Система менеджмента качества

Осипов А.В.

Система менеджмента качества в локомотивном хозяйстве: учеб. пособие / А.В. Осипов, Д.Н. Громов. – СПб.: Петербургский государственный университет путей сообщения, 2016. –

В учебном пособии рассматриваются элементы системы менеджмента качества в локомотивном хозяйстве на примере ремонтного комплекса. Особое внимание уделяется инструментам используемым в работе системы менеджмента качества в локомотивном хозяйстве. Представляется материал для практических занятий.

Учебное пособие предназначено для студентов, обучающихся по специальности «Подвижной состав железных дорог», изучающих дисциплину «Система менеджмента качества в локомотивном хозяйстве».

УДК 629.741

ББК 39.22-08

 

 

© Осипов А.В., Громов Д.И.

© Петербургский государственный

Университет путей сообщений, 2016

 

ВВЕДЕНИЕ

Система менеджмента качества (СМК) — совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для организации, руководства и управления качеством.

Для оценки способности организации выполнять требования регламентов, потребителей используются международные стандарты серии ИСО 9000, принятые Международной организацией по стандартизации (ISO):

• ИСО 9000:2000 (СМК – Основные положения и словарь);

• ИСО 9001:2008 (СМК – Требования);

• ИСО 9004:2000 (СМК – Рекомендации для улучшения деятельности);

• ИСО 10011: 2000 (Указания по аудиту систем качества).

Стандарты ИСО 9000 содержат минимальные требования, которым должна соответствовать любая организация по обеспечению гарантии качества независимо от того, какую именно продукцию выпускает предприятие или какие услуги оно оказывает.

Согласно стандартам (ГОСТ Р ИСО 9000:2001) в области управления качеством понятия «качество», «требование» и «характеристика» определяются следующим образом. Качество − степень соответствия присущих характеристик требованиям. Требование − потребность или ожидание, которое установлено, обычно предполагается или является обязательным. Характеристика − отличительное свойство.

При построении СМК осуществляют планирование, управление, обеспечение и улучшение качества. Планирование направленно на установление целей в области качества, которое определяет необходимые операционные процессы жизненного цикла продукции и соответствующие ресурсы для достижения целей в области качества. Управление качеством направленно на выполнение требований, предъявляемых к качеству. В свою очередь требования к качеству – это заявленные, традиционно подразумеваемые или обязательные потребности или ожидания. Обеспечение качества – работа, которую организация проводит, чтобы удостовериться, что поставленные требования выполняются. Система обеспечения качества, нацеленная на предоставление такой уверенности, должна вырабатываться скорее с ориентацией на предупреждение дефектов, чем на их выявление. Улучшение качества – это проводимая руководством работа по улучшению отдельных сторон бизнеса, результатом которой является повышение эффективности и производительности.

Руководство предприятия отвечает за разработку политики в области качества, руководства и плана по качеству. Политика в области качества – общие намерения и направление деятельности организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.
Руководство по качеству – документ, определяющий СМК организации. Как правило, руководство по качеству включает в себя:

– описание нормативной базы деятельности (включая лицензии);

– организационную структуру;

– полное описание СМК:

– область применения СМК;

– документированные процедуры, разработанные для СМК;

– описание взаимодействия процессов СМК.

План качества – документ, определяющий, какие процедуры и соответствующие ресурсы, кем и когда должны применяться к конкретному проекту, продукции, процессу или контракту.

Кроме системы ИСО 9000, в настоящий момент разработаны и применяются другие системы стандартов в области менеджмента качества. Например, международный стандарт железнодорожной промышленности IRIS (International Railway Industry Standard) разработан в целях внедрения всеобщей системы оценки поставщиков для железнодорожной промышленности. Совместно со стандартами ISO серии 9000:2000 стандарт IRIS определяет требования к системе менеджмента бизнеса для проектирования и разработки, производства и, в случае необходимости, поставки и обслуживания продукции железнодорожной промышленности.

 

СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

В ЛОКОМОТИВНОМ ХОЗЯЙСТВЕ

Железнодорожный транспорт – комплексная система, состоящая из большого числа хозяйств, подразделений и подсистем, обеспечивающих перевозочный процесс.

Управление качеством в ремонтном комплексе локомотивного хозяйства происходит через контроль и управление следующими показателями:

1. Сокращение складских запасов за счёт использования алгоритмов планирования запасных частей и материалов.

2. Сокращение простоя на ремонте и в ожидании ремонта.

3. Повышение надёжности локомотивов за счёт автоматизации контроля соблюдения технологических процессов.

4. Оптимизация использования трудовых ресурсов в процессе технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов (ТО и ТР).

5. Создание автоматизированной информационной системы управления технологическими процессами.

6. Безопасность и своевременность перевозки пассажиров и доставки грузов.

7. Экономические показатели.

 

Рис.1 Ключевые показатели качества работы локомотивного ремонтного депо

Для выполнения одной из важнейших задач локомотивного хозяйства – обеспечения перевозок исправными и надежными локомотивами – создана и действует система планово-предупредительных ремонтов подвижного состава и система технического обслуживания.

В процессе выполнения перевозочной работы подвижной состав расходует ресурс надежности, происходит неизбежный износ деталей, нарушаются регулировки и настройки, ослабевают крепления, нарушается совместная работа узлов. Все это приводит к снижению технических возможностей локомотива, его мощности, скорости, чаще наступают отказы, что приводит к нарушениям графика движения поездов, бракам в работе, увеличению расхода топлива и электроэнергии, росту количества отцепок в пути следования и так далее. А это отражается на пропускной способности дороги, а, следовательно, на производительности труда.

Типовыми элементами технологического процесса технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов являются ревизии, ремонт, замена, испытания и регулировки узлов и деталей. Подтвердить факт состоявшейся/несостоявшейся проверки каждой конкретной детали в настоящий момент не представляется возможным. Принятие решения о замене детали в условиях необеспеченности средствами диагностики мастер принимает исходя из неформальной оценки количества запасных частей в цеху и из субъективной прогнозной оценки, как долго деталь будет находится в исправном состоянии.

Исходя из особенностей технологического процесса локомотивных депо, можно выделить основные пути повышения надежности существующего тягового подвижного состава:

• улучшение материально-технического снабжения;

• оснащение депо средствами диагностики;

• повышение технологической дисциплины;

• улучшение условий производства.

Технологическая дисциплина, ответственность ремонтного персонала, вовлеченность его в постоянное улучшение качества – это фундамент качественного ремонта. По этому направлению перед системой качества локомотивного хозяйства поставлены следующие задачи:

• 100% обнаружение дефектов в соответствии с технологическим процессом - залог исправности и надежности подвижного состава;

• снижение браков по вине локомотивного хозяйства;

• ревизия и наглядное структурированное представление всех инструментов, техник и проблем качества технологического процесса;

• информирование и вовлечение всех сотрудников в решение проблем качества;

• обеспечение надежного освоения ремонтов и обслуживания новых бортовых устройств и систем;

• снижение затрат, связанных с неплановыми заходами на ремонт;

• анализ и улучшение технологических процессов.

Для решения поставленных задач в теории и практике менеджмента качества существует большое количество методов. Например, повышение ответственности персонала с помощью внедрения систем прослеживаемости, прозрачности технологического процесса. Такие системы, как правило, основаны на тотальной идентификации деталей локомотива и повсеместной именной регистрации и учету проводимых операций с использованием информационных систем. Информационная автоматизированная система управления локомотивным хозяйством АСУТ (в частности, АРМ Технолога, АРМ Мастера и др.) поддерживает пооперационный контроль за выполнением технологического процесса. Внедрение систем пооперационного контроля требует, во-первых, большого объема подготовительной работы с технологическим процессом в каждом локомотивном депо, и, во-вторых, без дополнительной автоматики, исключающей человеческий фактор из регистрации операций учета, система не даст планируемого эффекта. Пооперационный контроль в настоящее время – комплексная задача, требующая больших вложений в оборудование ремонтных цехов и разработки информационной поддержки.

Для управления текущим ремонтом и техническим обслуживанием производственных активов существует ряд универсальных пакетов программ, имеющих комплексный функционал (планирование ремонтов, складское снабжение, договорные отношения, учет активов и т.д.), охватывающих все бизнес-процессы ремонта и обслуживания активов предприятия.

В качестве специализированной системы управления технологическими процессами локомотиворемонтного предприятия также могут служить следующие разработки: электронные паспорта локомотивов, мониторинг их технического состояния, управление материалами и др.