I часть. Группы древесных пород 5 страница

 

К основным свойствам портландцемента относят:

− тонкость помола, характеризуемая остатком на сите 008 ≤ 15 %, что соответствует S _уд = 2500…3000 см²/г;

− водопотребность цементного теста, оцениваемая количеством воды (% от массы цемента), необходимым для получения цементного теста нормальной (стандартной) густоты: обычно бывает в пределах 21…28 %;

− сроки схватывания, определяемые на цементном тесте нормальной густоты (Н_схв ≥ 45 мин, К_схв ≤ 10 ч);

− прочность, являющаяся главным показателем качества портландцемента и определяемая по показателям пределов прочности при изгибе и при сжатии через 28 суток нормального твердения. По этим показателям устанавливается марка (класс) портландцемента (табл. 21);

− цвет – серый с зеленоватым оттенком;

− плотность – 3,0…3,2 г/см³.

Таблица 21

Требования к портландцементу

 

Марка (класс) цемента	Предел прочности, МПа, не менее
при изгибе	при сжатии
400 (22,5)	5,4	39,2
500 (32,5)	5,9	49,0
550 (42,5)	6,1	53,9
600 (52,5)	6,4	58,8

 

Регулировать свойства портландцемента можно различными способами, одним из приоритетных направлений является введение добавок. Добавки по степени влияния на свойства портландцемента и по назначению подразделяются на:

− компоненты вещественного состава – активные минеральные добавки (АМД);

− наполнители, улучшающие зерновой состав цемента и структуру затвердевшего камня;

− технологические добавки, ускоряющие процесс помола цемента;

− добавки, регулирующие основные свойства цемента;

− добавки, регулирующие специальные свойства цемента;

Особая роль среди всего многообразия используемых добавок отводится поверхностно-активным веществам (ПАВ), которые весьма эффективны при регулировании основных и специальных свойств вяжущих веществ. Теоретическое определение оптимального количества вводимых добавок пока еще затруднительно и поэтому в каждом конкретном случае требуется проводить экспериментальные исследования для проверки их действия.

 

Цель работы

 

Изучить основные свойства портландцемента и исследовать возможность их регулирования с помощью добавок (по заданию преподавателя). Определить марку портландцемента по прочности.

 

Порядок выполнения работы

 

Определяется тонкость помола цемента.

Определяется нормальная густота (НГ) цементного теста.

Для решения задач исследования, поставленных в работе, каждое звено студентов проводит следующие испытания:

− подбирает стандартную консистенцию цементно-песчаной растворной смеси и изготовляет из нее 3 образца-балочки размером 4х4х16 см;

− испытывает образцы-балочки в возрасте 28 суток для определения пределов прочности при изгибе и сжатии;

− по результатам определения пределов прочности при изгибе и при сжатии определяет марку цемента по прочности.

При этом дежурное звено студентов проводит все испытания в стандартных условиях (без добавок), определяет тонкость помола и устанавливает марку цемента по прочности, а другие звенья студентов проводят определения, используя добавки.

 

Методы испытаний

 

1. Определение тонкости помола цемента

 

Тонкость помола определят ситовым анализом. Для испытания отвешивают 50 г цемента, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 2 час при температуре 105…110 ^оС, и высыпают его на сито с размером отверстий 0,08 мм.

Процесс просеивания занимает 5…7 минут. Затем проводят контрольное просеивание вручную на лист глянцевой бумаги. Просеивание считается законченным, если в течение 1 минуты контрольного просеивания через сито проходит не более 0,05 г цемента. По окончанию просеивания остаток на сите взвешивают с погрешностью 0,01 г.

Тонкость помола определяют как остаток на сите № 0,08 в процентах от первоначальной массы просеиваемой пробы.

 

2. Определение нормальной густоты цементного теста

 

Для исследования влияния добавки на пластично-вязкие свойства цементного теста используется стандартный метод определения нормальной густоты теста с применением прибора Вика (см. рис. 11). Для приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, который высыпают в сферическую металлическую чашу, предварительно протертую влажной тканью. Делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом для получения теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с осторожно перемешивают, а затем энергично растирают лопаткой. Общая продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента добавления воды.

После этого кольцо прибора Вика наполняют в один прием цементным тестом и 5–6 раз встряхивают его, постукивания пластинку о край стола. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертой влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора Вика в соприкосновение с поверхностью цементного теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством. Затем стопорное устройство быстро освобождают, и пестик свободно погружается в тесто. Через 30 с производят отсчет погружения пестика в тесто по шкале. Нормальной густотой цементного теста считают такую его консистенцию, при которой пестик прибора Вика не доходит на 5…7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на нужную глубину.

Нормальная густота (НГ) – количество воды затворения, выраженное в процентах от массы цемента. Нормальную густоту устанавливают для каждой из указанных доз добавок. Для лучшего распределения добавки в объеме цементного теста, ее вводят в виде водного раствора. При определении НГ цементного теста с добавкой следует учитывать то количество воды, которое вносится с раствором добавки.

По результатам испытаний строится график зависимости нормальной густоты цементного теста от количества вводимой добавки.

 

3. Изготовление образцов-балочек из цементно-песчаной растворной смеси

стандартной консистенции

 

Для определения стандартной консистенции цементно-песчаной растворной смеси и изготовления 3 образцов-балочек размером 4х4х16 см отвешивают 1500 г песка по ГОСТ 6139, 500 г цемента и высыпают в предварительно протертую влажной тканью сферическую металлическую чашу. Перемешивают смесь сначала всухую до получения однородной массы, затем в ней делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц = 0,40), дают воде впитаться в течение 30 с, и перемешивают смесь в течение 1 мин. Далее растворную смесь переносят в предварительной протертый влажной тканью механический смеситель (рис. 16), где ее перемешивают в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши смесителя).

По окончании перемешивания определяют консистенцию растворной смеси с использованием встряхивающего столика 1 и металлической формы-конуса 7 (рис. 17).

Растворную смесь укладывают в форму-конус 7 двумя слоями равной высоты. Каждый слой уплотняют металлической штыковкой диаметром 20 мм: нижний слой штыкуют 15 раз, верхний – 10. Во время укладки и уплотнения смеси конус прижимают рукой к стеклянному диску столика 6. Предварительно диск и внутренняя поверхность формы-конуса протираются влажной тканью. Излишек смеси срезают ножом и форму-конус медленно поднимают. Затем, вращая рукоятку маховика 8, встряхивают диск столика 30 раз в течение 30 секунд, при этом смесь расплывается, сохраняя сплошность. Встряхивание происходит от кулачка 3 на валу 2 и стойки с роликом 4, на которой закреплен диск 5 со стеклом 6.

За стандартную консистенцию принимают ту, при которой расплыв конуса находится в пределах 106…115 мм. При меньшем расплыве смесь готовят заново, увеличивая количество воды затворения до получения расплыва конуса 106…115 мм. При бóльшем расплыве конуса количество воды затворения уменьшают до получения расплыва конуса 113…115 мм. Для получения хорошо сопоставимых результатов рекомендуется сузить пределы допустимых изменений расплыва конуса до 109…112 мм.

Рис. 16. Смеситель для перемешивания цементной растворной смеси: 1 – станина; 2 − смесительная чаша; 3 − откидная траверса; 4 − валик для перемешивания растворной смеси

Рис. 17. Встряхивающий столик

 

При использовании пластифицирующей добавки общее количество воды затворения уменьшают, т.е. снижают В/Ц смеси, добиваясь в каждом случае стандартной консистенции.

По полученным результатам строится график зависимости В/Ц смеси от количества вводимой добавки для получения стандартной консистенции цементно-песчаной растворной смеси.

Перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. На собранную форму устанавливают насадку. Форму жестко закрепляют ее в центре виброплощадки, наполняют растворной смесью приблизительно на 1 см высотой и включают двигатель. В течение первых двух минут вибрации все три гнезда формы равномерно малыми порциями заполняют смесью. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают, форму снимают с виброплощадки; излишек растворной смеси, срезают ножом, смоченным водой, заглаживают поверхность образцов и маркируют их.

 

4. Хранение образцов до испытания

 

После изготовления образцы в формах хранят 22…26 часов в ванне с гидравлическим затвором при влажности 100 %, затем образцы осторожно вынимают из формы и укладывают в ванну с водой в горизонтальном положении. Уровень воды над образцами должен находиться в пределах 2…10 см. Воду менять через 14 суток. Температура воды 18…22 ^оС.

 

5. Определение прочности образцов

 

Через 28 суток после изготовления образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин испытывают по методике, описанной в лабораторной работе № 4. Однако следует учесть некоторые требования стандартов, касающиеся испытания образцов цемента:

− предел прочности цемента при изгибе в серии из 3 образцов-балочек вычисляют как среднее арифметическое двух наибольших результатов испытания;

− предел прочности цемента при сжатии серии из 6 образцов-половинок вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов испытания.

По результатам испытаний строится график зависимости пределов прочности камня при сжатии и при изгибе от количества вводимой добавки.

 

 

Выводы по работе

 

По результатам испытаний образцов без добавки дать заключение о марке цемента по прочности. Провести анализ зависимости нормальной густоты цементного теста, В/Ц и механических свойств цемента от количества вводимой добавки. Установить оптимальную дозировку добавки и составить рекомендации по регулированию свойств цемента пластифицирующей добавкой.

 

Контрольные вопросы

 

1. Какова роль гипсового камня в портландцементе?

1. Ускоряет сроки схватывания. 2. Сохраняет свойства при длительном хранении. 3. Придает белый цвет и повышает декоративность.

4. Повышает долговечность и увеличивает сроки схватывания.

2. Влияет ли увеличение расхода воды на прочность цемента?

1. Количество воды затворения не влияет на прочность камня.

2. С увеличением количества воды затворения прочность уменьшается.

3. С увеличением количества воды затворения прочность камня увеличивается.

4. С увеличением количества воды затворения прочность камня уменьшается в начальный период твердения, а затем увеличивается.

3. Как влияет длительное хранение цемента на его активность?

1. Длительное хранение цемента понижает активность независимо от времени года.

2. Длительное хранение цемента не влияет на его активность.

3. Длительное хранение цемента повышает активность в летнее время.

4. Длительное хранение цемента снижает активность в зимнее время.

4. К какому виду вяжущего вещества относится портландцемент?

1. Воздушные. 2. Гидравлические. 3. Кислотоупорные. 4. Автоклавные.

5. Что является сырьем для производства портландцементного клинкера?

1. Известняки и гипсовый камень. 2. Известняки, глины, мергели.

3. Глины, диатомиты, трепелы. 4. Мергелистые известняки, мел, трепел.

6. Какова цель обжига сырьевых материалов при получении портландцементного клинкера?

1. Плавление сырьевой смеси до получения однородного по химическому составу клинкера.

2. Дегидратация и разложение глинистых минералов.

3. Декарбонизация известняков и выгорание органических примесей.

4. Спекание сырьевой смеси для образования клинкерных минералов.

7. Какие основные минералы входят в состав портландцементного клинкера?

1. 3CaO·SiO₂, 2CaO·SiO₂, 3CaO·Al₂О₃, 4CaO·Al₂О₃ ·Fe₂О₃.

2. CaO·SiO₂ , 3CaO·Al₂О₃·2SiO_2, свободная известь СаО_св.

3. 3СаО·2SiО₂·3Н₂О, Са(ОН)₂, 3СаО·Al₂О₃.

4. 3СаО·Al₂О₃·6Н₂О, 3СаО·Al₂О₃·3CaSO₄·32H₂O.

8. За счет чего происходит схватывание цементного теста?

1. За счет испарения воды и загустевания цементного теста.

2. За счет связи извести, образующейся при гидратации.

3. За счет карбонизации извести, образующейся при гидратации.

4. За счет коагуляции гидратных новообразований коллоидной дисперсности, связывающих воду химически и физически.

9. Для чего определяется нормальная густота цементного теста?

1. Для сохранения активности цемента при его длительном хранении.

2. Для замедления сроков схватывания цементного теста.

3. Для ускорения сроков схватывания цементного теста.

4. Для расчета расхода воды при оценке сроков схватывания теста.

10. Чем характеризуется нормальная густота цементного камня?

1. Осадкой отформованного конуса из цементно-песчаной растворной смеси при встряхивании на столике.

2. Количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

3. Глубиной погружения пестика прибора Вика в цементное тесто в мм.

4. Диаметром расплыва конуса на встряхивающем столике.

11. Как изменится водопотребность цементно-песчаной растворной смеси при введении пластификатора в воду затворения?

1. Водопотребность не изменится.

2. Водопотребность уменьшится.

3. Водопотребность увеличится.

4. Водопотребность достигнет оптимального значения при заданном водоцементном отношении.

12. Как влияет тонкое измельчение вяжущего вещества на его химическую активность?

1. Понижает активность вяжущего вещества в химических реакциях.

2. Повышает активность вяжущего вещества в химических реакциях.

3. Не влияет на его химическую активность.

4. Может повысить его химическую активность только в присутствии катализатора.

13. Почему при изготовлении марочных образцов из цементно-песчаной растворной смеси применяется специальный песок?

1. Он обеспечивает получение максимальных прочностных показателей.

2. Он имеет минимальную пустотность и водопотребность.

3. Он обеспечивает оптимальную прочность при минимальном расходе цемента.

4. Он характеризуется постоянным зерновым составом и неизменной водопотребностью.

14. В каких условиях твердеют образцы цементного раствора для определения марки цемента?

1. Сутки над водой в форме и 27 суток в воде.

2. Сутки над водой в форме и 27 суток на воздухе.

3. Сутки над водой в форме и 27 суток в паровоздушной среде.

4. 28 суток в воде при температуре 18…22 ^оС.

 

Лабораторная работа № 5

ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА (ПАВ)

 

Общие сведения

 

Порошки минеральных вяжущих веществ при затворении водой образуют вязко-пластичное тесто, благодаря свойствам которого бетонные и растворные смеси обладают необходимой связностью, однородностью и формуемостью. При рассмотрении пластичности и вязкости смесей особое внимание уделяется поверхностным явлениям, возникающим на границе раздела твердой и жидкой фаз. Молекулы поверхностных слоев жидкости или твердого тела отличаются от молекул внутренних слоев тем, что всегда обладают некоторым избытком энергии за счет недостатка молекулярного взаимодействия с отсутствующим слоем молекул. Эта нескомпенсированность молекулярных сил в поверхностных слоях жидкостей и твердых тел определяет все виды их молекулярного взаимодействия: поверхностное натяжение, смачивание, адсорбцию, капиллярную конденсацию, капиллярное всасывание, испарение, диффузию, адгезию. Эти виды молекулярного воздействия определяют и ряд важнейших физико-химических процессов, сопровождающих твердение вяжущих веществ: растворение, гидратацию, коллоидацию, коагуляцию и кристаллизацию. Поскольку эти явления, в свою очередь, определяют процессы структурообразования искусственного камня, то они будут влиять и на формирование его механических и эксплуатационных характеристик: деформативность, жесткость, прочность, плотность, коррозионную стойкость и долговечность.

Используя эффективные приемы воздействия на поверхностные явления в тесте вяжущего вещества, можно регулировать его пластично-вязкие свойства, кинетику процессов его схватывания и твердения, т.е. должны поддаваться управлению технологические свойства бетонных и растворных смесей и строительно-технические свойства затвердевших бетонов и растворов.

Было установлено, что некоторые вещества при растворении в воде способны адсорбироваться на поверхности раздела фаз и существенно снижать избыточную энергию этой поверхности. Эти вещества называют поверхностно-активными веществами (ПАВ).

Поверхностно-активные вещества – органические соединения, в молекулах которых входят одновременно полярная группа (ОН, СООН, Н₂ и неполярная углеводородная цепь). Для большинства ПАВ характерно линейное строение молекул, длина которых значительно превышает поперечные размеры, эти молекулы ассиметричны и несбалансированны по энергии. Функциональная полярная группа обладает гидрофильностью, а углеводородный радикал отличается гидрофобностью. Вследствие этого на поверхность твердых частиц вяжущего вещества, гидрофильного по природе, склонны налипать гидрофильные полярные «головки» молекул ПАВ, как бы достраивая отсутствующий слой гидрофильных молекул. Избыток энергии поверхности частиц вяжущего вещества и самих молекул ПАВ при этом значительно уменьшается.

ПАВы делят по механизму их молекулярного действия на гидрофобизирующие, гидрофилизирующие, воздухововлекающие и комплексные.

Гидрофобизирующие ПАВ – это углеводороды, обладающие большой молекулярной массой, типа С₂Н_2n-1COOH, где n = 12…20 (олеиновая кислота, мылонафт). Гидрофильные части молекул на гидрофильной поверхности зерен вяжущего вещества, а гидрофобные радикалы образуют «частокол» вокруг частиц (рис. 18).

Рис. 18. Схема ориентации молекул гидрофобизирующих ПАВ на зерне вяжущего вещества (А): а) неполярный гидрофобный «слой»; в) полярный гидрофильный «слой»

 

Такие молекулярные пленки ухудшают смачиваемость частиц водой, что позволяет уменьшить количество воды в смеси при сохранении ее подвижности. При наличии касательных сдвиговых усилий они служат плоскостями скольжения между частицами и пластифицируют смесь. Гидрофобизирующие ПАВ вводят в количестве 0,06…0,40 % от массы вяжущего вещества в расчете на сухое вещество добавки.

Гидрофилизирующие ПАВ – углеводороды с молекулами небольшой длины и меньшей величиной молекулярной энергии. Представителем этого типа ПАВ являются кальциевые соли лигносульфоновой кислоты, в частности, лигносульфонат кальция технический (ЛСТ). За счет сравнительно малой длины молекул этого типа ПАВ строгой их ориентации в адсорбционных слоях на частицах вяжущего ожидать нельзя. Гидрофильные части молекул могут быть обращены как в сторону твердой фазы, так и в противоположную сторону (рис. 19), и тем самым притягивать подобные им молекулы воды. Таким образом, вокруг зерен вяжущего вещества образуются адсорбционные слои молекул ПАВ и достаточно толстые слои молекул воды, снижающие внутреннее трение в смеси и играющие роль гидродинамической смазки. Вследствие этого смесь пластифицируется и возможно снижение ее водопотребности. Гидрофилизирующие ПАВ вводят в количестве 0,15…0,30 % от массы вяжущего вещества в расчете на сухое вещество добавки. Они также замедляют схватывание и твердение вяжущих веществ за счет экранирующего эффекта.

 

Рис. 19. Схема ориентации молекул гидрофилизирующих ПАВ (а)

на зерне вяжущего вещества (А)

 

Воздухововлекающие ПАВ – углеводороды, уменьшающие силы поверхностного натяжения воды, что способствует вовлечению пузырьков воздуха при перемешивании смеси (натриевая соль абиетиновой кислоты – смола нейтрализованная воздухововлекающая). Вовлеченный в смесь воздух (6…10 % от общего объема смеси) увеличивает ее объем, повышает пластичность.

Многие ПАВ хорошо растворимы в воде и поэтому их используют в виде водных растворов известной концентрации. Количество раствора добавки при этом определяют по формуле

 

V _р-ра = m _в ∙ D / C ∙ ρ,

где V _р-ра – объем водного раствора добавки, м³; m _в – масса вяжущего вещества в смеси, кг; D – дозировка добавки, % от массы вяжущего вещества в расчете на сухое вещество добавки; С – концентрация водного раствора ПАВ,%; ρ – плотность водного раствора добавки ПАВ, кг/м³.

 

Используя ПАВ в технологии вяжущих веществ, бетонов и растворов, удается уменьшить потерю активности вяжущего вещества при длительном хранении, замедлить процессы его схватывания и твердения, снизить водопотребность и повысить подвижность растворных и бетонных смесей, уменьшить их расслаивание и водоотделение. Кроме того, ПАВ позволяют повысить плотность, морозостойкость, коррозионную стойкость, а в ряде случаев и прочность камня, а также снизить расход вяжущего вещества. Поэтому выбор конкретного вида ПАВ, ее количество и эффект действия должны быть тщательно изучены и обоснованы.

 

Цель работы

 

Изучить механизм действия добавок ПАВ и исследовать их влияние на некоторые свойства минеральных вяжущих веществ.

 

Порядок выполнения работы

 

Подгруппе студентов предлагается провести следующие испытания:

− изучить возможность получения гидрофобного цемента с подбором оптимальной дозировки гидрофобизирующего ПАВ;

− изучить возможность регулирования пластично-вязких свойств и сроков схватывания гипсового теста гидрофилизирующей ПАВ.

При изучении гидрофобизации порошка цемента 1 звено студентов работает с обычным портландцементом, а 2, 3 и 4 звенья студентов – с портландцементом, содержащим соответственно 0,05; 0,10; и 0,15 % добавки олеиновой кислоты в расчете на сухое вещество добавки от массы цемента.

При изучении влияния пластифицирующей добавки на свойства гипсового теста 1 звено студентов подбирает нормальную густоту теста без добавки и устанавливает на нем сроки схватывания гипса.

2, 3 и 4 звенья студентов оценивают текучесть гипсового теста, подбирают его нормальную густоту (НГ) и устанавливают сроки схватывания гипсового теста, содержащего соответственно 0,10; 0,15 и 0,25 %.

 

Методы испытаний

 

1. Гидрофобизация цемента

 

Для обеспечения указанных выше дозировок добавки берут различное количество портландцемента и добавляют в него одну каплю олеиновой кислоты, масса которой 0,03 г. Для дозировки 0,05 % необходимо добавить одну каплю к 60 г, для 0,10 % – к 30 г, а для 0,15 % – к 20 г цемента.

К портландцементу добавляют соответствующее количество ПАВ и тщательно растирают смесь в фарфоровой ступке в течение 7…10 мин.

Для опыта берут 10 г приготовленного цемента, разравнивают его на сухой горизонтальной поверхности и на этот слой наносят пипеткой несколько капель воды. Наблюдая за состоянием капель, фиксируют время от момента нанесения капли до полного ее впитывания в слой цемента. На гидрофобном цементе вода должна оставаться в виде свободно перемещающихся капель не менее 5 мин.

По результатам этого испытания строят график зависимости времени впитывания воды цементом от количества введенной гидрофобной добавки и устанавливают оптимальную дозировку добавки для придания цементу гидрофобных свойств.

 

2. Оценка влияния гидрофилизирующей ПАВ на свойства гипсового теста

 

Сначала определяется НГ гипсового теста без добавки (работа № 4). Затем в тесто нормальной густоты вводят добавку-пластификатор в указанных выше дозах в виде водного раствора известной концентрации, который предварительно смешивают с водой затворения. При этом следует учитывать воду, вносимую в тесто с раствором добавки, уменьшая соответственно дозировку воды, обеспечивающую нормальную густоту теста так, чтобы общее количество воды в тесте оставалось неизменным.

Контрольный пример

Для затворения гипсового вяжущего вещества массой 300 г используют водный раствор ПАВ концентрацией 10 % с плотностью 1,043 г/см³. Определяется количество раствора добавки для обеспечения заданной дозировки 0,20 % в расчете на сухое вещество добавки от массы вяжущего вещества и количество воды затворения, если для теста из данного гипса установлена нормальная густота, равная 46 %.

Объем раствора добавки, рассчитанной по формуле, приведенной на с.65, будет равен 5,75 см³.

 

Количество воды затворения рассчитывается по формуле:

 

В_затв = В_НГ – V _р-ра ∙ ρ (1 – 0,01 С),

 

где В_затв – количество воды затворения, г; В_НГ – количество воды, требуемое для получения гипсового теста нормальной густоты, г; V _р-ра – объем водного раствора добавки, см³; ρ – плотность водного раствора ПАВ, г/см³; С – концентрация раствора добавки, %.

 

Подставляя известные величины в формулу, получим

 

В_затв = 0,46 ∙ 300 – 5,75 ∙ 1,043 ∙ (1 – 0,1∙10) = 132,6 г.

 

Изучение возможности уменьшения количества воды затворения в смеси стандартной консистенции выполняют, подбирая нормальную густоту с каждой из вышеуказанных доз добавки-пластификатора.

По результатам испытаний строят график зависимости текучести и нормальной густоты гипсового теста от количества вводимой добавки.

 

3. Оценка влияния ПАВ на сроки схватывания гипса

 

Сначала для сравнительного анализа устанавливают сроки схватывания гипса на тесте нормальной густоты без добавки. Затем определяют сроки схватывания на гипсовом тесте нормальной густоты, содержащем различные количества добавки-пластификатора, которое подобрано в п. 2.

По результатам этих испытаний строят графики зависимости сроков схватывания гипсового теста от количества вводимой добавки.

По результатам лабораторной работы в целом делаются заключение об оптимальной дозировке ПАВ для получения гидрофобного цемента, для пластификации и замедления сроков схватывания вяжущих веществ. Составляются рекомендации по регулированию свойств вяжущих веществ с помощью ПАВ.

 

Контрольные вопросы

 

1. Какие вещества называются поверхностно-активными?

1. Вещества, которые вступают в активное химическое взаимодействие с поверхностью других веществ.

2. Вещества, оказывающие каталитическое воздействие на химические процессы, происходящие на границе раздела двух фаз.

3. Вещества, которые адсорбируясь на поверхности раздела фаз, существенно понижают избыточную энергию этой поверхности.

4. Вещества, которые адсорбируясь на поверхности раздела фаз, существенно увеличивают избыточную энергию этой поверхности.