Для того, чтобы у сплава заданного состава (например, 5 % С) при заданной температуре (например, 800 0С) определить концентрацию фаз и их весовое соотношение, необходимо через точку пересечения состава сплава и температуры (точка о на рис.1) провести горизонталь влево и вправо до ближайших линий фаз на диаграмме состояния. Точки пересечения укажут концентрацию фаз, а отрезки будут обратно пропорциональны весу фаз.
В точке о структура сплава (5 %С, t = 800 0С) – ледебурит и цементит. Из структуры определяем фазы: аустенит и цементит. Для определения содержания углерода в фазе аустенита данного сплава через точку о проведем горизонталь влево до пересечения с линией SE фазы аустенита на диаграмме. Точка пересечения а укажет содержание углерода в аустените (0,9 % С). Для определения содержания углерода в цементите через точку о вправо проводим горизонталь до пересечения с линией цементита (DFK). Точка пересечения в укажет концентрацию углерода в цементите (6,67 % С).
Для определения весового соотношения фаз необходимо воспроизвести указанные отрезки (рис. 2).
Рис. 2. Отрезки для определения весовых долей фаз сплава
Соотношение величин отрезков будет обратно пропорционально соотношению весовых долей фаз. То есть, отрезок ов, прилегающий к фазе цементита, будет пропорционален весу аустенита. Отрезок ао будет пропорционален весу цементита.
.
Таким образом, вес аустенита PАу составляет 0,4 веса цементита PЦ.
СТРУКТУРЫ СТАЛЕЙ
Сталь – сплав железа с углеродом, содержащий менее 2,14 % С. Структуры сталей в равновесном состоянии даны на рис. 3.
С<0,006 % С<0,8 % С=0,8 % С>0,8 % С>0,8 %
Рис. 3. Структуры сталей в равновесном состоянии
Имея структуру углеродистой стали, можно определить содержание углерода в ней и марку стали. Содержание углерода в стали определяется по площади перлита (в феррите мало углерода и им можно пренебречь). Так, например, сталь на рис. 3 со структурой феррита и перлита содержит по площади 30 % П и 70 % Ф. Из пропорции
100 % П – 0,8 % С
30 % П – X % С
определяем содержание углерода в стали: X = 0,24 % С.
Такое количество углерода содержится в стали 25.
Чем больше углерода в стали (до 0,8 % С), тем больше в ней перлита, меньше феррита. Перлит тверже феррита. Поэтому с увеличением углерода в стали растет ее твердость, прочность, но падает пластичность, вязкость.
СТРУКТУРЫ ЧУГУНОВ
Чугун – сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14 % С.
Белые чугуны
Называются так потому, что излом образца белый из-за повышенного количества в нем цементита. Структура представлена на диаграмме состояния Fe – Fe3C и зависит от содержания углерода (рис. 4).
Рис. 4. Структуры белых чугунов: а) перлит + цементит + ледебурит;
б) ледебурит; в) ледебурит + цементит
Белые чугуны получают медленным охлаждением расплава (Vохл < 10 0С/мин). Они имеют высокую твердость и в то же время низкую прочность, пластичность, вязкость. Поэтому белые чугуны используются для получения стали, ковкого чугуна и как износостойкий материал.
Содержание отчета:
Отчет должен содержать:
1. Наименование и цель практического занятия;
2. Ответы на контрольные вопросы входного и выходного контролей;
3. Выполненные задания, указанные в порядке выполнения работы;
4. Выводы по работе в соответствии с пунктами заданий.
Выходной контроль:
Контрольные вопросы
1. Что такое чугун?
2. Перечислить структуры белых чугунов
3. Что называется ферритом?
Литература
1. ГОСТ 9012-59,ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75(Сварка, пайка и термическая резка металлов. Часть 5.-М.: Изд-во стандартов,1979.-376с.)
2. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 2010. – 493с.
Практическое занятие № 05
Тема: Определение вида, назначения и свойств чугуна и стали по марке.
Цель работы:
1. Приобретение практических навыков при определении вида, назначения и свойств чугуна по марке.
2. Анализ полученных данных и определение возможности их использования на практике.
Входной контроль:
1. Что такое маркировка?
2. Как при маркировке обозначаются сталь, чугун?
Порядок выполнения работы:
1. Изучить теоретические основы практического занятия;
2. Дать краткий анализ маркировки стали, чугуна;
3. Расшифровать заданные варианты маркировок: Вст6, ШХ0,9ГС, Р15, У13, 03кп, А77Г, 01Х14Н20М2Б, 15Н15М, Ст2кп1, 34Г3, 35ХГС-III
Теоретические основы:
Маркировка сталей
Стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст и условным номером марки (от 0 до 6) в зависимости от химического состава и механических свойств. Чем выше содержание углерода и прочностные свойства стали, тем больше её номер. Буква Гпосле номера марки указывает на повышенное содержание марганца в стали. Перед маркой указывают группу стали, причем группа А в обозначении марки стали не ставится. Для указания категории стали к обозначению марки добавляют номер в конце соответствующий категории, первую категорию обычно не указывают.
Например:
Ст1кп2 - углеродистая сталь обыкновенного качества, кипящая, № марки 1, второй категории, поставляется потребителям по механическим свойствам (группа А);
ВСт5Г - углеродистая сталь обыкновенного качества с повышенным содержанием марганца, спокойная, № марки 5, первой категории с гарантированными механическими свойствами и химическим составом (группа В);
Вст0 - углеродистая сталь обыкновенного качества, номер марки 0, группы Б, первой категории (стали марок Ст0 и Бст0 по степени раскисления не разделяют).
Качественные стали маркируют следующим образом:
в начале марки указывают содержание углерода цифрой, соответствующей его средней концентрации
- в сотых долях процента для сталей, содержащих до 0,65% углерода;
Например:
05кп – сталь углеродистая качественная, кипящая, содержит 0,05% С
60 – сталь углеродистая качественная, спокойная, содержит 0,60% С
- в десятых долях процента для индустриальных сталей, которые дополнительно снабжаются буквой У:
Например:
У7 – углеродистая инструментальная, качественная сталь, содержащая 0,7% С, спокойная (все инструментальные стали хорошо раскислены);
У12 - углеродистая инструментальная, качественная сталь, спокойная содержит 1,2% С;
Если после буквы, обозначающей легирующий элемент, стоит цифра, то она указывает содержание этого элемента в процентах. Если цифры нет, то сталь содержит 0,8-1,5% легирующего элемента, за исключением молибдена и ванадия (содержание которых в солях обычно до 0,2-0,3%), а также бора (в стали с буквой Р его должно быть не менее 0,0010%).
Пример обозначения:
14Г2 – низко легированная качественная сталь, спокойная, содержит приблизительно 14% углерода и до 2,0% марганца.
03Х16Н15М3Б - высоко легированная качественная сталь, спокойная содержит 0,03% C, 16,0% Cr, 15,0% Ni, до З,0% Мо, до1,0% Nb.
Высококачественные и особовысококачественные стали маркируют, так же как и качественные, но в конце марки высококачественной стали ставят букву А, (эта буква в середине марочного обозначения указывает на наличие азота, специально введённого в сталь), а после марки особовысококачественной - через тире букву Ш.
Например:
У8А - углеродистая инструментальная высоко качественная сталь, содержащая 0,8% углерода;
30ХГС-III – особовысококачественная среднелегированная сталь, содержащая 0,30% углерода и от 0,8% до 1,5% хрома, марганца и кремния каждого.
Отдельные группы сталей обозначают несколько иначе.
Шарикоподшипниковые стали маркируют буквами ШХ, после которых указывают содержание хрома в десятых долях процента:
ШХ6 - шарикоподшипниковая сталь, содержащая 0,6% хрома;
ШХ15ГС - шарикоподшипниковая сталь, содержащая 1,5% хрома и от 0,8 до 1,5% марганца и кремния.
Быстрорежущие стали (сложнолегированные) обозначают буквой Р, следующая за ней цифра указывает на процентное содержание в ней вольфрама:
Р18 - быстрорежущая сталь, содержащая 18,0% вольфрама;
Р6М5К5 - быстрорежущая сталь, содержащая 6,0% вольфрама 5,0% молибдена 5,0% кобальта.
Автоматные стали обозначают буквой А и цифрой, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента:
А12 - автоматная сталь, содержащая 0,12% углерода (все автоматные стали имеют повышенное содержание серы и фосфора);
А40Г - автоматная сталь с 0,40% углерода и повышенным до 1,5% содержанием марганца.
Маркировка чугуна.
Маркировка серого чугуна определена ГОСТ 1412–85 «Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки». Согласно стандарта, такой чугун маркируется буквами «СЧ» и двумя цифрами, которые показывают минимально допустимое временное сопротивление чугуна в кгс/мм2 (0,1*Н/мм2). Например, обозначение чугуна СЧ 30 означает, что он относится к серым чугунам с пластинчатым графитом и его 
=300 Н/мм2 (30 кгс/мм2). Всего стандартом предусмотрен следующий ряд марок чугунов – от СЧ 10 до СЧ 35.
Высокопрочный чугун маркируют в соответствии с ГОСТ 7293–85 «Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки». Марку высокопрочного чугуна обозначают буквами «ВЧ» и двумя цифрами, которые показывают его минимальное временное сопротивление в кгс/мм2. Например, маркировка ВЧ 50 означает, что этот чугун является высокопрочным и его =500 Н/мм2 (50 кгс/мм2).
Марки ковкого чугуна определены в ГОСТ 1215–79 «Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия». Он обозначается буквами «КЧ» и двумя группами цифр, которые определяют минимальное временное сопротивление в кгс/мм2 и относительное удлинение при растяжении в процентах – КЧ –b. Например, КЧ 37–12 означает, что эта марка ковкого чугуна с =370 Н/мм2 (37 кгс/мм2) и относительным удлинением 12 %.
В промышленности широко применяют изделия из легированных чугунов с особыми свойствами. Обычно их маркировка начинается с буквы, указывающей на область применения чугуна.
Например, по ГОСТ 1585–85 «Чугун антифрикционный для отливок» чугун маркируют буквами «АЧ» (антифрикционный чугун), затем указывают тип чугуна (С – серый с пластинчатым графитом, В – высокопрочный с шаровидным графитом, К – ковкий чугун с компактным графитом), далее число, обозначающее порядковый номер марки: АЧС–5, АЧК–2.
Очень широко легированные чугуны применяют для изготовления изделий, работающих в условиях интенсивного абразивного износа (мелющие тела, прокатные валки, формы для прессования огнеупоров и т.п.). Такие чугуны в структуре содержат значительное количество твердой и износостойкой карбидной фазы и по структурному типу их относят к белым чугунам. В этом случае легирующие элементы и их содержание обозначают так же, как и для сталей. Впереди указывают буквы «ИЧ» – износостойкий чугун, далее содержание легирующих элементов, начиная с основного – хрома. Содержание углерода в чугуне зависит от содержания основных элементов и в марке не указывается. Например, марка ИЧХ4Г7Д соответствует износостойкому чугуну с содержанием хрома (в среднем) 4 %, 7 % Mn, < 0,7 % Cu.
По ГОСТ 7769–82 «Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки» выпускают изделия из коррозионно–стойких чугунов. Первая буква «Ч» (чугун), далее буква и цифра, показывающие содержание легирующего элемента, например, ЧГ6С3 (6 % марганца, 3 % кремния).
Международные стандарты маркировки чугунов построены по тому же принципу – основным классификационным признаком является форма углерода, которая определяет уровень механических и эксплуатационных свойств. Наличие большого числа стандартов для описания аналогичных материалов затрудняет сравнение маркировок, поэтому многие производители изделий из чугунов в спецификации перечисляют несколько стандартов, которым соответствует используемый материал.
Во многих странах для маркировки чугунов используют английскую систему стандартизации BS, стандарты Германии DIN, на базе которых были разработаны соответствующие стандарты EN.
В стандарте Германии «Gusseisen mit Lammellengraphit (DIN1691 / EN1561)» отмечено, что в заказе на отливки необходимо указать, является ли характерным свойством временное сопротивление при растяжении или твердость по Бринеллю (НВ), и, в зависимости от этого, маркировка обозначается по–разному. Например:
чугун DIN 1691 GG-25 или чугун DIN 1691 GG-210 HB
Буквы GG обозначают соответственно: «gegossen» – отлито и «gusseisen» – чугун, число «25» – временное сопротивление в кгс/мм2. По EN этот чугун обозначается как GJL-250, где «250» – в Н/мм2.
Содержание отчета:
Отчет должен содержать:
1. Наименование и цель практического занятия;
2. Ответы на контрольные вопросы входного и выходного контролей;
3. Выполненные задания, указанные в порядке выполнения работы;
4. Выводы по работе в соответствии с пунктами заданий.
Выходной контроль:
Контрольные вопросы
1. Маркировка чугуна
2. Маркировка стали
3. Примеры маркировки чугуна, стали
Литература
1. ГОСТ 9012-59,ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75(Сварка, пайка и термическая резка металлов. Часть 5.-М.: Изд-во стандартов,1979.-376с.)
2. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 2010. – 493с.
Практическое занятие № 06
Тема: Определение качества сварного шва после сварки.
Цель работы:
1. Приобретение практических навыков при качества сварного шва после сварки.
2. Анализ полученных данных и определение возможности их использования на практике.
Входной контроль:
1. Что такое сварка?
2. Классификация сварных швов
Порядок выполнения работы:
1. Изучить теоретические основы практического занятия;
2. Кратко описать историю появления сварки в России
3. Описать строение сварного шва
Теоретические основы:
Сваркой - называется процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Современная сварочная техника располагает большим разнообразием способов сварки. Наибольшее распространение получила электрическая дуговая сварка, при которой местный нагрев свариваемых кромок осуществляется теплом электрической дуги. Явление электрического дугового разряда впервые было открыто в 1802 г. русским ученым, профессором физики Петербургской медико-хирургической академии Василием Владимировичем Петровым. В своих трудах он не только описал явление электрической дуги, но и предсказал возможность использования тепла, выделяемого дугой, для плавления металлов. Таким образом, В. В. Петров первым указал на возможность электрической плавки металлов. Однако это открытие не нашло практического применения и развития в условиях низкого уровня техники.
Большую работу провел институт по широкому внедрению автоматической сварки в народное хозяйство. Эта работа продолжается и в настоящее время; институт имеет тесную связь со многими отраслями народного хозяйства, в которых применяются сварочные работы. Большое участие в дальнейшем развитии теории и технологии сварочных работ принимают Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения (ЦНИИТмаш), Московское высшее техническое училище имени Н. Э. Баумана, Всесоюзный научно-исследовательский институт электросварочного оборудования (ВНИИЭСО), Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторский институт автогенного машиностроения (ВНИИавтогенмаш), Ленинградский политехнический институт имени Калинина, завод «Электрик», Уралмашзавод и ряд других организаций. За годы пятилеток были проведены широкие мероприятия по созданию специализированных производственных организаций, научно-исследовательских институтов и лабораторий по сварке. В период Отечественной войны сварка получила большое применение в военной технике, а в послевоенные годы - при восстановительных работах. В июне 1958 г. ЦК КПСС и Совет Министров СССР приняли специальное решение «О дальнейшем внедрении в производство сварочной техники», в котором отмечается важное место сварки в развитии промышленности и строительства и даются основные направления дальнейшего развития сварки. Июньский (1959 г.) Пленум ЦК КПСС» в своих решениях подчеркнул важное значение сварки для дальнейшего развития промышленности и строительства. Июльский (1960 г.) Пленум ЦК КПСС снова отметил важность развития сварочного производства, заслушал специальный доклад директора Института электросварки Академии наук УССР академика Б. Е. Патона.
. В настоящее время по объему работ и по техническому уровню развития сварочных работ Россия занимает одно из ведущих мест в мире. Сварка заняла важное место в различных отраслях промышленности и строительства благодаря своим преимуществам перед другими способами производства изделий, например, клепкой, литьем, ковкой и др. Важным преимуществом сварки является возможность при производстве изделия выбирать его наиболее рациональную конструкцию и форму. Кроме того, сварка позволяет экономно использовать металлы и значительно уменьшить отходы производства.
2. ВИДЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Сварные соединения и швы классифицируются по следующим основным признакам:
- виду соединения;
- положению, в котором выполняется сварка;
- конфигурации и протяженности;
- применяемому виду сварки;
- способу удержания расплавленного металла шва;
- количеству наложения слоев;
- применяемому для сварки материалу;
- расположению свариваемых деталей относительно друг друга;
- действующему на шов усилию;
- объему наплавленного металла;
- форме свариваемой конструкции;
- форме подготовленных кромок под сварку.
По виду соединения сварные швы бывают стыковыми и угловыми.
По расположению в пространстве швы сварных соединений подразделяются на нижние, вертикальные, горизонтальные и потолочные. Выход шва из потолочного положения в вертикальное при сварке цилиндрических изделий называется полупотолочным положением.
По конфигурации швы сварных соединений бывают прямолинейными, кольцевыми, вертикальными и горизонтальными. По протяженности швы разделяются на сплошные и прерывистые. Сплошные швы в свою очередь делятся на короткие, средние и длинные.
По виду сварки швы сварных соединений разделяются на:
а) швы дуговой сварки
б) швы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом
в) швы дуговой сварки в защитных газах
г) швы электрошлаковой сварки
д) швы электрозаклепочные
е) швы контактной электросварки
ж) швы паяных соединений
По способу удержания расплавленного металла швы сварных соединений делятся на швы, выполненные без подкладок и подушек; на съемных и остающихся стальных подкладках: на медных, флюсомедных. керамических и асбестовых подкладках, а также флюсовых и газовых подушках. В зависимости от того, с какой стороны накладывается шов, различают односторонние и двусторонние швы.
По применяемому для сварки материалу швы сварных соединений подразделяются на швы соединения углеродистых и легированных сталей; швы соединения цветных металлов; швы соединения биметалла; швы соединения винипласта и полиэтилена.
По расположению свариваемых деталей относительно друг друга швы сварных соединений могут быть под острым или тупым углом, под прямым углом, а также располагаться в одной плоскости.
По объему наплавленного металла различают нормальные, ослабленные и усиленные швы.
По форме свариваемой конструкции швы сварных соединений выполняются на плоских и сферических конструкциях, а по расположению на изделии швы бывают продольными и поперечными.
Сварными называют неразъемные соединения, выполненные при помощи сварки. Они могут быть стыковыми, угловыми, нахлесточными, тавровыми и торцевыми.
Стыковым называют соединение двух деталей их торцами, расположенными в одной плоскости или на одной поверхности. Толщина свариваемых поверхностей может быть одинаковой или отличаться одна от другой. На практике стыковое соединение чаще всего применяют при сварке трубопроводов и различных резервуаров.
Угловое -- сварное соединение двух элементов, расположенных под углом относительно друг друга и сваренных в месте примыкания их краев. Такие сварные соединения нашли широкое применение в строительной практике.
Нахлесточное -- сварное соединение предусматривает наложение одного элемента на другой в одной плоскости с частичным перекрытием друг друга. Такие соединения чаще всего встречаются в строительно-монтажных работах, при сооружении ферм, резервуаров и т.д.
Тавровым называют соединение, в котором к плоскости одного элемента приложен торец другого соединения под определенным углом.
Участок сварного соединения, сформированный как результат кристаллизации расплавленного металла, называется сварочным швом. В отличие от соединений сварные швы бывают стыковыми и угловыми.
Стыковой - это сварной шов стыкового соединения.
Угловой - это сварной шов углового, нахлесточного и таврового соединений.
Сварочные швы различают по количеству слоев наложения, ориентации их в пространстве, по длине и т.д. Так, если шов полностью охватывает соединение, то его называют сплошным. Если в пределах одного соединения шов разрывается, то его называют прерывистым. Разновидностью прерывистого шва является прихваточный шов, который применяют для фиксации элементов относительно друг друга перед сваркой. Если сварочные швы накладывают один на другой, то такие швы называют многослойными.
По форме наружной поверхности сварочные швы могут быть плоскими, вогнутыми или выпуклыми. Форма сварочного шва оказывает влияние на его физико-механические свойства и на расход электродного металла, связанный с его формированием. Наиболее экономичны плоские и вогнутые швы, которые, к тому же, лучше работают при динамических нагрузках, так как отсутствует резкий переход от основного металла к сварному шву. Чрезмерный наплыв выпуклых, швов приводит к перерасходу электродного металла, а резкий переход от основного металла к сварному шву при концентрированных напряжениях может вызвать разрушения соединения. Поэтому при изготовлении ответственных конструкций выпуклость на швах снимают механическим способом (фрезы, абразивные круги и т.д.).
Различают сварочные швы по их положению в пространстве. Это нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы.
Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку
Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются: угол разделки кромок б; зазор между стыкуемыми кромками а; притупление кромок S; длина скоса листа L при наличии разности толщин металла; смещение кромок относительно друг друга д.
Угол разделки кромок выполняется при толщине металла более 3 мм, поскольку ее отсутствие (разделки кромок) может привести к непровару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла; при отсутствии разделки кромок для обеспечения провара электросварщик всегда старается увеличить величину сварочного тока.
Разделка кромок позволяет вести сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения и уменьшает возникновение сварочных напряжений и деформаций.
Зазор, правильно установленный перед сваркой, позволяет обеспечить полный провар по сечению соединения при наложении первого (корневого) слоя шва, если подобран соответствующий режим сварки.
Длиной скоса листа регулируется плавный переход от толстой свариваемой детали к более тонкой, устраняются концентраторы напряжений в сварных конструкциях.
Притупление кромок выполняется для обеспечения устойчивого ведения процесса сварки при выполнении корневого слоя шва. Отсутствие притупления способствует образованию прожогов при сварке.
Смещение кромок ухудшает прочностные свойства сварного соединения и способствует образованию непровара и концентраций напряжений. ГОСТ 5264--69 допускает смещение свариваемых кромок относительно друг друга до 10% толщины металла, но не более 3 мм.
Элементами геометрической формы сварного шва являются: при стыковых соединениях - ширина шва «b», высота шва «h», при тавровых, угловых и нахлесточных соединениях-- ширина шва «b», высота шва «h» и катет шва «К».
Сварные швы классифицируются по количеству наплавленных валиков --однослойные и многослойные; по расположению в пространстве - нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные; по отношению к действующим усилиям на швы - фланговые, лобовые (торцовые); по направлению - прямолинейные, круговые, вертикальные и горизонтальные.
На качественные показатели сварных соединений накладывает отпечаток множество факторов, к которым относятся свариваемость металлов, их чувствительность к термическим воздействиям, окисляемость и т.д. Поэтому для соответствия сварных соединений тем или иным эксплуатационным условиям следует эти критерии учитывать.
Свариваемость металлов определяет способность отдельных металлов или их сплавов образовывать при соответствующей технологической обработке соединения, отвечающие заданным параметрам. На этот показатель оказывают влияние физические и химические свойства металлов, строение их кристаллической решетки, наличие примесей, степень легирования и т.д. Свариваемость может быть физическая и технологическая.
Под физической свариваемостью понимают свойство материала или его составов создавать монолитное соединение с устойчивой химической связью. Физической свариваемостью обладают практически все чистые металлы, их технические сплавы и ряд сочетаний металлов с неметаллами.
К технологической свариваемости материала относят его реакцию на сварочный процесс и способность создать соединение, удовлетворяющее заданные параметры.
3. СТРОЕНИЕ СВАРНОГО ШВА
Наиболее широкое применение в сварных конструкциях имеет малоуглеродистая сталь. Рассмотрим поэтому вопрос о строении сварного шва на примере сварки малоуглеродистой стали. Основой стали является железо, в котором размещены частицы углерода и других элементов, входящих в ее состав. Железо может находиться в стали в виде феррита и аустенита.
Ферритом называется чистое железо, очень мягкое, обладающее высокой пластичностью, прочностью и магнитными свойствами. В виде феррита железо может находиться при температуре до 910°. Атомы кристалла феррита расположены по схеме, показанной на рис. 25, а. При температуре 910° (называемой критической) и выше феррит переходит в а у с т е н и т, характеризуемый более уплотненным расположением атомов (рис. 25, б). Аустенит не магнитен и отличается большей твердостью и вязкостью.
При охлаждении ниже 910° аустенит способен снова превращаться в феррит. Углерод содержится в стали в виде химического соединения с железом -- цементита (Fe3C), отличающегося высокой твердостью и хрупкостью. Цементит в мягкой малоуглеродистой стали располагается в виде очень тонких пластинок, скопления которых распределены в основной массе феррита.
Такое строение (структура) стали называется перлитом, представляющим собой механическую смесь феррита с цементитом. По мере увеличения содержания углерода в стали количество перлита в ней возрастает. Сталь, содержащая 0,83% углерода, состоит только из перлита. При дальнейшем повышении содержания углерода начинается выделение отдельных зерен цементита и структура стали будет состоять из перлита с распределенным в нем цементитом.
Углерод понижает критическую температуру. Как указывалось выше, для чистого железа она равна 910°, для стали, содержащей 0,9 /о углерода, она составляет всего 720°. Аустенит способен хорошо растворять углерод, вследствие чего при нагревании стали до температуры, незначительно (на 20--30°) превышающей критическую, включения цементита исчезают и сталь приобретает равномерную мелкозернистую структуру. Если затем сталь медленно охладить, то она сохранит мелкозернистое строение. Это свойствостали используется для придания ей мелкозернистой структуры отжигом.
Если нагревать сталь до температуры, значительно превышающей критическую, то получается крупнозернистая структура, которая понижает прочность стали и делает ее более хрупкой. Повторно нагревая перегретую сталь до температуры несколько выше критической и затем медленно охлаждая ее, можно вновь получить мелкозернистую структуру.
Описанные выше превращения происходят в стали не мгновенно, а требуют некоторого времени. Поэтому при быстром охлаждении стали, которое имеет место при сварке, эти превращения не успевают произойти полностью, вследствие чего получаются другие, промежуточные структуры. Так, например, в стали с повышенным содержанием углерода растворенный в аустените углерод при быстром охлаждении не всегда успевает полностью выделиться и остается в феррите. При этом образуется новая, твердая структура -- мартенсит.
Мартенситная сталь отличается высокой твердостью, но она более хрупкая. Нагрев и последующее быстрое охлаждение (закалка) придают стали повышенную твердость. Чем больше углерода в стали, тем она более склонна к закалке при нагреве и быстром охлаждении. Изменяя скорость охлаждения, можно получить различную твердость стали. Закалке подвержены стали, содержащие" свыше 0,3% углерода. Последующий нагрев и медленное охлаждение (отпуск) устраняют действие закалки на сталь, способствуя частичному или полному выделению углерода из феррита и образованию перлитной структуры. Степень отпуска (т. е. степень уменьшения твердости) может быть различной в зависимости от температуры нагрева и длительности выдержки стали при этой температуре.
Это явление, имеет место, например, при наложении многослойных швов. В процессе наложения вышележащих валиков отжигается металл нижележащих слоев шва.
На тщательно отшлифованной поверхности разреза сварного шва, протравленной специальным раствором, можно ясно видеть отдельные его части, имеющие различное строение зерен и называемые зонами сварного шва.
Основной металл в процессе сварки нагревается и частично расплавляется, подвергаясь действию высокой температуры сварочной дуги или сварочного пламени. Чем выше температура нагрева, тем большие изменения будет претерпевать металл. В той зоне основного металла, где температура нагрева углеродистой стали не превышает 720°, металл сохраняет те же свойства, которыми он обладал до сварки.
Наплавленный металл получается за счет расплавления присадочного, или электродного металла и частичного смешивания его с основным металлом. При ручной дуговой сварке стали в наплавленный металл за счет расплавления свариваемых кромок добавляется до 10% основного металла; при сварке под флюсом проволокой диаметром 4--5 мм эта добавка основного металла составляет до 50% и более.
Наплавленный металл по составу, строению и свойствам отличается как от присадочного (электродного), так и от основного металла. Образование первых кристаллов начинается в жидком металле у поверхностей охлаждения и вокруг так называемых центров кристаллизации, образующихся в процессе затвердевания сварочной ванны. Из этих начальных центров образуются зерна металла за счет присоединения новых кристаллов. Чем быстрее охлаждение металла, тем больше образуется центров кристаллизации и тем мельче будут зерна. При медленном охлаждении в процессе затвердевания металл приобретает крупнозернистое строение.
Находящиеся в жидком металле примеси и загрязнения (окислы, шлаки и др.) имеют более низкую температуру затвердевания, чем металл, и при застывании располагаются по границам зерен металла, ухудшая их сцепление между собой. Это снижает прочность и пластичность наплавленного металла.
Чем чище наплавленный металл, тем выше его механические свойства. При автоматической сварке под флюсом получается более глубокое проплавление кромок основного металла, чем при ручной сварке, и он имеет зерна разветвленной формы, напоминающие ветвь дерева. Зерна такой формы называются дендритами (от греческого слова дендрон -- дерево) или столбчатыми и характерны для образовавшегося при застывании жидкого литого металла.
Таким образом, зерна наплавленного металла по своей форме и расположению будут иными, чем зерна основного металла, которые всегда вытянуты в направлении прокатки. Если жидкий наплавленный металл или соседний с ним участок основного металла был очень сильно перегрет, то при охлаждении его зерна принимают игольчатую форму и пересекаются друг с другом в разных направлениях. Перегретый металл обладает меньшей прочностью и является более хрупким.
Зона сплавления расположена между основным и наплавленным металлом. В этой зоне основной металл расплавляется и смешивается с наплавляемым металлом электрода. Если зерна основного и наплавленного металла хорошо срослись и как бы проникают друг в друга, то такие швы обладают наибольшей прочно. Зона сплавления имеет ничтожные размеры и даже при рассмотрении под микроскопом часто сливается с границей шва. Однако это бывает не всегда. В некоторых случаях можно довольно ясно различить границу между зернами основного и наплавленного металла. Иногда на границе между основным и наплавленным металлом образуется цепочка из пленок окислов. В таком месте шов всегда будет обладать пониженной прочностью из-за недостаточного сцепления частиц наплавленного металла с основным. За зоной сплавления в основном металле имеется участок, где металл не изменяет своего химического состава. Но так как он довольно сильно нагревается, то строение и размеры его зерен изменяются. Эта часть основного металла носит название зона термического (теплового) влияния или просто хоны влияния.
Зона влияния имеет особое значение при сварке тех сортов сталей, которые чувствительны к закалке (высокоуглеродистых, хромистых). При нагреве и последующем быстром охлаждении таких сталей в зоне влияния резко повышается твердость и хрупкость, часто сопровождающиеся даже появлением трещин в металле шва и прилегающей к нему зоне основного металла. Для таких сталей приходится применять специальные режимы сварки, а также предварительный подогрев и последующую термическую обработку сварных швов.
Рядом с наплавленным металлом расположена зона сплавления, с которой граничит участок перегрева. Здесь основной металл уже не нагревается до температуры плавления, хотя температура нагрева его достаточно высока и лежит в пределах 1100--1500°, что вызывает значительный рост зерен металла на данном участке, и почти всегда сопровождается образованием зерен игольчатой (видманштеттовой) структуры.
Эта часть шва обычно является наиболее слабым местом и здесь металл будет обладать наибольшей хрупкостью, хотя и не будет влиять существенно на прочность сварного соединения в целом, за исключением тех случаев, когда перегрев значителен. По мере удаления от оси шва температура нагрева снижается. В пределах температур 900--1100° находится участок нормализации, характеризующийся наиболее мелкозернистым строением, так как здесь температура нагрева лишь незначительно превышает критическую температуру. Следующий участок, лежащий в пределах температур 720--900°, подвержен лишь частичному изменению структуры основного металла и потому называется участком неполной кристаллизации
В нем имеются наряду с отдельными довольно крупными зернами скопления мелких зерен. В этой части металла подведенного количества тепла уже недостаточно для измельчения всех зерен. Участок, соответствующий нагреву от 500 до 720°, называется участком рекристаллизации; в нем структура стали не изменяется, а происходит лишь восстановление прежней формы и размеров зерен, разрушенных и деформированных при прокатке металла. При дальнейшем понижении температуры от 500° и ниже уже нельзя заметить признаков теплового воздействия на основной металл.
Наибольшей прочностью и пластичностью металл сварного соединения будет обладать на участке нормализации. Наименьшую величину зона термического влияния имеет при дуговой сварке тонкопокрытыми электродами и при сварке под слоем флюса. При ручной дуговой сварке электродами с толстым покрытием зона влияния несколько больше и достигает 5--6 мм. Ширина зоны влияния главным образом зависит от сварочного тока, скорости сварки и условий отвода тепла от места сварки. Так, например, при автоматической сварке стали со скоростью 10 --12 м/час током 2000--2500 а ширина зоны влияния достигает 8--10 мм при толщине стали 40 мм; при автоматической сварке стали толщиной 2 мм током 1200--1400 а при скорости 360 м/час зона влияния имеет ширину всего 0,5--0,7 мм.
Содержание отчета:
Отчет должен содержать:
1. Наименование и цель практического занятия;
2. Ответы на контрольные вопросы входного и выходного контролей;
3. Выполненные задания, указанные в порядке выполнения работы;
4. Выводы по работе в соответствии с пунктами заданий.
Выходной контроль:
Контрольные вопросы
1. Какой сварной шов называется угловым?
2. Классификация сварных швов по конфигурации
Литература
1. ГОСТ 9012-59,ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75(Сварка, пайка и термическая резка металлов. Часть 5.-М.: Изд-во стандартов,1979.-376с.)
2. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 2010. – 493с.
Практическое занятие № 07
Тема: Изучение свойств алюминиевых и медных сплавов после термообработки.
Цель работы:
1. Приобретение практических навыков при изучении свойств алюминиевых и медных сплавов после термообработки.
2. Анализ полученных данных и определение возможности их использования на практике.
Входной контроль:
1. Что такое термическая обработка?
2. Виды термической обработки
3. В каких случаях применяется отжиг?
Порядок выполнения работы:
1. Изучить теоретические основы практического занятия
2. Начертить микроструктуру слитка сплава
3. Описать три вида неравновесного состояния
Теоретические основы:
Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счет изменения внутреннего строения и структуры.
Термическая обработка слитков и деформированных полуфабрикатов является мощным средством воздействия на их структуру и свойства. Большое разнообразие структур, которые могут быть получены в алюминиевых сплавах после различной термообработки. — результат различной степени отклонения сплавов от термодинамически равновесного состояния при комнатной температуре.
Для достижения максимальной прочности термически упрочняемых сплавов необходимо за счет регламентированных нагревов получить некоторую промежуточную структуру, которая соответствует начальным стадиям распада пересыщенного твердого раствора.
Термической обработкой можно достичь большого разнообразия структур и в сплавах, не имеющих фазовых превращений в твердом состоянии, но только в том случае, когда исходное неравновесное состояние получено либо при литье (в процессе неравновесной кристаллизации), либо путем деформации.
Для алюминиевых и медных сплавов широкое распространение в металлургическом производстве получили три основных вида термообработки: отжиг, закалка, старение.
ОТЖИГ
Отжиг слитков или деформированных полуфабрикатов применяется в тех случаях, когда возникшее по тем или иным причинам неравновесное состояние сплава обусловливает появление нежелательных свойств, чаще всего пониженной пластичности.
Применительно к алюминиевым сплавам наиболее распространены три разновидности неравновесных состояний.
1. Неравновесное состояние, свойственное литым ставам. Скорость охлаждения сплавов при кристаллизации слитков значительно превышает скорости охлаждения, необходимые для равновесной кристаллизации. Рассмотренные особенности литой структуры деформируемых алюминиевых сплавов, в частности неравновесная эвтектика по границам дендритных ячеек в виде почти непрерывных ободков интерметаллидных фаз (рис. 1.12), обусловливают пониженную пластичность слитков, особенно из высокопрочных (высоколегированных) сплавов, а отсюда трудности их деформирования.
2. Неравновесное состояние, вызванное пластической деформацией, особенно холодной. Основные особенности структуры деформированного алюминия и его сплавов, а также причины нестабильности деформированного металла описаны выше.
3. Неравновесное состояние, являющееся результатом предыдущей упрочняющей обработки (закалки и старения). Основная особенность такого состояния — присутствие в сплаве более или менее пересыщенного (легирующими компонентами) твердого раствора с дисперсными выделениями интерметаллидных фаз. Между этим неравновесным состоянием и двумя выше рассмотренными имеется принципиальное различие: оно может быть получено только в сплавах, претерпевающих фазовые превращения в твердом состоянии, т.е. в термически упрочняемых сплавах, в то время как два других состояния наблюдаются и в сплавах без фазовых превращений в твердом состоянии, и в сплавах с такими превращениями.
Все рассмотренные разновидности неравновесных структур могут быть устранены отжигом, причем во всех случаях после отжига повышается пластичность (хотя другие свойства в зависимости от исходного состояния меняются по-разному). Очевидно, что процессы, происходящие при отжиге литого, деформированного и предварительно термически обработанного материала, различны, а следовательно, необходимо выбирать и разные режимы отжига.
В соответствии с тремя рассмотренными выше разновидностями неравновесных состояний, наблюдающихся у алюминиевых сплавов, различают три разновидности отжига:
1) гомогенизирующий отжиг слитка, или гомогенизация;
2) рекристаллизационный и дорекристаллизационный отжиг деформированных изделий после обработки давлением;
3) гетерогенизационный отжиг, как правило, термически упрочненных полуфабрикатов (дораспад пересыщенного твердого раствора и коагуляция выделившихся интерметаллидов) с целью разупрочнения.
ЗАКАЛКА
Цель закалки — получить в сплаве предельно неравновесное фазовое состояние (пересыщенный твердый раствор с максимальным содержанием легирующих элементов). Такое состояние обеспечивает, с одной стороны, непосредственное повышение (по сравнению с равновесным состоянием) твердости и прочности, а с другой стороны, возможность дальнейшего упрочнения при последующем старении. Закалку применяют для сплавов, претерпевающих фазовые превращения в твердом состоянии. В алюминиевых сплавах, используемых в промышленности, наблюдается лишь один вид фазовых превращений: при нагреве интерметаллидные фазы растворяются в алюминии, а при охлаждении вновь выделяются из твердого раствора. Таким образом, закалка возможна только для алюминиевых сплавов, содержащих компоненты, растворимость которых в твердом алюминии возрастает с температурой (Сu, Mg, Mn, Si, Zn, Li), причем в количествах, превышающих растворимость при комнатной температуре.
Закалка алюминиевых сплавов заключается в нагреве их до температуры, при которой легирующие компоненты, находящиеся в интерметаллидных фазах, полностью или частично растворяются в алюминии, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении до низкой температуры (10...20 °С). В результате такой обработки структура, свойственная температуре нагрева, может быть получена при комнатной температуре, так как при быстром охлаждении распад твердого раствора (выделение интерметаллидных фаз) не успевает происходить. Содержание легирующих компонентов в алюминиевом твердом растворе после закалки значительно превышает их предельную равновесную концентрацию при комнатной температуре, т.е. при комнатной температуре твердый раствор пересыщен (и, как правило, в очень сильной степени). Так, если сплав А1+4% Сu нагреть до температуры t3, выдержать некоторое время, необходимое для полного растворения 9-фазы (А12Сu) в алюминии, и охладить в воде до комнатной температуры, то твердый раствор, содержащий 4,0% Сu, в результате быстрого охлаждения будет сохранен или, как часто говорят, зафиксирован при комнатной температуре. Поскольку равновесная растворимость меди в алюминии при низких температурах составляет около 0,2%, твердый раствор в закаленном сплаве А1+4% Сu пересыщен медью более чем в 20 раз.
Пересыщенный твердый раствор легирующих компонентов в алюминии, который получают в сплавах в результате закалки, определяет повышение прочности после закалки и возможность дальнейшего упрочнения при старении.
Рассмотрим основные принципы выбора режима закалки алюминиевых сплавов. Температура нагрева под закалку должна обеспечить как можно более полное растворение интерметаллидных фаз в алюминии. Если содержание легирующих компонентов в сплавах не превышает их предельной растворимости при эвтектической температуре (например, 5,65% Сu в сплавах А1-Сu, то легирующие компоненты практически полностью могут быть растворены при нагреве под закалку; температура нагрева в этом случае должна быть выше критической точки tv Если содержание легирующих компонентов превышает предельную растворимость, т.е. в структуре сплава в равновесных условиях имеются включения эвтектических или первичных кристаллов интерметаллидных фаз (например, в сплаве с 10% Сu), то полное растворение интерметаллидных фаз невозможно. В этом случае ориентиром для выбора температуры нагрева под закалку служит температура солидус (как правило, температура плавления наиболее легкоплавкой эвтектики); нагрев проводят до температуры на 5... 15 °С ниже линии солидус. Изменение температуры нагрева под закалку сплавов в зависимости от содержания меди показано на рис. 1.13 пунктиром.
При закалке литейных алюминиевых сплавов следует иметь в виду, что в структуре сплавов может быть неравновесная эвтектика. Поэтому температура нагрева под закалку литейных сплавов не должна превышать температуры плавления неравновесной эвтектики. Приведенные выше соображения по выбору температуры гомогенизации полностью относятся к выбору температуры нагрева под закалку литейных алюминиевых сплавов. Температура нагрева под закалку различных промышленных сплавов колеблется в пределах от 450 до 560 °С.
Выдержка при температуре нагрева под закалку должна обеспечить растворение интерметаллидных фаз, поэтому она зависит от величины частиц и характера их распределения. В деформированных изделиях интерметаллидные фазы находятся в основном в виде мелких вторичных кристаллов (сплав уже подвергнут гомогенизации и ряду технологических нагревов), а в отливках — в виде довольно грубых эвтектических включений. Отсюда различная продолжительность выдержки при температуре нагрева под закалку: для деформируемых сплавов она измеряется десятками минут, а для литейных — часами или даже десятками часов.
Охлаждение при закалке следует проводить с такой скоростью, которая обеспечит отсутствие распада твердого раствора в процессе охлаждения. Эта скорость должна быть больше некоторой определенной для каждого сплава критической скорости охлаждения vKp, которая определяется как наименьшая скорость охлаждения сплава, при которой распад твердого раствора в процессе охлаждения еще не происходит. Значения критических скоростей охлаждения для различных сплавов могут быть приблизительно (с достаточной точностью для практики) определены по диаграммам изотермического распада переохлажденного твердого раствора. На рис. 1.19 показаны такие диаграммы для двух алюминиевых сплавов — промышленного сплава системы Al-Cu-Mg (Д16) и сплава Аl - 4,2% Zn - 1,9% Mg. Так как устойчивость переохлажденного твердого раствора в сплаве Al—Zn—Mg значительно выше, чем в сплаве Д16, то критическая скорость охлаждения первого сплава значительно меньше, чем второго. Тонкостенные изделия из сплавов Al—Zn—Mg закаливают при охлаждении на воздухе, в то время как для изделий из сплавов Al—Сu—Mg необходимо охлаждение в воде.
В промышленности большинство алюминиевых сплавов при закалке охлаждают в воде (как правило, в холодной, иногда в подогретой). Скорость охлаждения тонкостенных изделий в холодной воде (600...800 °С/с) значительно превышает критическую скорость охлаждения любого алюминиевого сплава, т.е. удовлетворяет главному требованию, предъявляемому к охлаждению при закалке.
При закалке толстостенных изделий в воде скорость охлаждения внутренних объемов по мере удаления от поверхности уменьшается, и при какой-то достаточно большой толщине близкие к центру объемы изделия будут охлаждаться со скоростью меньше критической, превращения переохлажденного твердого т.е. изделие не прокалится на которой центральные объемы охлаждаются при закалке со скоростью, равной критической, характеризует прокаливаемость сплава. Прокаливаемость тем выше, чем меньше критическая скорость охлаждения. Для промышленных алюминиевых сплавов критическая скорость охлаждения и соответственно прокаливаемость меняются в широких пределах (табл. 1.4).
Однако охлаждение в воде не может рассматриваться как оптимальный вариант закалки во всех случаях. Очень высокая скорость охлаждения при закалке в воде приводит к образованию больших внутренних напряжений, которые обусловливают коробление изделий. Это особенно проявляется в крупногабаритных изделиях сложной конфигурации (штамповки, панели), правка которых после закалки — весьма трудоемкая и дорогостоящая операция. Выбор для каждого сплава охлаждающих сред, обеспечивающих охлаждение со скоростью больше критической, но меньше, чем в воде, - актуальная задача.
Следует указать, что существуют алюминиевые сплавы, имеющие очень малую критическую скорость охлаждения при закалке, тонкостенные изделия из которых могут закаливаться с охлаждением на воздухе. К таким сплавам относятся низколегированные сплавы систем Al-Mg-Si (АД31), Al-Zn-Mg (1915, 1935), сплавы системы Al-Mg-Li (1420). Для таких сплавов возможно совмещение процесса закалки с охлаждением изделий после их горячей деформации (экструдирования, прокатки), поскольку температура горячей деформации для ряда алюминиевых сплавов близка к температуре нагрева под закалку.
После закалки сплавы, обладая повышенной по сравнению с отожженным состоянием прочностью, сохраняют высокую пластичность. Однако роль закалки, как уже отмечалось, не ограничивается ее непосредственным влиянием на свойства. Обусловливая получение пересыщенных твердых растворов легирующих компонентов в алюминии, закалка обеспечивает возможность дальнейшего повышения прочности при старении. В табл. 1.5 приведен пример изменения механических свойств одного из наиболее распространенных термически упрочняемых алюминиевых сплавов Д16 после различных видов термообработки.
СТАРЕНИЕ
Старение представляет собой выдержку закаленного сплава при некоторых (относительно низких) температурах, при которых начинается распад пересыщенного твердого раствора или в твердом растворе происходят структурные изменения, являющиеся подготовкой к распаду. Цель старения — дополнительное повышение прочности закаленных сплавов.
Сильная пересышенность твердого раствора в закаленном сплаве обусловливает его термодинамическую нестабильность. Распад твердого раствора, приближающий фазовое состояние к равновесному, а следовательно, к уменьшению свободной энергии сплава, является самопроизвольно идущим процессом.
Во многих закаленных алюминиевых сплавах подготовительные стадии распада, а иногда и начало собственно распада проходят без специального нагрева, при вылеживании в естественных условиях в цехе, на складе или в другом помещении, в котором хранятся изделия, где температуры обычно находятся в пределах от 0 до 30 °С. В некоторых алюминиевых сплавах (Аl—Cu-Mn) подготовка к распаду и начальные стадии распада происходят лишь при нагреве закаленного сплава до температур 100...200°С. Смысл этого нагрева - термическая активация диффузионных процессов. 
Выдержку закаленных алюминиевых сплавов в естественных условиях (при температуре окружающей среды), которая приводит к определенным изменениям структуры и свойств (прочность, как правило, повышается), называют естественным старением.
Нагрев закаленных алюминиевых сплавов до относительно невысоких температур (обычно в интервале 100...200 °С) и выдержку при этих температурах (в пределах от нескольких часов до нескольких десятков часов) называют искусственным старением.
Способность многих алюминиевых сплавов к старению при комнатной температуре обусловила возникновение применительно к алюминиевым сплавам термина «свежезакаленное состояние», т.е. состояние сплава непосредственно после закалки. Свойства алюминиевых сплавов в свежезакаленном состоянии могут значительно отличаться от их свойств спустя определенное время после закалки (в результате естественного старения). Естественное и низкотемпературное искусственное старение связано с тонкими изменениями структуры, которые не обнаруживаются в световом, а в ряде случаев и в электронном микроскопе. И только специальные методы рентгеноструктурного анализа позволили Гинье и независимо от него Престону описать механизм подготовительных стадий распада пересыщенного твердого раствора. Процесс распада пересыщенных твердых растворов, на примере наиболее изученных Al-Cu-сплавов, по мере повышения температуры нагрева или увеличения продолжительности выдержки при постоянной температуре развивается следующим образом.
Содержание отчета:
Отчет должен содержать:
1. Наименование и цель практического занятия;
2. Ответы на контрольные вопросы входного и выходного контролей;
3. Выполненные задания, указанные в порядке выполнения работы;
4. Выводы по работе в соответствии с пунктами заданий.
Выходной контроль:
Контрольные вопросы
1. Что такое старение?
2. Цель закалки
3. Сущность закалки алюминиевых сплавов
Литература
1. ГОСТ 9012-59,ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75(Сварка, пайка и термическая резка металлов. Часть 5.-М.: Изд-во стандартов,1979.-376с.)
2. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 2010. – 493с.
