Выбор конфигурации поточной линии.

Определяется длиной станочного участка и длиной поточной линии.

 

Иногда возможен вариант общего использования станков для двух соседних линий.

 

 

 

1. Серийное производство.

Рассматриваются предметно-специализированные участки.

 

Используют 3 варианта размещения станков:

1) Точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками (например, когда детали обрабатываются на одном станке: обрабатывающие центры, многошпиндельные).

2) Рядный – станки располагают в линейной последовательности.

 

 

3) Гнездовой. Станки располагаются группами в зависимости от межоперационных связей между ними.

 

 

При выборе того или иного варианта в качестве основного параметра, влияющего в наибольшей степени на эффективность работы участка или линии используют мощность грузопотока.

 

 

Nк – годовая программа выпуска k-той детали;

m_k – ее масса;

S_i1,i2 – расстояние между i1 и i2 рабочими местами;

р – число деталей маршрутов между i1 и i2 рабочими местами.

Q должна быть минимальной

При точечном расположении перевозки только между складом заготовок и складом готовых деталей необходимо тяжелые станки (N×m) располагать ближе к складу заготовок.

При рядном расположении станков.

Выбирают либо в порядке ТП наиболее характерной детали, подсчитать грузопоток.

Затем пытаются перестановками найти более оптимальный вариант.

Выбирают лучший из них.

 

Вторая целевая функция: минимальная длина пути.

Критерий выбирается для размещения оборудования в порядке следования операций техпроцесса.

Может быть использовано при рядном или гнездовом расположении.

 

 

L – суммарная длина пути транспортного средства;

Ki – количество запусков i-той детали в течении года;

li – длина маршрута i-той детали.

L должна быть минимальна; критерий используется при обработке на участке легких деталей.

 

Технологическая планировка.

 

Взаимная увязка расположения основного технологического и дополнительного оборудования, транспортных средств, рабочих мест, инженерных сетей в выбранном масштабе.

М: 1:100; 1:200; 1:50 с привязкой оборудования к осям здания.

 

Исходные данные:

1. Компоновочный план здания.
2. Выбранный вариант размещения станков на участках.
3. Компоновочные планы станков.
4. Технологические нормы размещения оборудования.

Нужно обеспечить требования техники безопасности, научной организации труда и производственной эстетики.

 

На планировочном плане показывают:

1. Строительные элементы (берутся с компоновочного плана).
2. Планы станков в выбранном масштабе (из справочников, каталогов).

 

 

Для станков средних размеров (не более 4 м).

а – 1600 мм; б,в – 500 мм.

з = 900 мм; и для многостаночн. и = 1700; 2 человека = 2100.

г = 1700 при габарите станка до 1,8 м.

г = 2600 при габарите станка менее 4 м.

 

Расстояния между станками и элементами здания.

Л=1600

М=700 (до 1,8м)

 

На рабочих чертежах станки привязывают к осям здания.

 

 

В цепочку не должны входить габариты станков!

Показывают размеры из компоновочного плана: сетка колонн, габариты здания, экспликация помещений (таблица).

Все оборудование имеет сквозную нумерацию.

Начинают нумерацию с левого верхнего угла плана и ведут ее по участкам слева направо и сверху вниз.

После станков нумеруют транспортные средства. Если их немного, то просто продолжают нумерацию. А если много, то лучше сделать отдельную нумерацию

(Т1, Т2, …).

Или разделить транспортные средства по типам: К1, К2 – конвейеры; Л1, Л2 – лифты; М1¼ – мостовые краны.

Все станки и транспортные средства заносятся в таблицу – спецификацию оборудования.

Для нестандартного оборудования составляют техническое задание на проектирование.

 

 

Основные требования при разработке планировок:

 

1. Оборудование на участках размещать в соответствии с принятым вариантом размещения станков.
2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и режущего инструмента и удобство уборки отходов.
3. Планировку необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами, предусматривать кратчайшие пути перемещения заготовок и деталей в процессе производства.
4. Планировка должна быть гибкой, т.е. необходимо предусмотреть возможность перепланировки при изменении ТП. Особенно это касается станков на отдельных фундаментах.
5. При разработке планировки необходимо использовать не только площадь, но и объем цеха.
6. При выдерживании расстояний между станками и между станками и элементами зданий нужно учитывать:

- расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков (включая открытые дверки, ограждения и крайние положения движущихся частей станка);

- при разных типоразмерах стоящих рядом станков расстояние назначается по большему из них;

- для тяжелых и уникальных станков нормы расстояний устанавливаются в каждом конкретном случае;

- при установке станков на индивидуальный фундамент, расстояние между станками и колоннами или стенами назначают с учетом размеров этих фундаментов;

- при обслуживании станков мостовыми кранами расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка.

 

1. При назначении расстояния от станков до проездов учитывают:

- расстояние между станками;

- ширина проездов определяется по габаритам транспортируемых грузов. Для всех видов напольного транспорта она = Шг + 1400 мм – одностороннее движение или 2 × Шг + 1600 – двустороннее. Шг – ширина груза.

Для магистральных межцеховых проездов обычно принимают ширину 4,5..5,5 м.

Вдоль проездов размещают часто стружкоуборочные конвейеры.

 

При соответствующем обосновании в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа оборудования, нормы расстояния могут быть увеличены.

 

 

Расположение оборудования высокой точности.

 

Располагают в специальных помещениях, к особенностям микроклимата предъявляются жесткие требования: температура в пределах 20±0,5°С или 20±0,05°С, запыленность, влажность. Эти помещения (термоконстантные) должны быть изолированы от наружных стен. Число дверей ограничено, двери оборудуются тамбурами с обдувом грузов и входящих людей воздухом снизу вверх. Заготовки, поступающие для обработки, должны храниться там 2 суток для выравнивания температуры с температурой помещения. Поэтому возникают особенности планировки для хранения заделов. Рядом с такими помещениями не допускается установка оборудования, вызывающего вибрации.

Особо точные станки, измерительные приборы, сборочные стенды устанавливают на отельные виброизолирующие фундаменты большой глубины.

 

Проектирование складской системы.

 

Основная цель создания склада – преобразование параметров входящего и выходящего грузопотоков с минимальными приведенными затратами.

Структура складской системы определяется организацией производства, типом и функциональными возможностями транспортной системы, технологическими особенностями производства изделий. Для обеспечения эффективного взаимодействия транспортной и складской систем должна быть выбрана оптимальная схема размещения складов, производственных участков и транспортных трасс.

Параметры складов и их структура определяются конструктивными особенностями изготовляемых изделий, характером техпроцессов и наличием комплектующих изделий, получаемых по кооперации. От габаритов и формы детали зависят размеры тары и ячеек складов, количество операций ТП и размер партии определяют вместимость межоперационного склада.

Наличие в конструкции изделия деталей или сборочных единиц, получаемых по кооперации с других заводов, вызывает необходимость склады комплектующих изделий.

 

Классификация складов.

1. По организации различают:

- централизованную складскую систему

- децентрализованную складскую систему

Централизованная – вместе сосредоточены все склады.

Децентрализованная – несколько разнофункциональных складов.

1. По функциональному назначению.
2. По технологии работ

- комплектовочные

- склады для хранения грузов в поступившей таре

1. По виду складирования

- штабельные

- стеллажные

- конвейерные

1. По высоте хранения

- малой высоты (до 5 м)

- средней (» 8 м)

- большой высоты (до 8 м)

1. По взаимодействию с транспортной системой

- поточные

- тупиковые

1. По уровню механизации и автоматизации

- немеханизированные

- механизированные

- высокомеханизированные

- автоматизированные

- автоматические.

При выборе складской системы необходимо определить величину, направление и изменение во времени основных производственных грузопотоков. Эти параметры описывают только методами математической статистики и теории вероятности (сложная система).

 

При функциональном рассмотрении любого склада как системы в его структуре выделяют 2 функциональные подсистемы:

1. Прием грузов с внешнего по отношению к складу транспорта.
2. Хранение грузов.
3. Выдача грузов со склада на транспорт.

 

Подсистема приема грузов.

Включает следующие элементы: секция разгрузки, площадка временного хранения грузов, секции сортировки и раскладки грузов в складскую тару и транспортные средства.