Разборка головки цилиндров двигателя производится при необходимости замены или ремонта головки, а также тех деталей газораспределительного механизма, для которых необходимо предварительно снять головку с автомобиля (клапаны, седла и втулки клапанов и др.). Разборка головки блока цилиндров производится в следующей последовательности.
Снимают крышки подшипников распределительного вала и распределительный вал, а затем регулировочные шайбы, толкатели и, используя специальное приспособление для снятия пружин клапанов, удаляют сухари и снимают тарелки, пружины, клапаны и маслоотражательные колпачки.
При разборке головки цилиндров все снимаемые детали следует помечать, чтобы при последующей сборке установить их на свои места. Для сжатия пружин клапанов при разборке клапанного механизма используются специальные съемники в виде скобы.
Контроль технического состояния и ремонт головки цилиндров и деталей механизма газораспределения.
Контроль состояния головки блока и деталей механизма газораспределения производится после снятия головки и деталей механизма газораспределения с целью определения возможности их повторного использования, необходимости замены или ремонта.
Головка блока цилиндров проверяется на герметичность, на отсутствие трещин и следов прогара стенок, определяется ее коробление (плоскостность поверхности прилегания к блоку цилиндров) и производится проверка размеров и соосности отверстий под распределительный вал и ось коромысел, измерение износов направляющих втулок клапанов и состояние седел клапанов. При наличии трещин и следов прогара на стенках головки ее бракуют.
Для проверки герметичности заглушают выходные каналы рубашки охлаждения, во внутреннюю полость головки подают сжатый воздух, а головку помещают в емкость с водой. Если при давлении воздуха 0,15... 0,20 МПа обнаруживают негерметичность головки, ее также бракуют.
Внутренние поверхности гнезд в головке цилиндров под шейки распределительного вала и ось коромысел измеряются нутромером, а их соосность — специальной оправкой (скалкой). Если размеры превышают предельно допустимые, а оправка не проходит одновременно во все отверстия шла или оси — то головку бракуют.
При большом износе направляющих втулок клапанов, когда не может быть обеспечен несходимый зазор между втулкой и клапаном путем установки нового клапана, производится замена втулок. При этом втулку выпрессовывают с помощью специльной оправки, развертывают отверстие под ремонтную втулку и запрессовывают оправкой ремонтную втулку с увеличенным наружным и уменьшенным внутренним диаметрами. Новую втулку развертывают под ремонтный или номинальный размер в зависимости от того, какие клапаны устанавливаются на двигатель.
Изношенные фаски седел клапанов шлифуют и проверяют конусным калибром. При вхождении калибра в седло на глубину, большую предельной, седло заменяют. Замена седел клапанов производится также и при ослаблении их посадки в седле. Удаление седел клапанов производится их вырезанием на стенке или частями после преднамеренного облома. Гнезда под седла клапанов растачивают под ремонтный размер и запрессовывают в них с помощью специальной оправки седла ремонтного (увеличительного) размера. При запрессовке рекомендуется головку цилиндров нагревать до 180°С, а также охлаждать седла клапанов в жидком азоте. У новых седел клапанов шлифуют фаски седел.
Шлифовка фасок седел клапанов производится как при замене седел, так и при их износе для восстановления их концентричности относительно отверстий в направляющих втулках и обеспечения герметичности прилегания клапанов. Обработка фасок седел клапанов производится специальной шлифовальной машинкой с набором абразивных кругов с необходимыми углами конусов и наружными диаметрами, а также с набором специальных оправок. При отсутствии шлифовальной машинки обработка седел производится зенковкой с использованием зенкеров с соответствующими углами заточки. Обработка фасок производится до снятия металла равномерно по всей окружности седла, избегая при этом излишнего снятия металла. После шлифовки производится притирка клапанов к седлам.
Притирка клапанов к седлам производится для обеспечения герметичности при замене направляющей втулки или клапана и при незначительном износе седел и головок клапанов. Для притирки клапанов к седлам используют специальные приспособления, позволяющие производить одновременную притирку всех клапанов. При отсутствии специального приспособления производят притирку каждого клапана по отдельности вручную с использованием простейшей оправки с зажимом для фиксации стержня клапана. Для притирки клапана к седлу на фаску его головки наносят слой притирочной пасты, представляющей собой смесь мелкого шлифовального порошка с маслом для двигателя и, смазав стержень клапана чистым маслом, устанавливают его в направляющую.
Закрепляют стержень клапана в приспособлении и вращают клапан поочередно из стороны в сторону, слегка прижимая его к седлу. Притирку следует выполнять аккуратно, избегая излишнего съема металла, так как это уменьшает возможное число ремонтов седла и клапана и тем самым сокращает срок их службы. К концу притирки содержание шлифовального порошка в масле уменьшают, а когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку ведут только на масле.
Признаком удовлетворительной притирки является образование замкнутого пояса матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки и его седла шириной 1,0... 2,0 мм. После притирки клапаны и седла тщательно промывают для удаления абразива, чтобы избежать повышенного износа деталей при дальнейшей работе.
Герметичность клапанов проверяется пневматическим приспособлением при избыточном давлении 0,005 МПа (0,5 кгс/см2). При отсутствии пневмоприспособления можно залить во впускные и выпускные полости головки керосин. Если в течение трех минут керосин сквозь клапаны не просочился, то притирка выполнена нормально, в противном случае притирку следует повторить.
Распределительный вал может иметь следующие основные дефекты: изгиб, износ опорных шеек и их биение, износ кулачков, шестерни привода датчика-распределителя зажигания, износ эксцентрика привода топливного насоса.
При изгибе распределительный вал правят на прессе. Изношенные опорные шейки шлифуют и полируют под ремонтный размер, соответствующий размерам ремонтных втулок.
Производят измерение размеров кулачков и определяют степень их изношенности по разности наибольшего и наименьшего размера. При незначительном износе кулачков их нужно заполировать, чтобы избежать ускоренного износа коромысел.
Изношенный эксцентрик привода топливного насоса перешлифовывают. Ведомое зубчатое колесо привода распределительного вала должно иметь гладкую, чистую поверхность. При обнаружении даже незначительных заусенцев и забоин на зубьях их следует тщательно зачистить и заполировать, чтобы избежать ускоренного износа зубчатого привода ремня.
Клапаны могут иметь изгиб стержня, износ стержня и его торца, а также износ рабочей фаски.
Изгиб стержня клапана устраняют правкой на плите вручную. Изношенный торец стержня и рабочую фаску клапана шлифуют до устранения следов износа. При уменьшении высоты и диаметра стержня, а также диаметра фаски менее допустимых клапанах бракуют.
Толкатели также контролируют по износу их рабочих поверхностей. Изношенные поверхности шлифуют либо производят замену изношенных деталей на новые.
Для снятия шкива распределительного вала необходимо предварительно снять зубчатый ремень со шкива в таком же порядке, как и при замене зубчатого ремня, описанной выше, а затем снять сам шкив.
Для снятия оси коромысел необходимо снять воздушный фильтр, бензонасос, датчик-распределитель зажигания, верхний кожух привода бензонасоса и датчика-распределителя. Затем нужно ослабить гайки регулировочных винтов клапанов, отвернуть винты на 7... 8 мм и снять с них наконечники. После этого при помощи ключа с квадратом 9x9 мм вывернуть пробку оси коромысел из головки, предварительно совместив одно из отверстий на шкиве распределительно вала с пробкой, прокручивая коленчатый вал. Затем отвернуть стопорный винт оси и вытолкнуть ось мягкой выколоткой из бронзы или алюминиевого сплава в сторону маховика, после чего можно снять коромысла.
Проверка и регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов необходима для обеспечения эффективной работы и долговечности двигателя. При увеличенном тепловом зазоре появляется частый металлический стук клапанов, хорошо прослушиваемый при малой частоте вращения на холостом ходу. При этом происходит усиленное изнашивание торцов стержней клапанов, наконечников стержней или регулировочных шайб, падение мощности двигателя, так как сокращается время нахождения клапанов в открытом положении и вследствие этого ухудшается наполнение горючей смесью и очистка цилиндров от отработавших газов. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов появляются хлопки из глушителя, а у впускных — из карбюратора. При этой неисправности клапаны неплотно садятся в седлах, что приводит к снижению компрессии, уменьшению мощности двигателя и обгоранию головок клапанов.
Для предотвращения этих неисправностей нужно периодически проверять и своевременно регулировать тепловые зазоры, а при износах клапанов и седел притирать их к седлам или заменять. Проверка и регулировка зазоров в приводе клапанов производится на холодном двигателя при температуре 15...20°С.
Регулировка зазоров клапанов двигателя ВАЗ-2110 требует специального инструмента и приспособлений и производится в следующем порядке.
1. Снять воздухоочиститель с терморегулятором, отсоединив от него шланг системы вентиляции картера, а гофрированный шланг подачи теплого воздуха — от заборника теплого воздуха. Отсоединить от карбюратора и крышки головки цилиндров тросы приводов воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.
2. Снять крышку головки цилиндров, отсоединив от нее шланги системы вентиляции картера.
3. Вывернуть свечи зажигания для облегчения проворачивания коленчатого вала и удалить масло из ванн головки блока цилиндров.
4. Проворачивая коленчатый вал за болт ключом, совместить метку Б на шкиве распределительного вала с меткой А на задней защитной крышке (положение поршней первого и четвертого цилиндров в ВМТ) и дополнительно провернуть коленчатый вал на 40...50° (2,5...3,0 зуба шкива распределительного вала).
5. Проверить зазоры плоским щупом у первого и третьего кулачков, считая по порядку от зубчатого шкива распределительного вала, и при необходимости отрегулировать их путем подбора регулировочных шайб 5 (см. рис. 12, а). Сменные шайбы поставляются как запчасти от 3 до 4,25 мм с интервалами толщины 0,05 мм.
Для замены шайбы толкатель с клапаном отжимают вниз специальной оправкой 2 (рис. 216) и удерживают в нижнем положении фиксирующим приспособлением 4, которое устанавливается между краем толкателя и распределительным валом. Старую (изношенную) шайбу 5 удаляют щипцами с узкими губками через прорезь в верхней части толкателя 3 и устанавливают новую толщиной, обеспечивающей получение нормального зазора, который снова проверяют после удаления удерживающего приспособления.
6. После регулировки зазоров первого и третьего кулачков, поворачивая коленчатый вал каждый раз на 180°, следует прове
рить и отрегулировать зазоры у остальных кулачков попарно в такой последовательности: 5 — 2, 8 — 6и4 — 7. При этом нужно иметь в виду, что первым (считая от шкива распределительного вала) является выпускной клапан, затем следуют два впускных, два выпускных, снова два впускных и выпускной клапан у всех рассматриваемых двигателей.
Натяжение ремня на двигателе ВАЗ-2110 проверяют закручиванием его пальцами на 90° при снятой защитной крышке привода. При этом прилагаемое усилие должно составлять 15...20 Н (1,5... 2,0 кгс). Для натяжения ремня нужно ослабить гайку крепления натяжного устройства, провернуть шестигранную головку эксцентрика против часовой стрелки на 1/6 — 1/4 храни (10... 15°) и затянуть гайку. Провернуть на 2—3 оборота коленчатый вал и снова проверить натяжение ремня. Если оно окажется недостаточным, повторить процесс натяжения до нормативного, затянуть гайку оси натяжного ролика моментом 39,2 Н • м (4 кгс • м) и установить переднюю крышку привода механизма газораспределения. Избегайте излишнего натяжения ремня или цепи, так как это значительно снижает срок их работы.
Замена ремня привода распределительного вала на двигателе ВАЗ-2110
производится в следующем порядке.
1. Снять переднюю защитную крышку привода и приводной ремень генератора со шкива коленчатого вала и, вывернув болт, снять шкив и завернуть болт обратно.
2. Снять резиновую заглушку люка картера сцепления и поворотом коленчатого вала за болт совместить риску А на маховике со средним делением шкалы 1 люка. При этом усик А и метка Б должны совпадать.
3. Ослабить гайку и повернуть головку эксцентрика по часовой стрелке до максимального ослабления ремня и снять его последовательно со шкива, натяжного устройства, зубчатого шкива насоса охлаждающей жидкости и зубчатого шкива коленчатого вала.
Следует помнить, что при снятом ремне или цепи привода распределительного вала нельзя проворачивать коленчатый вал, гак как это приведет к ударам поршней о клапаны, их поломке и выходу из строя шатунно-поршневой группы и механизма газораспределения в целом.
4. Надеть новый ремень в обратной последовательности, слегка натянуть его поворотом эксцентрика против часовой стрелки, повернуть коленчатый вал на 2 оборота и убедиться в совпадении установочных меток.
5. Закрыть резиновой заглушкой люк сцепления, установить на место шкив привода генератора, закрепить его болтом моментом 102,9 Н • м (10,5 кгс • м), отрегулировать натяжение ремня привода распределительного вала, поставить защитную крышку, надеть ремень привода генератора и отрегулировать его натяжение.
