех классов точности: Ќ (нормальной), ѕ (повышенной), ¬ (высокой), ј (особо высокой). ѕри проверке станков на соответствие нормам точности вы€вл€ют точность геометрических форм и положени€ базовых поверхностей, точность движений по направл€ющим, точность расположени€ осей вращени€, точность обработанных поверхностей, шероховатость обработанных поверхностей.

“очность станков с „ѕ” характеризуют дополнительно следующие специфические про€влени€: точность линейного позиционировани€ рабочих органов, величина зоны нечувствительности, т.е. отставание при смене направлени€ движени€, точность возврата, стабильность выхода в заданную точку, точность в режиме круговой интерпол€ции, стабильность положени€ инструмента после автоматической смены.

—ледует отметить, что дл€ станков с „ѕ” стабильность выхода рабочих органов в заданную точку часто важнее чем сама точность станка. ƒл€ сохранени€ точности станка в течении длительного времени эксплуатации нормы геометрической точности при изготовлении станка по сравнению с нормативными ужесточают на 40%, резервиру€ тем самым запас на изнашивание.

“очность системы управлени€. “очность системы управлени€, прежде всего, св€зывают с работой в режиме интерпол€ции Ц режим при котором система осуществл€етс€ управлени€ одновременно несколькими ос€ми. ќтклонени€, св€занные с работой интерпол€тора не превышают цены дискреты. ƒл€ современных станков с ценой единичных импульсов 0,001-0,002 мм погрешность €вл€етс€ незначительной, но про€вл€етс€ в виде отклонений микрогеометрии, т.е. шероховатости.

¬есьма существенными могут оказатьс€ погрешности, не завис€щие от работы интерпол€тора, но про€вл€ющиес€ в режиме интерпол€ции. »х причиной €вл€етс€ систематическа€ ошибка в передаче движени€ приводами подач. Ёти ошибки возникают в кинематической цепи двигатель привода подач Ц редуктор Ц ходовой винт Ц датчик. ѕри движении по одной оси такие ошибки про€вл€ютс€ виде неравномерности движени€ рабочих органов и практически не вли€ют на результат обработки. ќднако при движении по нескольким ос€м неравномерность движени€ даже по одной оси приводит к погрешности обработки виде волнистости обработанной поверхности.

ѕогрешности установки заготовок. ѕогрешность установки определ€етс€ суммой погрешностей базировани€ и закреплени€. ѕогрешность базировани€ возникает вследствие несовмещени€ установочной базы с измерительной. Ќа станках с „ѕ” имеетс€ возможность достижени€ более высоких точностей, когда за один установ обрабатывают измерительные базы и все поверхности, размеры которых отсчитаны от этих баз.

ѕри закреплении заготовок возможны ее смещени€ под действием зажимных сил. —мещение заготовки из положени€ определ€емого установочными элементами приспособлени€, происходит вследствие деформаций отдельных звеньев цепи: заготовки, установочных элементов, корпуса приспособлени€. ¬ св€зи с неоднородностью качества поверхностей и нестабильностью удельных нагрузок компенсировать возникающие деформации при помощи коррекции инструмента невозможно.

ѕогрешности наладки инструментов на размер. ѕри наладке инструмента на размер вне станка независимо от точности используемого прибора возникают погрешности. Ёти отклонени€ определ€ютс€ погрешностью самого прибора и погрешностью закреплени€ налаженного на размер инструмента. “акую погрешность компенсируют после пробного прохода.

ѕогрешности наладки станка на размер. Ќаладка станка на размер заключаетс€ в согласованной установке налаженного на размер режущего инструмента, рабочих элементов станка и базирующих элементов приспособлени€ в положение, которое с учетом €влений происход€щих в процессе обработки, обеспечивает получение требуемого размера. ѕогрешность наладки станка возникает вследствие того, что невозможно расположить рабочие элементы станка и инструменты точно в расчетное положение. ƒл€ обеспечени€ требуемой точности изготовлени€ наладчик использует пробные ходы. ѕод регулировкой установочного размера понимают восстановление установочного размера, изменившегос€ вследствие размерного изнашивани€ инструментов или температурной деформации системы. ƒл€ того чтобы сократить количество подналадок на прот€жении обработки партии деталей необходимо правильно выбрать установочный размер. –екомендуетс€ установочный размер выбирать таким образом, чтобы он отсто€л от нижней или верхней границы пол€ допуска на 1/5 пол€. Ѕлиже к нижней границе следует налаживать инструменты при обработке наружных поверхностей, а ближе к верхней при обработке внутренних поверхностей.

ѕогрешности изготовлени€ инструмента. ѕри фасонной токарной обработке поверхность формируетс€ различными точками, лежащими на закругленной части резца. —овременные ”„ѕ” позвол€ют программировать коррекцию на радиус инструмента. ѕри отсутствии такой возможности необходимо радиус закруглени€ при вершине резца учитывать при составлении программы обработки. Ќеобходимо помнить о том, что дл€ режущий инструмент изготавливают с некой допустимой погрешностью, которую также необходимо учитывать при программировании обработки.

–азмерный износ режущего инструмента. ¬ процессе обработки режущий инструмент подвержен изнашиванию, что в свою очередь вли€ет на погрешность обработки.  ритерием износа €вл€етс€ размер площадки износа по задней грани. »знашивание инструмента вносит в первоначальную наладку систематическую погрешность т.е. действительный размер обработанной поверхности выходит за пределы пол€ допуска, через некоторый интервал времени, требуетс€ подналадка. ѕериод подналадки зависит от интенсивности изнашивани€ инструмента.  оррекци€ (подналадка) на износ инструмента может быть автоматической или ручной. ѕри ручной коррекции оператор вносит изменени€ в наладку через определенный интервал времени, а при автоматической коррекцию размера осуществл€ет система „ѕ” по программе.

∆есткость системы —ѕ»ƒ. ”пругие деформации.  ак отмечалось ранее, система —ѕ»ƒ представл€ет собой упругую систему. ѕод жесткостью упругой системы понимают ее способность оказывать сопротивлени€ деформирующему действию. ѕри недостаточной жесткости под действием сил резани€ происходит деформаци€ системы —ѕ»ƒ, что вызывает погрешности формы и размеров обработанной поверхности. ѕогрешности св€занные с недостаточной жесткостью системы тем выше, чем выше нагрузки (т.е. чем больше силы резани€). ƒл€ уменьшени€ указанных погрешностей необходимо уменьшить размер снимаемого за один проход сло€ металла. Ќеобходимо отметить, что станки с „ѕ” как правило имею жестокость на 40-50% выше чем универсальное оборудование, что позвол€ет вести обработку за меньшее количество проходов.

“епловые деформации и деформации от внутренних напр€жений заготовки. ¬ процессе работы оборудовани€ происходит нагрев всех элементов и узлов станка. Ёти деформации весьма существенны, например нагрев стального стержн€ длиной 1м на 1º — приводит к удлинению его на 11 мкм.

“епловые деформации протекают интенсивно в начальный период работы станка после чего величина деформации стабилизируетс€ и не вли€ет на дальнейшую работу. »зменени€ протекающие в начальный период могут значительно повли€ть на точность обработки, поэтому необходим прогрев станка до начала обработки деталей. “акже следует избегать продолжительных остановок оборудовани€.

“епло, выдел€емое в зоне резани€, способствует нагреву заготовки, особенно при многопроходной черновой обработке на высоких скорост€х резани€. ѕри этом происходит ее деформаци€. ƒл€ того, чтобы получить высокую точность необходимо перед началом чистовой обработки обеспечить охлаждение заготовки. ƒл€ этих целей примен€ют обработку с использованием —ќ∆, а при обработке нескольких заготовок (на многоцелевых) станках используют также рациональную схему обработки, при которой осуществл€етс€ выдержка времени на стабилизацию температуры.  роме того, высокоточные станки устанавливают в термоконстантных помещени€х.

«аготовкам присущи внутренние напр€жени€, образующиес€ при неравномерном охлаждении отдельных частей заготовки при их изготовлении. — течением времени внутренние напр€жени€ выравниваютс€, а заготовка деформируетс€. ќсобенно активно протекает процесс деформации после сн€ти€ поверхностных слоев, имеющих наибольшие напр€жени€. ƒл€ уменьшени€ воздействи€ таких деформаций следует раздел€ть черновые и чистовые деформации, а дл€ получени€ высокоточных деталей следует между черновой и чистовой операцией выполн€ть естественное или искусственное старение.





ѕоделитьс€ с друзь€ми:


ƒата добавлени€: 2015-10-01; ћы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 1888 | Ќарушение авторских прав


ѕоиск на сайте:

Ћучшие изречени€:

„то разум человека может постигнуть и во что он может поверить, того он способен достичь © Ќаполеон ’илл
==> читать все изречени€...

1517 - | 1389 -


© 2015-2024 lektsii.org -  онтакты - ѕоследнее добавление

√ен: 0.009 с.