Для противокоррозионной защиты трубопроводов малых и средних диаметров (до 530 мм) в последние годы довольно широко и успешно используется комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие. Комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие наносится на трубы в заводских или базовых условиях. Конструктивно покрытие состоит из слоя адгезионной грунтовки (расход грунтовки - 80-100 г/м2), слоя дублированной полиэтиленовой ленты (толщина 0,45-0,63 мм) и наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена (толщина от 1,5 мм до 2,5 мм). Общая толщина комбинированного ленточно-полиэтиленового покрытия составляет 2,2-3,0 мм.
В конструкции комбинированного покрытия полиэтиленовая лента, нанесенная по адгезионной грунтовке, выполняет основные изоляционные функции, а наружный полиэтиленовый слой защищает ленточное покрытие от механических повреждений при транспортировке, погрузке и разгрузке изолированных труб, при проведении строительно-монтажных работ.
Технология нанесения защитных покрытий в заводских условиях.
Нанесение наружных защитных покрытий на трубы в заводских условиях осуществляется с использованием оборудования поточных механизированных линий. В состав поточных линий изоляции труб входят: роликовые транспортные конвейеры, перекладчики труб, узлы очистки (дробеметная или дробеструйная установки), печи технологического нагрева труб (индукционные или газовые), узел напыления порошковой эпоксидной краски, экструдеры для нанесения адгезионного подслоя и наружного слоя покрытия, прикатывающие устройства, Состав оборудования поточных линий изоляции труб зависит от типа заводского покрытия и диаметров изолируемых труб.
При нанесении наружных эпоксидных покрытий трубы, прошедшие абразивную очистку, нагреваются в проходной печи до температуры 200-240 °С, после чего на них в специальной камере, в электростатическом поле, производится напыление порошковой эпоксидной краски. При контакте с горячей поверхностью труб происходит оплавление и отверждение эпоксидной краски, формирование защитного покрытия.
При использовании метода боковой "плоскощелевой" экструзии двухслойное полиэтиленовое покрытие наносится на вращающиеся и поступательно перемещающиеся по линии трубы из двух экструдеров (экструдер по нанесению адгезива и экструдер по нанесению полиэтилена), оснащенных "плоскощелевыми" экструзионными головками. При этом расплавы клеевой и полиэтиленовой композиций в виде экструдированных лент наматываются по спирали на очищенные и нагретые до заданной температуры трубы с перехлестом в один (расплав адгезива) или в несколько (расплав полиэтилена) слоев. После нанесения на трубы покрытие прикатываются к поверхности труб специальными роликами. Изолированные трубы поступают в тоннель водяного охлаждения, где покрытие охлаждается до необходимой температуры, а затем трубы разгоняются по линии и с помощью перекладчиков подаются на стеллаж готовой продукции. При данном способе изоляции покрытие может наноситься на трубы диаметром от 57 до 1420 мм, а производительность процесса изоляции, как правило, не превышает 5-7 м/мин.
Нанесение на трубы трехслойного полиэтиленового и трехслойного полипропиленового покрытий осуществляется по той же технологической схеме, что и нанесение двухслойного покрытия, за исключением введения в технологическую цепочку дополнительной операции - нанесения слоя эпоксидного праймера. Эпоксидный праймер толщиной 80-200 мкм наносится на очищенные и нагретые до необходимой температуры трубы методом напыления порошковой эпоксидной краски, после чего на праймированные трубы последовательно наносятся расплавы термоплавкой композиции адгезива и полиэтилена.
При нанесении на трубы комбинированного ленточно-полиэтиленового покрытия предварительно осуществляется щеточная очистка наружной поверхности труб. Технологический нагрев труб не производится. На очищенные трубы первоначально наносится битумно-полимерная грунтовка, а затем, после сушки грунтовки, осуществляется нанесение на праймированные трубы дублированной изоляционной ленты и наружного защитного слоя из экструдированного полиэтилена. Полиэтиленовый слой прикатывается к поверхности труб эластичным роликом, после чего изолириванные трубы охлаждаются в камере водяного охлаждения.
Заключение.
На практике, ознакомившись с индивидуальным заданием, мы научились пользоваться измерителем сопротивления М-416.
Описание.
На учебном полигоне измерили удельное сопротивление на различной глубине. И получили результаты.
| № точки | Измерения на глубине 1 метр | Измерения на глубине 2 метра |
| 35,167 | 12,5 | |
| 46,176 | 16,8 | |
| 22,8 | ||
| 62,6 | 20,64 | |
| 68,78 | 26,97 | |
| 70,56 | 28,9 | |
| 72,34 | 10,7 | |
| 78,67 | 16,9 | |
| 80,89 | 8,6 |
На глубине 1 метр грунт представлен суглинками с краплениями
известняка.
На глубине 2 метра – влажная глина твердого содержания.
Измеряли сопротивление растекания защитных заземлений на действующих контурах.
Изучили работу ультрозвукового толщиномера.
Познакомились с методикой определения сплошности изаляционнго покрытия искровым диффектоскопом ИДМ-1.
На примере УКЗ, расположенных на КС Октябрьская и КС Каменск-Шахтинская, ознакомились с катодной поляризацией подземных коммуникаций в различных работах СКЗ:
- ручной,
- автоматической с поддержанием защитного потенциала,
- автоматическая с поддержанием электрического тока.
Были организованны две поездки на КС Октябрьскую и КС Каменск- Шахтинскую.
Познакомились с техническим оборудованием.
Посетили главный щит управления, где ознакомились с работой диспетчера. Наблюдали работу коррозионного мониторинга и телеуправления установок катодной защиты. Изучили оборудование для компримирования очистки охлаждения газа и подготовки топливного газа. Компрессорная станция позволяет регулировать режим работы газопровода при колебаниях потребления газа, максимально используя при этом аккумулирующую способность газопровода. Она служит управляющим элементом в комплексе сооружений, входящих в магистральный газопровод. Оборудование Октябрьской КС приспособлены к переменному режиму работы газопровода. Количество газа, перекачиваемого через КС регулируется включением и отключением работающих газоперекачивающих агрегатов, изменением частоты вращением силовой турбины и газотурбинным проводом.
Каменск-Шахтинская станция более современная и энерго-экономичная. Технологический процесс ничем не отличается, но по сравнению с Октябрьской КС применяется спецоборудование высшего уровня.
Руководители практики провели ознакомительные занятия на установках катодной защиты, расположенных на территории КС, где мы увидели работу средств ЭХЗ.
В период практики получен бесценный опыт:
1) в расчистке просек лесопосадок под ВЛ (воздушных линий) - 10кВ,
2) в восстановлении лакокрасочного покрытия контрольно- измерительных пунктов, установок катодных защит, ограждений.
3) в восстановлении КЛ (кабельных линий) постоянного тока от СКЗ
(станции катодной защиты) к АЗ (анодное заземление) на ГРС Новочеркасск-3.
4) в погрузочных и разгрузочных работах.
Эта практика прошла не зря, и мы смогли применить свои полученные знания и узнать много нового о нашей специальности.
Список литературы.
1. Жук Н.П. «Курс теории коррозии и защиты металлов» Альянс, Москва. 2006 год.
2. Семенова И.В. и д.р. «Коррозия и защита от коррозии» М.:ФИЗМАТЛИ Т. 2002 год.
3. Пахомов В.С., Шевченко А.А. «Химическое сопротивление металлов» М.:МГУИЭ. 2009 год.
4. Андреев И.Н. «Введение в электрохимические технологии» М: высшая школа. 2000 год.
5. Ткаченко В.Н. «Электрохимическая защита трубопроводных сетей». М.: Стройиздат. 2004 год.
