Техническая характеристика блока осушки завода Курганхиммаш

Марка...........................................................................................................................А10М1

Производительность (при рабочей температуре 30 ⁰С и

рабочем давлении 0,8 МПа), м³/мин..........................................................10

Рабочее давление, МПа...............................................................................................1,0

Температура воздуха на входе в блок осушки, ⁰С..............................................≤ +30

Температура нагрева воздуха в воздухонагревателе, ⁰С.................................200–240

Расход воздуха на регенерацию, м³/мин..................................................................1,7

Количество силикагеля для загрузки двух адсорберов, кг.................................350

Точка росы осушенного воздуха, ⁰С.......................................................................– 40

Потребляемая на регенерацию мощность, кВт...................................................9 – 12

Масса блока без силикагеля, кг.................................................................................980

Вторая ступень охлаждения – это холодильный агрегат, работающий на фреоне-12, обеспечивающий охлаждение сжатого воздуха до необходимых отрицательных температур при практически полном сохранении развиваемого компрессором рабочего давления сжатого воздуха. На первом этапе разработок в опытный осушающе-охлаждающий агрегат была включена холодильная машина АКВФУБС-6.

После монтажа система осушения и охлаждения была испытана в лабораторных и производственных условиях. Ниже приведены результаты испытаний:

Время, ч–мин..............................................	12 – 23	15 – 40	16 – 15	17 – 00	17 – 50	18 – 30
Температура сжатого воздуха, 0С: входящего в агрегат..................... выходящего из агрегата..............	+ 6	+ 10 - 11,50	+ 16 - 11,5	+ 16 - 11,5	+ 2 - 12,0	+ 8 - 15,0

Производственные испытания осушающе-охлаждающего агрегата, смонтированного на стальных санях для автономности перемещения, были проведены летом 1976 г. на участке Ашим Берелехской КГРЭ ПГО «Севвостгеология» при бурении скважин 59, 61, 63, 57а. Пройдено 162,4 м с хорошими результатами. средняя механическая скорость 2,1 м/ч, а суточная производительность возросла в 1,6 раза. Эффективность охлаждения сжатого воздуха при расходе 8–9 м³/мин приведена в табл. 6.2. Вторая ступень не обеспечивала достаточно глубокого охлаждения сжатого воздуха, но хорошие результаты достигнуты в результате его осушения до низкотемпературной точки росы. Дополнительное охлаждение стенок скважины и керна достигалось за счет поглощения воздухом скрытой теплоты парообразоания при поглощении влаги в скважине вследствие сублимации льда. При забуривании скважины 57а был даже заморожен верхний интервал талой породы.

Несмотря на положительные результаты проведенных в 1976 г. производственных испытаний, были выявлены некоторые недостатки и неисправности агрегата, учтенные в следующем полевом сезоне. Усовершенствованный образец агрегата включал два новых блока осушки типа УВ10МВ25 и в качестве второй ступени охлаждения – фреоновую машину АКВФУБС-12 почти вдвое большей холодопроизводительности.

Таблица 6.2

Результаты производственных испытаний осушающе-охлаждающего агрегата

Температура атмосферного воздуха, 0С	Температура сжатого воздуха, 0С
из компрессора	после I ступени	после II ступени	на выходе из скважины
- 1,7	+ 50	+ 11	- 6,4	- 1,8
- 4,0	+ 52	+9	- 8,5	- 5,5
+ (6 ÷ 11)	+ 67	+ 13	- 2,0	- 0,7
+ 8	+ 76	+ 16	- 4,4	- 2,0
+ 8	+ 62	+16	- 12,0	- (5 ÷ 7)
+ 1,7	+ 62	+ 18	- 12,0	- 7,5
+ 8	+ 62	+ 17	- 4,5	- 3,5
+ 15	+ 62	+ 19	- 1,6	- 2,0
+ 14	+ 62	+ 18	- 8,0	- 3,5

 

Испытания агрегата проводились в процессе производственного бурения пневмоударником по мерзлым породам на участке Колонковая Берелехской КГРЭ. В процессе испытаний усовершенствованного осушающе-охлаждающего агрегата (при трехсменной работе) показатели его работы тщательно измеряли лишь при проходке отдельных интервалов в разных скважинах.

 

Очистка воздуха от шлама.

Очистка воздуха от шлама показана на рис. 6.7. От компрессора по трубе 1 через влагоотделитель 2 воздух по трубам 3, напорному шлангу 4 и бурильным трубам 5 подается к забою, и поток воздуха поднимает продукты разрушения в шламовую трубу 6 и по стволу скважины через превентор 8 (сальниковое устройство) и выкидную трубу 9 на поверхность. С целью улавливания шлама к концу выходной трубы 9 подсоединяют шламоочистители циклонного типа.

Шламоочиститель состоит из центробежного циклона 11 и гидравлического фильтра, соединенных между собой трубой. Циклон, в который поступает воздух по трубе 10, состоит, в свою очередь, из трубы 12 со спиральным каналом 13, конуса 14 и бункера 15 с заглушкой 16. Гидравлический фильтр 17 имеет трубу 18, перфорированную в нижней части, горизонтально расположенные тарельчатые сетки 19 и выходной патрубок 20.

Таким образом, воздух из трубопровода 9 через патрубок 10 поступает в спиральный канал 13. Здесь резко падает скорость потока и шлам под действием центробежной силы и силы тяжести отделяется и перемещается в бункер 15. Далее воздух с очень мелкими частицами шлама, двигаясь по трубам 12 и 18, попадает в гидравлический фильтр 17, заполненный на высоту 0,7 – 0,9 м водой. Здесь происходит окончательная очистка воздуха от частичек шлама (пыли). Из бункера 15 через заглушку 16 периодически отбирают шлам, который может служить материалом для геологических исследований.

Рис. 6.7. Схема обвязки устья скважины и циркуляционной системы при бурении прямой продувкой воздух

 

 

ГЛАВА 7

ГАЗОЖИДКОСТНЫЕ СМЕСИ.