Выпускная квалификационная работа

(дипломная работа)

Тема: «Анализ организации входного контроля качества в акционерном обществе «Сызранский нефтеперерабатывающий завод»

 

Выполнил:

обучающийся IV курса

специальности 221413

Техническое регулирование и

управление качеством

Абубакирова Альфия Наильевна

 

Руководитель: преподаватель

Жук Екатерина Геннадьевна

 

Допустить к защите

Заместитель директора

по учебно-воспитательной работе

_______________Н.Г. Бурлова

(подпись)

«______»_____________2016 г.

 

 

г.о. Сызрань, 2016 г.

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ
1 Контроль качества продукции
1.1 Понятие и виды контроля качества продукции
1.2 Задачи входного контроля
1.3 Этапы входного контроля
2 Организация входного контроля нефтепродуктов
2.1 Учет и контроль нефти и нефтепродуктов
2.2 Технология входного контроля нефтепродуктов
2.3 Организационно - техническое обеспечение входного контроля
3 Анализ входного контроля качества "АО СНПЗ"
3.1 Организационные формы проведение входного контроля и документооборота "АО СНПЗ"
3.2 Оформление результатов входного контроля "АО СНПЗ"
3.3 Мероприятия по обеспечению качества на этапе входного контроля
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ А
ПРИЛОЖЕНИЕ Б

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации. Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки и других документах. Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией «регулирование качества», в связи с чем изучение процесса контроля качества продукции является актуальным. Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной мере определяет выживаемость предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрение инноваций, рост эффективности производства, экономию ресурсов, используемых на предприятии.

Актуальность выбранной темы обусловлена определяющим условием качества при выборе товаров и услуг на рынке, соответствующее обеспечение которого невозможно без функционирования эффективной системы менеджмента качества, одним из важнейших элементов которой является контроль.

Цель выпускной квалификационной работы (дипломной работы) анализ методов организации входного контроля качества на примере АО «Сызранский НПЗ»

Задачи выпускной квалификационной работы (дипломной работы):

-изучить организацию технического контроля качества на предприятии;

-провести анализ организации контроля качества организации в АО «Сызранский НПЗ»

- выявить критерии отбора, оценки и переоценки поставщиков

-сформулировать мероприятия по обеспечению качества продукции на этапе водного контроля.

Объектом исследования является процесс входного контроля качества

Предметом исследования является организация системы входного контроля АО «Сызранский НПЗ».

 

 

1 Контроль качества продукции

1.1 Понятие виды контроля качества продукции и работ

 

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знаний. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.

В ряде источников встречаются разные определения контроля. В версии стандарта ИСО серии 9000 1994 года говорится, что контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытания или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

Система Тейлора дала механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство - это процессы. И вскоре стало ясно, что управлять надо не качеством отдельных изделий, а процессами.

Фаза контроля качества начинается с 20-х годов ХХ века как попытка если не разрешить, то ослабить противоречие в форме, свойственной предыдущей фазе развития качества. Точкой отсчета считаются работы, выполненные в отделе технического контроля фирмы «Вестерн Электрик», США. В мае 1924 года сотрудник отдела доктор Шухарт передал начальнику короткую записку, которая содержала метод построения диаграмм, известных ныне во всем мире как «контрольные карты Шухарта».

Статистические методы, предложенные Шухартом, дали в руки управленцев инструмент, который позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в технологическом процессе.

Примерно в это же время были разработаны первые таблицы выборочного контроля качества Доджем и Ромингом. Вместе с контрольными картами Шухарта эти работы послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии благодаря Уильяму Эдвардсу Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.

Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые проектировщиками, конструкторами, технологами и рабочими, потому что они должны были понимать, что такое вариации и изменчивость, а также знать, какими методами можно добиться их уменьшения. Появилась специальность - инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т.п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на стадии проектирования и разработок на основе изучения всех составных частей процессов, связей между ними, а также управления этими процессами.

Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты регулирования и контроля. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам контроля, анализа и регулирования. Стали более сложными и отношения «Поставщик - потребитель». В них большую роль начали играть стандартные таблицы статистического приемочного контроля.

Одним из замечательных достижений практики контроля качества стало создание аудиторской службы по качеству, которая в отличие от отделов технического контроля занималась не разбраковкой продукции, а путем контроля небольших выборок из партий изделий проверяла работоспособность системы обеспечения качества на производстве.

Ядром концепции обеспечения качества на этой фазе стал следующий постулат: «Сохраняется главная цель - потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Отбраковка сохраняется как один из важных методов обеспечения качества. Но основные усилия следует сосредоточить на управлении производственными процессами, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий».

Внедрение концепции обеспечения качества в практику позволило значительно повысить эффективность производства при достаточно высоком качестве изделий и услуг, что создало условия для формирования глобального рынка товаров и услуг. В то же время росло понимание того, что каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и этот предел определяется не процессом самим по себе, а системой, т.е. всей совокупностью деятельности предприятия, организации труда, управления, в которой этот процесс протекает.

Из этого следует, что контроль следует осуществлять относительно качества функционирования всей системы на всех стадиях ее функционирования.

Контроль в процессе производства играет двоякую роль. С одной стороны, это одна из функций управления, а с другой стороны – он выступает как неотъемлемая часть производственного процесса. В связи с этим планирование предусматривает разработку и использование карт и планов контроля. Проверка на каждом этапе должна быть связана с соответствующей документацией на готовую продукцию. Проведение технического контроля в процессе производства должно быть четко спланировано и регламентировано. Процедуры испытаний и технического контроля оформляются документально, включая описание конкретного оборудования, необходимого для их проведения.

Для определения соответствия реальных характеристик и показателей качества продукции, процессов или услуг требованиям, установленным стандартами или другими нормативными документами, необходимо иметь достаточно полную и достоверную информацию об объекте, получить которую можно с помощью измерений, контроля, испытаний. Данные, полученные в результате перечисленных способов на всех стадиях жизненного цикла продукта или развития процесса, создадут объективную базу для принятия управленческих решений в области обеспечения качества.

Контролируемый признак это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю.

Метод контроля представляет собой совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля.

Средства контроля – это изделия (приборы, приспособления, инструменты, испытательные стенды) и материалы (например, реактивы), используемые при контроле.

По действующей видовой классификации контроль качества подразделяется по следующим видовым признакам:

1) В зависимости от объекта контроля – контроль количественных и качественных характеристик и свойств продукции, технологического процесса (его режима, параметров, характеристик);

2) По положению в производственном процессе все виды контроля качества подразделяют на:

а) Контроль в процессе проектирования нового изделия;

б)Входной контроль качества поступающих на предприятие от поставщиков сырья, материалов и полуфабрикатов;

в)Контроль готовой продукции, который в свою очередь включает межоперационный контроль (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции) и выходной контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию;

г)Анализ специальных процессов, объединяющий исследования и испытания, позволяющие локализовать причины возникновения свойств продукции, не соответствующих техническим требованиям, определить возможность повышения характеристик качества и убедиться в том, что принятые корректирующие действия дали необходимый полный и длительный эффект;

По полноте охвата контролируемых изделий выделяют сплошной контроль, т.е. контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочный – контроль выборок или проб из партии или потока продукции;

По связи с объектом контроля во времени существует:

– летучий контроль – контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке; его эффективность обуславливается внезапностью, правила обеспечения которой должны быть специально разработаны. Этот контроль, как правило, осуществляется непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения и т.п.;

– непрерывный контроль – контроль, при котором поступление информации о контролируемых объектах происходит непрерывно;

– периодический контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы времени.

По возможности последующего использования продукции выделяют разрушающий контроль (при котором объект контроля дальнейшему использованию не подлежит) и неразрушающий контроль (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию по назначению); в первом случае продукция может остаться пригодной к использованию, однако метод контроля не гарантирует это для каждой проверенной единицы;

По степени использования средств контроля выделяют измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции и контрольного образца), технический осмотр. Решение относительно объекта органолептического контроля принимается только по результатам анализа чувствительных восприятий (например, оценка цветовых оттенков, запаха). При этом виде контроля могут применяться средства, не являющиеся измерительными, но увеличивающие восприимчивость органов чувств;

В зависимости от уровня технической оснащенности существуют:

– ручной контроль, при котором используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей, изделий;

–механизированный контроль, при котором применяются механизированные средства контроля;

– автоматизированный контроль, который осуществляется с частичным непосредственным участием человека;

– активный контроль, который воздействует на ход осуществления технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими.

По структуре организации выделяют:

– самоконтроль – контроль качества, осуществляемый самим исполнителем,

– одноступенчатый контроль, который проводится непосредственно изготовителем и работником отдела технического контроля;

– многоступенчатый контроль – контроль, осуществляемый исполнителем, операционный контроль, приемочный контроль со стороны работников ОТК.

По типу проверяемых параметров и признакам качества проверяют:

– контроль геометрических параметров, т.е. контроль линейных, угловых размеров, шероховатости, формы и т.п.;

– контроль физических свойств, таких, как тепло-, электропроводность, температура плавления и другие;

– контроль механических свойств: жесткости, твердости, пластичности, упругости, прочности ит.д.;

– контроль химических свойств: химический анализ состава вещества, определение коррозийной стойкости в разных средах и другие;

– металлографические исследования, охватывающие контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей;

– специальный контроль, подразумевающий контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов, например с помощью ультразвука;

– контроль функциональных параметров, т.е. работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях;

– визуальный контроль – контроль внешнего вида объекта.

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки.

На различных предприятиях могут применяться следующие меры контроля продукции. На отдельных предприятиях меры контроля продукции могут охватывать весь цикл серийного производства, в течение которого исходные материалы и закупленные элементы превращаются, переходя от одного процесса к другому, в конечный продукт. Однако, на предприятиях, специализирующихся на обработке деталей, меры эти могут охватывать лишь ту часть полного цикла, которая связана с обработкой элементов. На других предприятиях контроль продукции может ограничиваться контролем сборочных процессов. Тем не менее, во всех случаях контроль продукции сопрягается с упорядоченным потоком обрабатываемых деталей и материалов. Здесь, как правило, выделяют следующие стадии:

1) Получение заказа на деталь, материал или сборку.

2)Исследование требований, содержащихся в заказе, и принятие шагов, необходимых для выполнения заказа, включая правильное распределение имеющегося технологического и контрольного оборудования.

3) Передача заказа в производство.

4) Контроль материала в процессе изготовления.

5) Одобрение продукции.

6) Проверка качества продукции и оценка полученных результатов.

7) Упаковка и доставка продукции

Меры по контролю продукции, применяемые на протяжении этих семи стадий, могут быть разбиты на две группы:

1)Меры по установлению и поддержанию производственных стандартов

2) Меры по контролю материала в период серийного производства.

Разнообразие форм и видов контроля качества продукции позволяют выделить следующие виды контрольных операций:

- По стадиям жизненного цикла изделия:

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления.

- По объектам контроля:

- контроль предметов труда;

- контроль средств производства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

- По стадиям производственного процесса:

-входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

-промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

-окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

-контроль транспортировки и хранения продукции.

- По степени охвата продукции:

Сплошной контроль, выполняемый при 100 %ном охвате предъявляемой продукции.

Он применяется в следующих случаях:

-когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;

-при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

-после операций с возможным высоким размером брака;

-при испытании готовых изделий особого назначения;

Выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

- при большом числе одинаковых деталей;

- при высокой степени устойчивости технологического процесса;

- после второстепенных операций. По месту выполнения:

Стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

При необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

При возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

Скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

При проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

При изготовлении малого числа одинаковых изделий;

При возможности применения простых контрольноизмерительных инструментов, либо приборов.

-По времени выполнения:

- непрерывный;

- периодический.

- По организационным формам выявления и предупреждения брака:

Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

Кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

Статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

Текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:

- проверку первых экземпляров изделий;

- контроль соблюдения технологических режимов;

- проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

-По влиянию на возможность последующего использования продукции:

- разрушающий контроль;

- неразрушающий контроль.

- По степени механизации и автоматизации:

- ручной контроль;

- механизированный контроль;

-автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

- автоматический контроль;

- активный и пассивный контроль.

-По исполнителям:

- самоконтроль;

- контроль мастеров;

- контроль ОТК

- инспекционный контроль;

-одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);

Многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный, плюс приемочный).

- По используемым средствам:

-измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

-регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

-органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

-визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

-контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);

-технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

-визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

-измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

-общую совокупность субъектов контроля качества продукции можно классифицировать по уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

Так на общегосударственном уровне проверками качества выпускаемой и реализуемой продукции, а также применением различных мер воздействия к нарушителям занимаются:

-Госстандарт России и его территориальные органы;

-Органы по сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

-Органы таможенного и антимонопольного регулирования;

-Судебные органы и органы Госарбитража;

-Комиссии местных органов власти.

На отраслевом уровне и уровне предприятий ведомственный контроль качества продукции в соответствии с закрепленными обязанностями и представленными полномочиями осуществляют:

-министр и его заместители;

-главные инспекции по качеству министерств;

-подразделения контроля качества разработок в научно и следовательских, проектно конструкторских и технологических организациях отрасли;

-отраслевые испытательные центры;

-директора и главные инженеры предприятий отрасли;

-подразделения контроля качества конструкторской, технологической и другой нормативно технической документации на предприятиях;

-авторы конструкторских и технологических разработок, переданных в производство;

-управления контроля качества производственных объединений и их подразделения;

-отделы технического контроля предприятий и их подразделения;

-бюро технического контроля цехов и участков;

-бригады контролеров отк;

-контролеры отк;

-исследовательские и измерительные лаборатории, контрольно испытательные станции, подразделения служб главного конструктора, главного технолога, главного механика, главного металлурга, главного метролога, главного бухгалтера, материально технического снабжения, сбыта, юридический, финансовый и др.;

-группы качества;

-мастера;

-бригадиры;

-исполнители производственных операций, переведенные на самоконтроль;

-исполнители производственных операций, не переведенные на самоконтроль;

Межведомственный контроль качества продукции в рамках предоставленных полномочий и действующего законодательства могут осуществлять:

-заказчики (представители заказчиков на предприятияхизготовителях);

-потребители (их общества, ассоциации, союзы и т.п.).

Каждому из названных субъектов контроля соответствует свой вид контроля качества, отличающийся от других видов следующими признаками:

-основные направления и конкретные задачи проверок;

-арсенал имеющихся средств и методов осуществления контроля качества продукции (работ, услуг);

-место и время проведения контроля;

-глубина проникновения в суть явлений и степень охвата всей совокупности факторов и причин, прямо или косвенно влияющих на качество продукции (работ, услуг);

-уровень обобщения результатов проверок;

-совокупность рычагов и каналов воздействия на объект контроля;

-характер воздействия на контролируемый объект.

-лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

-механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

-рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

-технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

-контрольно сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;

-контроль соблюдения технологической дисциплины;

-изучение качества продукции в сфере потребления;

-электрофизические методы измерения параметров изделия;

Итак, рассмотрев основные формы и виды контроля качества продукции, можно убедиться, насколько он необходим во всех областях деятельности предприятия. Но для того, чтобы его применение было действительно результативным, эффективный контроль должен иметь следующие характеристики:

-стратегическая направленность контроля, для того, чтобы быть эффективным, контроль должен иметь стратегическую направленность, то есть отражать общие приоритеты предприятия и поддерживать их.

-ориентация на результаты. необходимо помнить, что конечная цель контроля не в том, чтобы собрать информацию, установить стандарты и выявить проблемы, а в том, чтобы решить задачи, стоящие перед предприятием. ведь в конечном счете эффективным контроль можно назвать только тогда, когда предприятие фактически достигает желаемых целей.

-для того, чтобы быть эффективным, контроль должен соответствовать контролируемому виду деятельности. он должен измерять и оценивать то, что действительно важно.

-своевременность контроля. эффективный контроль должен быть своевременным. это заключается не в исключительно высокой скорости или частоте его проведения, а во временном интервале между проведением измерений и оценок, который адекватно соответствует контролируемому явлению.

-гибкость контроля. контроль должен быть достаточно гибким и приспосабливаться к происходящим изменениям.

-контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля). Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1)показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2) методами и средствами контроля проверки качества;

3) техническими средствами для проведения испытаний;

4) результатами анализа рекламации;

5)причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях, цехах, участках, рабочих местах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу. В связи с этим сложилась следующая контролирующих служб и их подразделений на предприятиях: отдел или управление технического контроля предприятия – бюро технического контроля цеха – бригада контролеров участка – рабочий контролер.

Многообразие задач контроля качества продукции и необходимость соответствующих проверок на различных этапах процесса производства изделий обуславливают выделение в составе контрольных служб специальных функциональных подразделений, ориентированных на выполнение отдельных видов работ по контролю качества.

В наиболее общем случае в состав отделов и управлений технического контроля предприятий могут входить следующие специализированные подразделения:

- контроля технического состояния и точности оборудования;

- контроля технологической оснастки;

- агрегатов;

- исследования надежности выпускаемой продукции;

- контроля качества упаковки и хранения продукции на складах;

- контроля качества изделий в процессе эксплуатации их потребителем

- измерительной техники;

- линейных и угловых измерений;

- особо точных измерений;

- дефектоскопии;

- изоляции брака;

-контроля качества продукции, предназначенной для поставки на экспорт;

- инспекционного контроля;

-технического и технологического обеспечения процессов контроля качества;

- учета, анализа и классификации брака в производстве;

-анализа претензий и рекламаций потребителей на выпускаемую продукцию;

-внедрения новых средств и методов технического контроля (неразрушающего, активного и др.);

-ремонта контрольно испытательного оборудования, измерительных приборов и оснастки;

-разработки, внедрения и контроля функционирования системы управления качеством продукции на предприятии.

Приведенный перечень подразделений может быть существенно расширен за счет включения в него лабораторий, бюро и групп, не входящих, как правило в состав отделов и управлений технического контроля, но оказывающих, тем не менее, существенное и непосредственное влияние на общее состояние работ по контролю качества. Имеются в виду, например, подразделения конструкторского контроля службы главного конструктора, подразделения норма контроля службы стандартизации, подразделения наладки и поверки контрольно измерительного оборудования, приборов, инструмента и оснастки, входящие в метрологическую службу предприятия, и некоторые другие.

Особая роль в управлении контролем качества принадлежит менеджеру, отвечающему за контроль качества продукции. Решения менеджера будут меняться в зависимости от сложившейся ситуации в технологическом процессе. Менеджер может принимать решения, если возникнет необходимость, остановить производственный процесс.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества, при этом недостаточно развиты организационно экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

- низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

- недостоверность результатов контроля, низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;

-слабая техническая вооруженность и несовершенство метрологического обеспечения;

- несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;

- относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества предприятий;

- системы премирования персонала контрольных служб, приводящая к незаинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;

- несоответствие по квалификации разряда контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий общеобразовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение производственных процессов и возникновения отклонений от требований, предъявляемых к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что несомненно приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за пределы предприятий изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставленных потребителям, снижает вероятность появления, неизбежно возникающих при плохом контроле, дополнительных непроизводственных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями последних и возврату изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Многие недостатки в работе служб контроля качества продукции на предприятиях в значительной мере обусловлены тем, что персонал подразделений технического контроля не выполняет отдельные виды работ, имеющие важное значение для выпуска продукции стабильно высокого качества, а также тем, что неправильно распределены обязанности по техническому контролю между различными подразделениями и отдельными специалистами соответствующих служб, отсутствуют действенные материальные и моральные стимулы повышения достоверности и эффективности проверок, нерациональна и неполна организационная структура отделов и управлений технического контроля (в ее составе нередко отсутствуют многие важные подразделения).

Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать, в первую очередь, создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

- разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

- разработка и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

- периодическая подготовка всей необходимой информации для нормирования трудоемкости контрольных операций и определения на этой основе требуемого количества контролеров, для пересмотра действующих норм трудозатрат и штатной численности работников ОТК;

- объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;

- подготовка необходимых данных для последующей централизованной автоматизированной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качество поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т.п., качество труда работающих, состояние технологической дисциплины в цехах и на участках и т.д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;

- проведение работ по внедрению самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно измерительными приборами, инструментами, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т.д.);

- проведение специальных исследований динамики качества продукции в процессе эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

- планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

- координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля;

- периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятий, оценка эффективности работы контрольной службы.[[1]]

 

1.2 Задачи входного контроля

 

Основной задачей входного контроля является предотвращение использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, материалов, комплектующих изделий и оборудования, не соответствующих требованиям нормативно-технической и конструкторской документации.

Входной контроль осуществляется по параметрам (требованиям) и методам, установленным в нормативно-технической и/или конструкторской документации на контролируемую продукцию и материалы, а также по протоколам согласования на поставляемые изделия.

На основании результатов входного контроля принимаются решения о пригодности изделий к эксплуатации либо их отбраковке с предъявлением претензий к поставщику или транспортным организациям

В соответствии с условиями договора о поставках входной контроль может быть как сплошным, так и выборочным. Для его осуществления на промышленных предприятиях в системе ОТК создаются специализированные подразделения. На средних и крупных предприятиях функционируют лаборатории входного контроля. Основными задачами этих подразделений являются:

– проведение входного контроля качества поступающих в организацию материально-технических ресурсов;

– оформление документов по результатам контроля;

– контроль проведения технологических испытаний (проб, анализов) поступающих ресурсов в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях;

– контроль соблюдения складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;

– вызов представителей поставщиков для совместного составления акта по дефектам, обнаруженным при входном контроле, и т.д.

Основными задачами (схема 1) входного контроля могут быть:

- получение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;

-обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;

- установление соответствия качества продукции установленным требованиям с целью своевременного предъявления претензий поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по обеспечению требуемого уровня качества продукции;

- предотвращение запуска в производство или ремонт продукции, не соответствующей установленным требованиям, а также протоколов разрешения по ГОСТ 2.124.

 

1.3 Этапы входного контроля

 

Контроль качества включает три основных этапа:

– получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;

– получение вторичной информации – сведений об отклонениях от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

Контроль качества включает:

1) Входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

2) Производственный пооперационный контроль соблюдения установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

3) Систематический контроль состояния оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

4) Контроль моделей и опытных образцов;

5) Контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц,, узлов, блоков, изделий).

 

Схема 1 – Производственный контроль

 

Стимулирование качества охватывает:

6)Разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

7) Разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

8)Обучение и повышение квалификации.

Особым видом контроля качества являются испытания готовой продукции – это определение или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

9) Предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;

10) Приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;

11) Приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

12) Периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;

13) Типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

 

2 Организации входного контроля нефтепродуктов

2.1Учет и контроль качества нефти и нефтепродуктов

 

Нефть и нефтепродукты должны учитываться в единицах массы. Масса определяется объемно-массовым, массовым и пьезометрическими методами измерений.

При объемно-массовом методе масса нефтепродуктов определяется по его объему и плотности при одной и той же температуре, объем - по градуировочным таблицам на резервуары, трубопроводы, железнодорожные и автомобильные цистерны, суда или по счетчикам жидкости. Уровень нефти и нефтепродуктов измеряют во всех случаях при установившемся уровне и отсутствии пены.

Плотность нефтепродукта в резервуарах, таре и транспортных средствах определяют по пробам, отобранным, согласно ГОСТ 2517-80, в трубопроводах, кроме того, измеряют автоматическими плотномерами.

В стационарных резервуарах для отбора проб должны применяться сниженные пробоотборники по ГОСТ 13196-77 или ручные пробоотборники по ГОСТ 2517-80.

Плотность в пробах измеряют в соответствии с ГОСТ 3900-47, показания считывают до четвертого знака.

Массу нефтепродукта определяют умножением объема на плотность. При наличии подтоварной воды необходимо из общего объема вычесть объем подтоварной воды. Содержание воды в нефтепродукте (в процентах) определяют по ГОСТ 2477-65, и массу ее вычитывают из массы нефтепродукта. В нефти, кроме содержания воды, определяют содержание хлористых солей (в процентах) по ГОСТ 21534-76 и механических примесей по ГОСТ 6370-83.

Массу воды, солей и механических примесей вычитают из массы нефти брутто. Погрешность измерений массы нефтепродуктов в вертикальных стальных резервуарах в соответствии с ГОСТ 8.378-80 не должна превышать +/- 0,5%.

При определении массы нефтепродуктов в трубопроводах необходимо контролировать степень заполнения и наличия воды с помощью воздушных и спускных кранов.

Пьезометрический метод измерений применяется для определения массы нефтепродуктов в вертикальных стальных резервуарах.

Средства измерений и устройства должны иметь погрешности измерений массы не более +/- 0,5%.

Массовым методом измеряют массу жидких нефтепродуктов в таре и транспортных средствах (автомобильных и железнодорожных цистернах), а также сыпучих, твердых нефтепродуктов путем взвешивания на весах.

Взвешиваемые грузы должны соответствовать по массе грузоподъемности весов. Не допускается взвешивать грузы массой, большей наибольшего предела взвешивания весов.

Выбор грузоподъемности весов должен обеспечивать возможность взвешивания максимальных для данного пункта масс нефтепродуктов. Завышенная грузоподъемность весов увеличивает погрешность взвешивания. Для снижения влияния внешних условий на погрешность измерений весовые устройства должны быть защищены от ветра и осадков.

Масса нефтепродукта определяется как разность между массой брутто и массой тары. Отсчет на шкальных и циферблатных весах снимают до одного деления шкалы.

Железнодорожные цистерны взвешивают в соответствии с ГОСТ 8.424-81. Предел допустимой погрешности взвешивания массы нефтепродуктов не должен превышать +/- 0,5%.

Масса нефтепродуктов может взвешиваться как в одиночных цистернах, так и состава в целом без расцепки вагонов. В соответствии с ГОСТ 8.424-81 составы могут взвешиваться в статическом режиме и на ходу.

Нефтепродукты в железнодорожных цистернах могут приниматься маршрутами, отдельными партиями и одиночными цистернами. Масса нефтепродуктов определяется в каждой цистерне.

Прием нефти и нефтепродуктов осуществляется в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству.

На принятые нефть и нефтепродукты составляется приемный акт, который является основанием для оприходования их по бухгалтерскому учету.

В случае выявления при приемке нефтепродуктов в железнодорожных цистернах недостач, превышающих нормы естественной убыли, или излишков грузоотправителю предъявляется претензия или высылается уведомление. При недостаче груза по вине железной дороги получатель обязан предъявить ей претензию в установленном порядке.

В случае отсутствия документов на поданные под выгрузку нефти или нефтепродукты или несоответствия фактической массы их в железнодорожных цистернах, количества мест (бочек, бидонов и т.п.) в вагонах, наименования нефтепродуктов данным, указанным в накладной, порчи нефтепродуктов, по требованию нефтебазы станция назначения должна составить коммерческий акт формы ГУ-22.

Коммерческий акт является документом для предъявления грузоотправителю или железной дороге претензий, а в случае отказа от удовлетворения претензий - иском в арбитраж.

Акт общей формы ГУ-23 составляется в случае утраты документов, приложенных грузоотправителем к накладной; отсутствия пломб на вагоне, если в вагонном листе имеется отметка о наложении пломб; простоя вагонов на станции назначения в ожидании подачи под выгрузку по причинам, зависящим от грузополучателя и др.

Претензия в связи с недостачей нефтепродуктов должна быть направлена отправителю в установленные сроки, а уведомление об излишках нефтепродуктов высылается незамедлительно.

Количество нефтепродуктов в таре (бочках, бидонах, банках и т.д.) учитывают по надписи (трафарету) на таре. Тара должна иметь маркировку по ГОСТ 1510-84.

Массу нефтепродуктов, принимаемых или отгруженных в нефтеналивных судах, определяют по измерениям в береговых резервуарах при наличии утвержденных территориальными органами Госстандарта градуировочных таблиц и длине береговых трубопроводов не более 2 км. В соответствии с РД 50-190-80 в отдельных случаях по согласованию с территориальными органами Госстандарта допускается определять количество нефтепродуктов по измерениям в береговых резервуарах при длине трубопровода более 2 км, при этом вместимость трубопровода диаметром до 400 мм не должна превышать 500 куб. м, диаметром 400 и выше - 800 куб. мм. Одновременно проводятся измерения в танках судов.

Способы определения массы нефти и нефтепродуктов в пунктах погрузки (выгрузки) должны быть одинаковыми.

В тех случаях, когда грузоотправитель определяет массу груза по измерениям в судне, грузополучатель, кроме измерений в судне, измеряет принятую массу нефти и нефтепродукта в резервуаре.

Независимо от длины трубопровода количество принятых из судов или отгружаемые судами нефти и нефтепродуктов, можно определять по счетчикам жидкости (массовым или объемным), обеспечивающим предел допустимой погрешности измерения соответственно не более +/- 0,05% и +/- 0,25%, узлами учета или блочно-комплектными установками.

Остаток нефтепродукта после слива измеряют в танках судов совместно грузополучатель и пароходство с оформлением акта формы ГУ-36.

Грузополучатель в период навигации обязан проводить взаиморасчеты с грузоотправителем за каждый с учетом массы принятого нефтепродукта по измерениям в резервуарах и соответствующих норм естественной убыли.

По результатам перевозок на навигацию между пароходством и грузоотправителем проводятся сальдированные расчеты с включением в них судорейсов, в которых масса перевезенных нефтепродуктов определялась с участием пароходства. Сроки проведения и окончания сальдированных расчетов за навигацию устанавливаются Госкомнефтепродуктами союзных республик в зависимости от срока представления ими годового отчета.

Прием нефтепродуктов с нефтеперерабатывающих заводов и перевалку их на все виды транспорта Госкомнефтепродукты союзных республик осуществляют на перевалочных нефтебазах и наливных пунктах.

Условия поставки нефтепродуктов нефтеперерабатывающими заводами перевалочным нефтебазам обусловливаются договорами между ними.

При приемке нефтепродуктов перевалочные нефтебазы руководствуются "Положением о поставках продукции производственно-технического назначения" и "Особыми условиями поставки нефтепродуктов предприятиями-изготовителями нефтеснабсбытовым организациям"

Нефтебазы получают нефтепродукты от магистральных трубопроводов по отводящим трубопроводам.

Отводящий трубопровод и находящийся в нем нефтепродукт до входной задвижки на территорию нефтебазы принадлежит магистральному продуктоводу.

Масса нефтепродуктов, принятых по ответвлениям от магистрального нефтепродуктовода, определяется совместно представителями нефтебазы и трубопроводного управления по измерениям в резервуарах нефтебазы. Результаты приемки оформляются актом.

Нефтебазы обязаны проводить инвентаризацию всех нефтепродуктов, находящихся в резервуарах, трубопроводах, таре, не реже одного раза в месяц

Состав инвентаризационной комиссии утверждается приказом директора нефтебазы. Результаты инвентаризации оформляются актом. При составлении акта инвентаризации проводится расчет складских недостач, являющийся неотъемлемой частью акта.

При проведении инвентаризации следует руководствоваться "Основными положениями по инвентаризации основных средств, товарно-материальных ценностей, денежных средств и расчетов"

Качеством продукции называется совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Показатель качества - это количественная характеристика свойств продукции, входящих в состав ее качества, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления.

Сохранность качества нефтепродуктов при операциях приема, отпуска, хранения и транспортирования всеми видами транспорта, а также маркировка регламентируется ГОСТ 1510-84.

Условия расфасовки в тару, маркировки, хранения и транспортирования нефтепродуктов, не предусмотренные ГОСТ 1510-84, устанавливаются стандартами и техническими условиями на нефтепродукты.

Качество нефти и нефтепродуктов определяется по анализу проб, отобранных в соответствии с ГОСТ 2517-80. Объем анализов при приемке, отпуске, хранении устанавливают в соответствии. Приемо-сдаточный анализ выполняют в пробах нефти и нефтепродуктов, отобранных после налива в транспортные средства или перед выгрузкой из них.

Контрольный анализ нефти и нефтепродуктов, отгружаемых в транспортные средства, проводят не более чем за десять суток до дня отгрузки и в течение 24 ч после налива в транспортные средства, при перекачке нефтепродуктов из одной цистерны в другую, определении качества нефтепродуктов, налитых в тару, а также после слива нефтепродуктов в резервуар или долива в него в процессе хранения.

Полный анализ качества выполняют после слива прибывших нефти или нефтепродукта в резервуар и в случае нарушения правил погрузки, пломбирования, оформления документов на транспортные средства, а также в случаях обнаружения несоответствия данных паспорта или контрольного анализа требованиям стандартов на нефть или нефтепродукты.

Показатели полного анализа, указанные в паспорте качества на отгруженный продукт, не должны иметь срок давности более двух месяцев (при поступлении в данный резервуар). Полный анализ проводится также после восстановления качества нефтепродуктов, а также в случае необходимости установления качества нефти и нефтепродукта при отсутствии паспортов качества в товаросопроводительных документах.

При речных и морских перевозках пробы нефти и нефтепродуктов отбирают при приемо-сдаточных операциях из резервуаров и судов представители нефтебазы и пароходства. На отбор проб составляют акт, подписываемый представителями обеих сторон.

При бортовой перевалке нефтепродуктов пробы отбирают из выкачиваемого судна.

Пробы нефтепродуктов, находящихся в технологических трубопроводах, отбирают через пробоотборные краны.

В случае смещения и порчи нефтепродуктов на нефтебазах составляют акт и принимают меры к восстановлению качества нефтепродуктов по рекомендации отделов качества территориальных управлений.

Если смесь нефтепродуктов не поддается восстановлению и подлежит переводу в низшие сорта, убыток взыскивается с виновных.

Продукцию принимают по качеству в полном соответствии со стандартами, техническими условиями и особыми условиями поставки, инструкциями и другими правилами, а также по сопроводительным документам, удостоверяющим качество поставляемой продукции.

Отсутствие указанных сопроводительных документов или некоторых из них не приостанавливает приемку. В этом случае продукт сливают в отдельный резервуар, устанавливают его качество и составляют акт.

При обнаружении несоответствия качества и маркировки поступивших нефтепродуктов требованиям стандартов, технических условий или данным, указанным в сопроводительных документах, удостоверяющих качество, получатель приостанавливает приемку и составляет акт с указанием количества. Вопрос об использовании нестандартного нефтепродукта решается вышестоящей организацией.

Качество нефти и нефтепродуктов, установленное анализом проб, отбираемых при товарно-транспортных операциях и хранении, оформляется паспортом качества, который подписывает заведующий лабораторией, лаборант и директор нефтебазы.

 

Схема 2 - Организации работы по области качества

 

 

2.2 Технология входного контроля нефтепродуктов

 

Входной контроль продукции должен предусматривать контроль:

качества поступившей продукции;

Наличия сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплектность продукции;

Регистрации проверенной продукции в журналах учета.Входной контроль иногда может быть проведен в два этапа:

-на первом этапе осуществляется внешний осмотр продукции и наличие сопроводительных документов, в том числе и ее комплектности;

-на втором этапе проверка качественных характеристик продукции.

В необходимых случаях целесообразно составлять акт об отборе образцов или проб.

Контроль комплектности, упаковки, маркировки и внешнего вида - подразделение ОМТС с оформлением соответствующего документа.

Подразделение, получившее образцы или пробы продукции на испытание в установленные сроки проводит необходимые испытания и выдает подразделению входного контроля заключение о соответствии качества продукции установленным требованиям.

В необходимых случаях допускается маркировка (клеймение) продукции, прошедшей входной контроль.

Методы, схемы, планы и средства входного контроля для конкретного вида продукции разрабатывают технологические подразделения предприятия-потребителя с учетом точности средств измерений показателей качества и согласовываются с ОТК и другими заинтересованными подразделениями, если в этом есть необходимость.

Перечень продукции, подлежащий входному контролю, разрабатывают: конструкторские службы предприятия-разработчика по продукции (изделиям), предназначенной для комплектации;

технологические службы предприятия-разработчика по сырью, материалам и полуфабрикатам.

Указанные разделы перечня предварительно согласовываются с отделом технического контроля (ОТК), метрологической службой и другими заинтересованными подразделениями, после чего утверждаются.

При разработке и изготовлении опытных образцов продукции перечень утверждается главным конструктором предприятия- разработчика продукции.

При серийном производстве или ремонте продукции перечень утверждается - главным инженером предприятия-изготовителя продукции. (Если право авторского надзора по данному вопросу сохранено за изготовителем продукции).

"Перечень" может содержать:

Наименование, марку (чертежный номер), тип контролируемой продукции;

Обозначение НТД, требованиям которой должна соответствовать продукция (реквизиты договора, контракта на поставку или протокола разрешения);

Контролируемые параметры или пункты НТД в которых они установлены, вид контроля, планы контроля, контрольные нормативы, решающие правила;

Средства измерения или их технические характеристики;

гарантийный срок;

Указание о маркировке (клеймении) продукции по результатам входного контроля;

Допустимый расход ресурса при входном контроле (расход ресурса должен быть минимальным).

При необходимости в "Перечень" допускается включать требования или указания, отражающие особенности продукции.

Разработку технологии входного контроля рекомендуется начинать с установления перечня контролируемых параметров продукции, возможных дефектов и перечня контролируемых технологических операций.

Последовательность входного контроля целесообразно назначать такой, при которой контроль одних контролируемых параметров продукции не приводил бы к изменению других, а также неисправимые дефекты, по возможно