Электроконтактный нагрев (ЭК).

Этот способ нагрева характеризуется высокой экономичностью, обусловленной простотой используемого оборудования, в частности отсутствие дорогостоящего генератора СВЧ - нагрева.

Особенностью ЭК-нагрева является возможность обеспечения быстрого повышения температуры продукта по всему объему до требуемой величины за 15....60 с. Этообуславливает успешное применение данного способа нагрева для коагуляции колбасных фаршей за указанное время при конечной температуре 50...70°С. В этом случае использование ЭК - нагрева упрощает конструкции ав­томатизированных аппаратов для изготовления фаршей. Как показали специ­альные исследования, химико-бактериологические показатели колбасных изде­лий, изготовленных ЭК - нагревом и традиционным способом, мало различают­ся. Однако на практике приходиться считаться с возможными явлениями электролиза в массе продукта и эрозии электродов, в результате которой в продукт могут попасть посторонние вещества. Эти явления можно свести к минимуму оптимальным выбором материала электродов и частоты тока. Кроме того, для успешной реализации данного способа тепловой обработки необходимо обеспечивать хороший электрический контакт между электродами и продуктом.

ЭК-нагрев применяется как самостоятельный вид обработки, а также и в комбинации с другими способами. В частности, он успешно используется в хлебопекарном производстве для прогрева тестовой массы при выпечки хлеба, в производстве сосисок, при бланшировании мясопродуктов.

Индукционный назрев.

Индукционный нагрев токопроводящих материалов, к которым относится большинство пищевых продуктов, особенно с повышенной влажностью, возникает при их помещении во внешнее магнитное поле, создаваемое генератором-индуктором. В качестве индукторов применяются провода с током, непосредст­венно охватывающие нагреваемые области материала, в частности многовитковые провода - соленоиды, которые могут использоваться для нагрева цилинд­рических образцов диаметром 5 мм и более. При помещении во внешнее пере­менное поле в массе проводящего материала, а в соответствии с законом элек­тромагнитной индукции, возникают вихревые токи, линии которых замыкаются непосредственно в толще материала. При этом электромагнитная энергия рас­сеивается в объеме материала, вызывая его нагрев.

При индукционном нагреве используют токи низкой (50 Гц), средней (до 10 кГц) и высокой (свыше 10 кГц) частот. Питание индукторов на средних и высоких частотах осуществляется машинными и статическими преобразованиями, а также ламповыми генераторами. Индукционные аппараты рассчиты­ваются на мощности до нескольких тысяч кВт и позволяют сконцентрировать в перерабатываемом материале большие удельные мощности, что приводит к бы­строму нагреву до высоких температур. Но этот способ имеет и недостатки:

- необходим тщательный выбор рабочей частоты с учетом электрофизических свойств продукта, геометрии и размеров нагреваемых образцов.

- увеличение мощности тепловыделения без уменьшения глубины проникновения поля в продукт, возможно посредством увеличения индукции магнитного поля, т.е. силы тока в индукторе. Однако при этом возрастает тепловая мощность, выделяемая в индукторе, что может привести к чрезмерному нагреву индуктора.

- в этих условиях возрастает расход электроэнергии на ведение технологического процесса. Для преодоления указанного недостатка и обеспечения экономичности индукционного нагрева продуктов предлагались различные конструктивные решения теплового аппарата, которые зачастую означали су­щественное усложнение его конструкции и увеличении расхода активных ма­териалов на его изготовление. По этим причинам индукционный способ нагре­ва пока еще не получил широкою распространения на ПОП, хотя он обладает значительными возможностями для успешного применения в будущем.

Таким образом, поверхностные и объемные способы тепловой обработки, имея различные преимущества, обладают рядом недостатков, устранить кото­рые можно, используя комбинированные способы тепловой обработки.