Тема 3. Точность механической обработки
Точность изготовления детали – это степень соответствия формы, размеров, взаимного расположения осей и поверхностей готовой детали требованиям чертежа и техническим условиям на ее изготовление.
Деталь, изготовленная на предприятии, называется реальной деталью, а деталь изображенная на чертеже – идеальной деталью.
Основными признаками соответствия реальной детали чертежу:
–точность формы, то есть степень соответствия отдельных участков (поверхностей) детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;
–точность размеров участков (поверхностей) детали;
–точность взаимного расположения осей или поверхностей детали.
При любых методах обработки полученное реальное значение параметра отличается от чертежного, заданного. Разность этих значений называют погрешностью обработки.
∆X=Х∂-Хн
где ∆X – абсолютная погрешность обработки; X∂-действительное значение параметра; Xн – номинальное (заданное) значение параметра.
Стандарты единой системы допусков и посадок (ЕСДП) распространяются на гладкие сопрягаемые и несопрягаемые элементы деталей с номинальными размерами до 10000 мм (ГОСТ25346-82, ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82).
Степень точности по ЕСДП называют квалитетами.
Методы получения заданной точности деталей
Заданная точность детали может быть обеспечена двумя основными методами:
1) Метод пробных ходов и промеров, при котором положение заготовки определяется индивидуальной выверкой, часто применяется предварительная разметка, контуры будущей детали наносят на поверхности заготовок чертилками, кернер; другими инструментами.
Достоинства метода: высокая точность, износ режущего инструмента не влияет на точность заготовки, при неточной заготовке можно правильно распределить припуск и предотвратить появление брака за счет выверки положения заготовки в станке; не требует сложных дорогостоящих приспособлений.
Недостатки метода: на точность влияет мин. толщина снимаемой стружки квалификация; низкая производительность процесса обработки;высокая себестоимость.
Области применения метода:
–в единичном и мелкосерийном производстве, в опытных, ремонтных и инструментальных цехах;
–в тяжелом машиностроении для получения годных деталей из неполных заготовок ("спасения" брака по литью или штамповке);
–в крупносерийном и массовом производстве при шлифовании, так как позволяет компенсировать износ абразивного инструмента.
2) Метод автоматического получения размеров на настроечных станках:
Этот метод обеспечивает автоматическое получение размеров по предварительно настроенных станках автоматах и полуавтоматах независимо от квалификации и внимания рабочего.
Достоинства метода: на точность не влияет мин. толщина снимаемой стружки квалификация; высокая производительность процесса; рациональное использование рабочих высокой квалификации; повышение экономического производства; возможность осуществления комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления деталей.
Данный метод изготовления деталей целесообразно применять в серийном массовом производстве при большой программе выпуска изделий с применением станков; автоматов с программным управлением.
Систематические погрешности обработки
Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же изменяется по какому либо закону при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.
В первом случае погрешность принято называть постоянной систематической погрешностью, а во втором случае – переменной систематической погрешностью.
Причины возникновения систематических погрешностей:
–неточность, износ и деформация станков, приспособлений и инструментов;
–деформация заготовок и инструмента под действием сил резания и ус зажатия заготовок;
–тепловые деформации станков, инструмента и заготовок;
–погрешности теоретической схемы обработки.
