Таблица 4.6.
| Наименование подразделений | Коэффициент плотности |
| 1. Зоны ТО и ремонта 2. Кузнечно-рессорный цех 3. Сварочный цех 4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цех 5. Слесарно-механический, аккумуляторный, топливной аппаратуры, электротехнические цеха | 4,5 4,5 – 5,5 4,0 – 5,0 3,5 – 4,5 3,0 – 4,0 |
Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах организации труда и производственных участках автотранспортных предприятиях» [7].
Компоновка технологического оборудования и оснастки на объекте проектирования должна учитывать схему технологического процесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СН и П 11-93-74 и ОКТП–0-86 [6] и должна быть представлена в графической части проекта на листе формата 24 с учетом требований, изложенных в методических указаниях по оформлению пояснительной записки и графической части курсового проекта.
Технологическая карта
В данном разделе проекта в соответствии с индивидуальным заданием необходимо разработать либо технологический процесс технического обслуживания, диагностики или текущего ремонта автомобиля (агрегата), либо одну из операций по этим воздействиям.
Технологический процесс ТО диагностики или ТР представляет собой совокупность операций о соответствующем воздействии, которое выполняется в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).
Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде оперативно-технологической или постовой технологической карты.
Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим видам воздействия по агрегату или системе автомобиля. В соответствии с требованиями [6] она выполняется на форматах 1 и 1а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. приложение 12,14).
Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики). В соответствии с требованиями [6] постовая технологическая карта выполняется на формах, 2 и 2а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. приложение 13,14).
Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разборочно-сборочный, вулканизаторные, шинные, аккумуляторные, арматурно-кузовные, столярные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.
Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР. В соответствии с требованиями ГОСТа 3.1105-74 маршрутная карта выполняется на формах 1 и 1а (см. приложения 15,16).
Технологическая операция ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность переходов, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента и приспособлений с соблюдением технических требований (технологических условий).
Технологические операции ТО, диагностики или ТР оформляются в виде операционных карт слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ по ГОСТ 3.1407-74, форма 1 и 1а, (см. приложения 17,18).
Для разработки технологических карт процессов и операций необходимо использовать специальную технологическую литературу, в которой освещены вопросы типовой технологии выполнения ТО и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.
6. Расчет уровня механизации производственных процессов
в подразделениях ТО и ТР АТП.
Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР определяется двумя показателями:
· степенью охвата рабочих механизированным трудом;
· уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.
Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:
· количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТО (ТР);
· перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизированно-ручном способе выполнения работ;
· числовые значения коэффициентов механизации оборудования и механизированного инструмента.
Количество основных и вспомогательных рабочих, занятых в ТО и ТР, определяется для действующих предприятий (подразделений) по плановой численности явочных рабочих с учетом всех смен работы, для проектируемых предприятий (подразделений) – по технологическому расчету.
Перечень оборудования и инструмента, которыми оснащены производственные подразделения ТО (ТР), включает подъемно-транспортное, уборочно-моечное, смазочно-заправочное, диагностическое, шиномонтажное, кузнечно-прессовое, металло- и деревообрабатывающее, разборочно-сборочное и другое технологическое оборудование, а также механизированный инструмент, приборы и аппаратуру, имеющую электрическое, гидравлическое, пневматическое и другие приводы.
Оборудование, приспособления и инструмент, не имеющие приводов, в этот перечень не включаются.
Перечень оборудования и инструмента целесообразно свести в таблицу.
При заполнении этой таблицы следует иметь в виду следующие положения:
· в каждом из подразделений ТО (ТР) основные рабочие делятся на две группы: использующие механизированное оборудование к инструментам и не использующие его. Последние заносятся в строку «прочее не механизированное оборудование»;
· при организации технологического процесса ТО на специализированных постах заполнение таблицы следует проводить для каждого из постов. При выполнении ТО на универсальных постах следует использовать рекомендации приведенные ниже для зоны ТР;
· для зоны ТР с универсальными постами, когда рабочие не закреплены за конкретным оборудованием и механизированным инструментом, выделяется группа рабочих, не использующих оборудование и инструмент 
, а отнесение остальных рабочих к соответствующим группам производится по соотношению суммарного времени работы оборудования и механизированного инструмента к общей продолжительности работы рассматриваемых группы рабочих;
· для зоны ТР со специализированными постами заполнение таблицы следует выполнять по каждому из постов раздельно;
· заполнение графы 4 таблицы производится на действующем предприятии на основе анализа фактического использования оборудования и механизированного инструмента, в проектах;
· на основе средних значений коэффициентов «К» и «И».
При этом количестве часов работы оборудования и инструмента указывается общее за сутки.
Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования, применяемого при механизированном способе выполнения работ, используется коэффициент механизации оборудования – «К». Для оборудования, применяемого при механизированно-ручном способе, используется коэффициент простейшей механизации – «И». Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации «К» и «И» для наиболее распространенного оборудования в зависимости от типа и мощности АТП приведены в Приложении 1 и 2 [15]. Принятые значения коэффициентов необходимо занести в таблицу 6.1. и использовать для расчета уровня механизации.
Следует иметь в виду, что при расчете уровня механизированного труда в общих трудозатратах, если одним рабочим используется два или несколько видов оборудования, расчетные коэффициенты механизации следует суммировать. При этом суммарный коэффициент «К» не может быть более единицы, а суммарный коэффициент «И» - не более 0,3.
