Измерений переходного сопротивления изоляционного покрытия

Подземного газопровода

Место прокладки газопровода____________________________________________________

Дата обследования _____________________________________________________________

Номер шурфа ________________ Расположение по карте-схеме _______________________

Наружный диаметр трубы __________________ Толщина стенки трубы ________________

Вид, тип и конструкция изоляционного покрытия ___________________________________

 

Визуальная оценка изоляционного покрытия	Минимальная толщина покрытия, мм	Рабочее напряжение, В	Сила тока, А	Переходное сопротивление, Ом×м2	Примечание

 

Измерения провел специалист
	(наименование предприятия)		(должность, Ф.И.О., подпись)
	(наименование предприятия)		(должность, Ф.И.О., подпись)

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ З

 

Определение глубины дефектов металла труб

И их ремонт методом абразивной зачистки

 

З.1. Общие положения

 

Целью определения глубины дефектов металла труб стального газопровода является измерение величины дефектов и последующий ремонт методом абразивной зачистки.

Настоящая методика регламентирует основные положения, касающиеся проведения работ.

З.2. Оборудование для определения дефектов

 

В качестве основных приборов для замера глубины дефектов используется мерительный инструмент с точностью измерений не менее 0,1 мм: штангенциркули, штангенглубиномеры, индикаторы часового типа с игловидными наконечниками и ультразвуковые толщиномеры металла (типа «Кварц», УТ-93П и др.). Расстояние между соседними дефектами измеряется при помощи линейки, рулетки или штангенциркуля.

При использовании для замеров индикаторов типа ИЧ-10 следует использовать специальную оправку, эскиз которой представлен на рис.З.1.

Оправка состоит из основания 1, индикатора часового типа 2 с ценой деления 0,1 мм, закрепленного стопорным винтом 3. При установке приспособления на трубу ножки 4 не должны попадать на поврежденные места. Установку нулевого показания индикатора в приспособлении следует производить на неповрежденном месте трубы, создавая натяг с обеспечением замеров наиболее глубоких дефектов. Отсчет глубины дефектов затем производится по разнице показаний. Сменная игла 5 позволяет замерять глубину трещин и язв.

 

Рис.З.1

З.3. Подготовка объекта к измерениям

 

Перед проведением замеров на участке повреждения изоляции с трубы газопровода удаляется изоляционное покрытие по всему периметру (ширина кольца должна составлять два диаметра трубы, но не менее 0,5 м).

Для обеспечения достоверности замеров необходимо тщательно очистить поверхность трубы от имеющихся продуктов коррозии. Удаление продуктов коррозии осуществляется шабером, металлической щеткой или шкурками с абразивом различной крупности.

З.4. Проведение измерений

 

Первоначально с помощью ультразвукового толщиномера измеряется фактическая толщина стенки трубы газопровода вне зоны дефекта. Замеры производятся в четырех точках поперечного сечения трубы (на 0, 90, 180, 270° от верхней точки).

Далее с помощью мерительного инструмента измеряется глубина каждого коррозионного и трещиноподобного дефекта в данном шурфе.

Значения всех измеренных величин заносятся в протокол (форма 7).

З.5. Предельные размеры локальных утонений стенок для абразивного ремонта

 

Ремонту подлежат следующие дефекты труб газопровода:

а) пятна коррозии (фронтальная, питтинговая, трещиноподобная);

б) задиры, царапины;

в) поверхностные трещины.

Предельно допустимые размеры локальных утонений стенок труб газопроводов определяются по табл.З.1, размеры участка зачистки 2 а, 2 b в соответствии с рис.З.2.

 

Таблица З.1

 

Размер трубы, мм	Максимально допустимая	Размеры осей эллипса зачистки, мм	Радиус выборки при зачистке, мм
Наружный диаметр D	Толщина стенки h 0	глубина дефекта h деф, мм	2 a	2 b	в осевом направлении	в окружном направлении
	4,5	1,8
	5,0	2,0
	6,0	2,4
	6,0	2,4
	7,0	2,8
	8,0	3,2
	8,0	3,2
	9,0	3,6

 

Примечание. Радиус выборки контролируется специально изготовленным шаблоном.

 

Рис.З.2. Схема зачистки на трубопроводе

 

З.6. Проведение ремонта методом абразивной зачистки

 

1 Оборудованием для ремонта дефектов служат абразивные и другие металлорежущие инструменты: шлифмашинки, напильники и т.п., обеспечивающие шероховатость не ниже Rz = 40. Скорость резания не должна оказывать влияние на структуру металла (исключить перегрев).

Зачищенные участки должны иметь форму эллипса (рис.З.2), одна из осей которого по направлению совпадает с образующей трубы. Края зачищаемого участка плавно выводятся на поверхность трубы.

Не допускается производить зачистку продольных и кольцевых швов, а также околошовной зоны сварного соединения.

После ремонта наиболее глубокое место зачистки с помощью ультразвукового толщиномера подвергается контролю по определению остаточной толщины. Результаты замеров заносятся в протокол (форма 7).

 

Форма 7

Протокол