Функции подразделений инструментального хозяйства для различных типов производства

Рис. 6.2. Ремонтная единица.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

· послеосмотровых ремонтов (инспекционная);

· стандартных ремонтов (регламентированная);

· периодичных ремонтов;

· комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 6.3.

Рис. 6.3. Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 6.4. Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

Организационная структура управления ремонтной службой на основе централизованной системы ремонтного обслуживания представлена на рис. 6.4.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 6.5. Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 6.5.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

· получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;

· четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;

· планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;

· своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;

· стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;

· нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

2. Глобальная цель системы инструментального хозяйства – своевременное и бесперейбойное обеспечение цехов, участков и рабочих мест необходимым высококачественным инструментом и оснасткой.

Критерием ее достиженения являются снижение до минимума затрат на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструментов.

Локальные цели направлены на обеспечение высокой эффективности технологии, организации изготовления, сохранения и ремонта в обновлении инструмента; правильной эксплуатации и снижение затрат на инструмент; своевременное приобретение и поддержание минимально необходимых запасов инструмента.

Задачи инструментального хозяйства заключаются в следующем:

· определение потребностей предприятия в оснащении;

· планирование приобретения (изготовления) и обеспечения производства оснащением:

· организация эксплуатации оснащения и технический за его эксплуатацией;

· обеспечение рабочих мест оснащением.

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.

Для выполнения инструментальным хозяйством данных задач и функций ему необходимы соответствующие трудовые ресурсы и материальные ресурсы, техническое обеспечение и т.д.

Система инструментального хозяйства может иметь двухуровневую организационну структуру. На верхнем уровне (предприятие) функционируют инструментальный отдел; инструментальные цехи, участки; центральный инструментальный скалад (ЦИС); иструментальная группа при отделе материально-технического снаюжения, которая удовлетворяет потребности в материалах для изготовления инструмента и оснащения на предприятии, а также посредством закупки инструмнтов и приспосблений на стороне; участки централизованного обновления и восстановления инструмента.

На нижнем уровне (в основных и вспомогательных цехах создаются иснструментально-распределительные кладовые; мастерские и участки цетрализованной заточки инструмента; участки поточного ремонта инструмента.

Структура и схема управления инструментальным хозяйством определяется типом и характером производства, а также размерами предприятия.

Организация и управление инструментальным хозяйством крупного машиностроительного предприятия представлена на рис. 6.6.

Планово-экономичекое бюро определяет потребность в инструменте по отдельным цехам и по хаводу в целом, составляет планы по производству инструментов для инструментальных цехов завода и их закупки у сторонних предприятий.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента; определяет нормы расхода и оборотный фонд по разным видам инструмента; определяет нормы затрат и оборотный фонд по разным видам инструмента в пределах отдельных цехов и по заводу в целом; контролирует соблюдение цехами и ЦИС установленных норм затрат и запасов; разработывает инструкции и правила испльзования и эксплуатации инструментов.

Бюро технического надзора в своем штате имеет инспекторов, которые исполняют следующие задачи: контролируют правильность сбережения и эксплуатации инструмента в цехах завода; выявление причин неправильного его эксплуатации и преждевременного выхода из строя, а также выявление виновников таких нарушений; проверяют нормы стойкости, износа и запаса инструмента; участие в разработке мероприятий по обеспечению правильной эксплуатации, сокращению затрат и запасов инструмента.

Таблица 6.1.

Функции подразделений инструментального хозяйства для различных типов производства

Функция	Подразделение, которое выполняет эту функцию	Тип производства

Конструирование оснастки